【正文】 能量消耗降低率GB/T197532005/GB/T197542005≥35％*(GB /T 125451990)≥7％(NEDC)≥20%(NEDC)≥35%(NEDC)排放排氣污染物GB/T197552005滿足國4標準噪聲加速行駛車外噪聲GB 14952002滿足GB 14952002可靠性平均故障間隔里程GB/T 197502005≥3000km≥5000km耐久性首次大修里程（混合動力主要部件）GB/T126781990≥8萬公里≥10萬公里*如果執(zhí)行新國標工況（中國典型城市客車道路工況），應(yīng)達到20%以上。 混合動力汽車產(chǎn)品開發(fā)和產(chǎn)業(yè)化主要研究內(nèi)容– 整車產(chǎn)品市場分析– 整車產(chǎn)品的規(guī)劃和定義– 整車指標的建立及系統(tǒng)總成指標的細化– 整車工程化集成設(shè)計178。 整車總布置、系統(tǒng)和零部件設(shè)計與優(yōu)化，整車的輕量化技術(shù)設(shè)計，整車CAE分析；178。 整車安全性研究178。 整車減振降噪研究178。 可靠性與耐久性研究；178。 整車環(huán)境適應(yīng)性研究– 整車產(chǎn)品試制– 整車產(chǎn)品試驗、改進與定型公告178。 開發(fā)性試驗：完成整車匹配標定，優(yōu)化整車性能指標。178。 電動汽車安全試驗178。 強制性項目檢測178。 定型試驗178。 耐久性試驗– 整車產(chǎn)品的產(chǎn)業(yè)化－批量生產(chǎn)和銷售178。 生產(chǎn)體系、供應(yīng)鏈、質(zhì)量體系和市場營銷體系建設(shè)178。 批量生產(chǎn)組織和市場銷售目標基于“十五”期間混合動力電動汽車及相關(guān)領(lǐng)域取得的技術(shù)成果，圍繞混合動力汽車產(chǎn)業(yè)化，建立和完善我國混合動力汽車整車集成能力，進一步改善和提高整車燃料經(jīng)濟性，降低排放，提高整車的環(huán)境適應(yīng)性，改善整車舒適性。實現(xiàn)整車和系統(tǒng)零部件的工程化設(shè)計，解決影響整車及其系統(tǒng)零部件的安全性、可靠性、及耐久性的設(shè)計、工藝和質(zhì)量控制問題，降低整車成本。通過加強試驗驗證，促進性能優(yōu)化。開發(fā)具有良好市場前景的油電混合動力城市客車、氣電混合動力城市客車和混合動力乘用車等整車產(chǎn)品。建立和完善混合動力汽車的生產(chǎn)體系、供應(yīng)鏈、質(zhì)量保障體系和市場營銷體系，實現(xiàn)較大批量的商品銷售。到2010年，實現(xiàn)5－10個新的混合動力汽車產(chǎn)品上公告，滿足市場需求，形成5000臺左右混合動力客車、10萬臺左右混合動力轎車的技術(shù)支撐和生產(chǎn)銷售能力。– 2006年，對十五期間完成的產(chǎn)品樣車進行可靠性耐久性試驗，在此基礎(chǔ)上完成新一代功能樣車設(shè)計、試制和試驗。– 2008年，完成性能樣車和產(chǎn)品樣車的設(shè)計、試制和試驗，產(chǎn)品上公告，完成供應(yīng)鏈和銷售體系的建設(shè)。– 2008年，開始耐久性試驗，完成生產(chǎn)設(shè)施建設(shè)，開始批量化生產(chǎn)和銷售。– 2009年，完成耐久性試驗，進一步擴大市場銷售。– 2010年，整車達到生產(chǎn)綱領(lǐng)并實現(xiàn)預(yù)期銷售批量。具體指標– 基于混合動力汽車動力系統(tǒng)技術(shù)平臺的整車產(chǎn)品，其主要性能指標與基本型樣車相當，其它性能指標滿足國家相關(guān)標準要求；– 混合動力汽車產(chǎn)品的其它考核指標：指標混合動力客車產(chǎn)品(油電/氣電混合)混合動力乘用車產(chǎn)品弱混合中混合強混合成本與基礎(chǔ)車相比制造成本增加值≤10萬元(1500臺/年)≤(10000臺/年)≤(10000臺/年)≤(10000臺/年)銷售量2010年銷售量（單個課題）≥1000臺（到2010年累計）≥10000臺≥10000臺≥5000臺 純電動汽車動力系統(tǒng)技術(shù)平臺和整車產(chǎn)品 純電動汽車動力系統(tǒng)技術(shù)平臺研究開發(fā)主要研究內(nèi)容– 動力系統(tǒng)技術(shù)平臺系統(tǒng)集成、優(yōu)化與控制技術(shù)；– 動力系統(tǒng)的優(yōu)化匹配，基于網(wǎng)絡(luò)的電電混合控制，動力輔助單元（APU）控制技術(shù)，制動能量回饋控制，高壓電安全設(shè)計，平臺綜合檢測與控制技術(shù)，故障診斷和容錯控制，電動AMT技術(shù)；– 電池成組及管理技術(shù)研究,電池成組優(yōu)化與均一性研究、網(wǎng)絡(luò)化電池組監(jiān)控與充放電管理系統(tǒng)研究；– 動力系統(tǒng)技術(shù)平臺電磁兼容性研究，電磁兼容設(shè)計與預(yù)測技術(shù)，電控系統(tǒng)抗干擾技術(shù)，電磁兼容性能測試。– 動力電池成組應(yīng)用技術(shù)：電池組熱管理系統(tǒng)設(shè)計和完善，電池組安全性研究，動力電池箱集成優(yōu)化設(shè)計，動力電池組系列化產(chǎn)品技術(shù)研究，電池組快速更換技術(shù)研究。– 熱管理技術(shù)：熱管理仿真技術(shù)；熱損失能量計算方法研究；部件熱管理需求分析；協(xié)同熱管理策略研究；熱管理系統(tǒng)設(shè)計。– 電動輔助系統(tǒng)：電動空調(diào)、電動助力轉(zhuǎn)向、電動助力制動系統(tǒng)匹配、控制和測試技術(shù)。目標掌握純電動汽車模塊化動力系統(tǒng)技術(shù)平臺集成優(yōu)化匹配核心技術(shù)，建立純電動轎車和客車動力系統(tǒng)技術(shù)平臺，掌握動力輔助單元（APU）技術(shù)、整車網(wǎng)絡(luò)與控制技術(shù)、電池成組技術(shù)、電電混合技術(shù)、高壓系統(tǒng)安全性技術(shù)、電磁兼容技術(shù)、線控技術(shù)，提高動力性、能量效率、可靠性、安全性。建設(shè)各具特色的純電動汽車動力系統(tǒng)技術(shù)平臺，向整車產(chǎn)品輻射。具體指標基于純電動汽車動力系統(tǒng)技術(shù)平臺研制基本型樣車，達到以下技術(shù)指標：考核指標測試標準轎車客車動力性最高車速（km/h）GB 183852001≥120≥80加速時間（s）≤18（0100 km/h）≤20（050 km/h）最大爬坡度（%）2520經(jīng)濟性能量消耗率（kwh/100km）GB 183862001≤15≤100續(xù)駛里程（km）(不帶空調(diào)或電暖氣)≥180≥200噪聲加速行駛車外噪聲（dB(A)）GB 14952002低于限值2～3低于限值2～5可靠性平均故障間隔里程（km）GB 183882001≥5000≥3000耐久性首次大修里程（萬公里）——≥10 ≥8 純電動汽車產(chǎn)品開發(fā)和產(chǎn)業(yè)化主要研究內(nèi)容– 整車產(chǎn)品市場分析– 整車產(chǎn)品的規(guī)劃和定義– 整車指標的建立及系統(tǒng)總成指標的細化– 整車集成優(yōu)化與可靠性：整車輕量化研究與新材料應(yīng)用，整車NVH設(shè)計，電動汽車被動安全和維護安全技術(shù)研究。– 產(chǎn)業(yè)化技術(shù)研究：電動汽車工裝工藝技術(shù)、總裝技術(shù)、檢測技術(shù)、調(diào)試技術(shù)，開發(fā)電動汽車系列化產(chǎn)品，電動汽車應(yīng)用技術(shù)經(jīng)濟性研究。目標通過對十五期間完成的樣車進行可靠性耐久性試驗，驗證動力系統(tǒng)技術(shù)平臺性能。在此基礎(chǔ)上進一步提升純電動汽車技術(shù)水平，滿足產(chǎn)業(yè)化需求并帶動高能量動力電池技術(shù)的發(fā)展。開發(fā)純電動轎車、客車和特種車輛，進一步降低成本，完善生產(chǎn)工藝，擴大產(chǎn)業(yè)規(guī)模，實現(xiàn)較大批量的產(chǎn)品市場銷售。擴大區(qū)域示范和商業(yè)化運行，配合地方政府推廣城市純電動公交車和出租車的示范運營。為北京奧運會研制出高水平的電動客車和場館用系列多功能車，在奧運期間提供服務(wù)。到“十一五”末期形成2000輛以上純電動客車、10000輛以上純電動轎車的技術(shù)支撐和生產(chǎn)銷售能力。按照市場需求開發(fā)純電動特種車輛的核心支撐技術(shù)，生產(chǎn)銷售能力達到1萬輛以上。– 2006年，繼續(xù)開展純電動客車和乘用車的優(yōu)化設(shè)計，提高整車可靠性、耐久性，降低整車成本，擴大城市示范運行規(guī)模。– 2007年，實現(xiàn)5－10個新的純電動汽車產(chǎn)品上公告，整車主要性能指標達到預(yù)定要求。為奧運示范運營提供電動汽車產(chǎn)品，并在奧運中心區(qū)開展運營工作。– 2009年，完善純電動汽車生產(chǎn)體系、供應(yīng)鏈和銷售體系的建設(shè)。– 2010年，純電動汽車商品銷售達到預(yù)定批量。具體指標– 基于純電動汽車動力系統(tǒng)技術(shù)平臺的整車產(chǎn)品，其主要性能指標與基本型樣車相當，其它性能指標滿足國家相關(guān)標準要求；– 純電動汽車產(chǎn)品在達到經(jīng)濟批量時，扣除電池成本，與裝備國4發(fā)動機的同檔次汽車相比降低10％以上的成本。2 代用燃料汽車 燃氣汽車產(chǎn)品開發(fā)與產(chǎn)業(yè)化主要研究內(nèi)容– 整車工程化集成設(shè)計178。 整車和系統(tǒng)零部件設(shè)計與優(yōu)化；178。 整車及燃料供給系統(tǒng)安全性研究178。 可靠性與耐久性研究；178。 整車燃料組分適應(yīng)性研究– 整車產(chǎn)品試制– 整車產(chǎn)業(yè)化技術(shù)研究：整車匹配標定及性能優(yōu)化，整車綜合性能檢測和定型試驗，整車生產(chǎn)工藝、質(zhì)量控制體系和市場營銷體系建設(shè)。目標– 基于“十五”期間清潔汽車及相關(guān)領(lǐng)域取得的技術(shù)成果，完成燃氣（CNG、LNG、LPG）汽車產(chǎn)品研究開發(fā)與產(chǎn)業(yè)化，使之成為滿足國內(nèi)燃氣汽車市場需求的主導(dǎo)產(chǎn)品，并形成自主開發(fā)和生產(chǎn)能力。– 實現(xiàn)整車和燃氣系統(tǒng)零部件的工程化設(shè)計，提高整車及其系統(tǒng)零部件的安全性、可靠性及耐久性，降低整車成本。– 2007年，實現(xiàn)810個新開發(fā)的燃氣汽車產(chǎn)品上公告，整車主要性能指標達到預(yù)定要求。為示范運行工程提供燃氣汽車產(chǎn)品，投入示范的車輛數(shù)目不少于200輛。– 完善燃氣汽車生產(chǎn)體系、供應(yīng)鏈和銷售體系的建設(shè)。到“十一五”末期燃氣汽車商品銷售達到預(yù)定批量，全國燃氣汽車的保有量從目前的30萬輛增加到80—100萬輛。具體指標CNG轎車能量消耗率不超過原燃油車的5％；排放達到國Ⅳ標準；可靠性達到原燃油車的水平；；一次充氣續(xù)駛里程不低于250公里； LPG轎車能量消耗率不超過原燃油車的5％；排放達到國Ⅳ標準；可靠性達到原燃油車的水平；LNG商用車能量消耗率不超過同類型燃油車的10％；排放達到國Ⅲ／國Ⅳ標準；可靠性達到同類型燃油車的水平。 煤基燃料及生物柴油汽車的應(yīng)用研究主要研究內(nèi)容– 金屬、橡膠、塑料等材料在甲醇汽油中的腐蝕性、溶漲性及其影響因素研究；不同比例甲醇汽油對發(fā)動機燃料供給系統(tǒng)運動部件的摩擦、磨損性能的研究；不同比例的甲醇汽油對整車的動力性、燃料經(jīng)濟性、排放性（常規(guī)排放及非常規(guī)排放，特別是啟動與低負荷工況）、可靠性的影響評估；不同比例的甲醇汽油對發(fā)動機潤滑油穩(wěn)定性影響研究；甲醇汽油燃料發(fā)動機的燃料配比方案優(yōu)選；甲醇汽油與燃氣的靈活燃料發(fā)動機研究；甲醇汽油汽車改進設(shè)計；甲醇汽油燃料汽車的整車動力性、燃料經(jīng)濟性、排放、可靠性和耐久性試驗研究。 – 我國煤基合成柴油（CTL）的組分與特性評價（包括低溫流動性能、氧化安定性、燃料噴射與霧化特性）；金屬、橡膠、塑料等材料在合成柴油中的腐蝕性、溶漲性及其影響因素研究；不同比例的合成柴油對整車動力性、燃料經(jīng)濟性、排放性（常規(guī)及非常規(guī)排放）、可靠性、耐久性的研究，合成柴油發(fā)動機的燃料配比方案優(yōu)選；改善合成柴油性能的專用添加劑的開發(fā)與研究；優(yōu)選配比的合成柴油的汽車的整車可靠性耐久性試驗。 – 我國生物柴油的組分與特性評價（包括低溫流動性能、氧化安定性、燃料噴射與霧化特性）；金屬、橡膠、塑料等材料在生物柴油中的腐蝕性、溶漲性及其影響因素研究；國外生物柴油配比狀況研究；不同比例的生物柴油燃料對整車動力性、燃料經(jīng)濟性、排放性（常規(guī)排放及非常規(guī)排放）、可靠性、耐久性的影響研究，生物柴油燃料配比方案優(yōu)選；改善生物柴油燃料性能的專用添加劑的開發(fā)與研究；優(yōu)選配比的生物柴油燃料汽車的整車可靠性、耐久性試驗。目標– 通過整車性能研究分析我國主要生物柴油和CTL的燃料特性；– 評價甲醇汽油、CTL燃料和生物柴油的整車適應(yīng)性；– 提出甲醇汽油、CTL燃料和生物柴油及整車的技術(shù)標準建議。具體指標– 2007年完成典型生物柴油、甲醇汽油和CTL燃料對汽車部件材料的性能試驗研究；通過典型發(fā)動機試驗及整車試驗完成生物柴油、甲醇汽油和CTL燃料的優(yōu)選配比研究；完成不少于3種配比的甲醇汽油對發(fā)動機和整車的性能試驗分析。– 2008年完成不少于3輛生物柴油商用車與3輛轎車的5萬公里行駛試驗，通過不少于3輛轎車的5萬公里行駛試驗，驗證選擇的甲醇汽油的整車適應(yīng)性；通過不少于3輛商用車與3輛轎車的5萬公里行駛試驗，評價合成柴油的整車適應(yīng)性。– 2010年提出適于我國的生物柴油和合成柴油燃料及整車的技術(shù)標準建議。提出甲醇汽油及整車的技術(shù)標準建議。3 關(guān)鍵零部件技術(shù) 電動汽車關(guān)鍵零部件 燃料電池發(fā)動機研發(fā)主要研究內(nèi)容– 提高燃料電池的使用壽命在研究燃料電池在實際使用工況條件下衰減機理的基礎(chǔ)上，對電催化劑、質(zhì)子交換膜、MEA等關(guān)鍵材料進行改性研究，以適應(yīng)變載工況下壓差、濕度和溫度等參數(shù)的非穩(wěn)態(tài)變化；優(yōu)化系統(tǒng)零部件設(shè)計與適配，提高工況循環(huán)壽命。– 開發(fā)批量生產(chǎn)工藝，降低成本為了降低成本和滿足整車發(fā)動機進度的要求，對部分相對成熟的零部件技術(shù)，要進行批量生產(chǎn)工藝的開發(fā)，建立小規(guī)模生產(chǎn)線,為未來燃料電池電動汽車走向商業(yè)化進行前期探索。– 燃料電池模塊快速評價方法通過改變工況運行條件、溫濕度條件、過載方式等，進行快速壽命試驗，建立衰減速率與各操作參數(shù)的數(shù)學模型，提出加速衰減的試驗方法用于燃料電池模塊壽命快速考核。– 燃料電池模塊失效機理分析、對策開發(fā)和試驗驗證通過在線和離線診斷方法與手段，分析失效后的燃料電池模塊中的關(guān)鍵材料催化劑、膜、擴散層、雙極板（含流場）的物理與化學特征，確認失效機理，提出解決對策，并進行燃料電池模塊運行工況的實驗驗證。– 高比功率的燃料電池模塊開發(fā)通過模型模擬計算與試驗，優(yōu)化流場尺寸與燃料電池模塊結(jié)構(gòu)，對燃料電池模塊在不同工況下的性能參數(shù)進行預(yù)測。設(shè)計與制備滿足壽命、成本需求的膜電極組件,提高燃料電池能量轉(zhuǎn)化效率和比功率。– 車用高性能燃料電池模塊的開發(fā)進行模塊化電池的結(jié)構(gòu)設(shè)計與組裝；開發(fā)模塊的功能性集成技術(shù)；完善模塊內(nèi)電池組內(nèi)流體分配技術(shù)，提高電池工作電壓的均勻性；完成在車輛給定空間限度內(nèi)滿足發(fā)動機功率輸出的燃料電池模塊的集成。 – 燃料電池的排水與增濕技術(shù)進行燃料電池內(nèi)水的傳遞現(xiàn)象、電極水淹成因的研究，通過結(jié)構(gòu)設(shè)計、操作參數(shù)或部件的控制，建立有效的排水機制；進行反應(yīng)氣新型高效增濕方法的研究：包括自增濕、外增濕方法。– 燃料電池發(fā)動機系統(tǒng)控制技術(shù)通過控制邏輯和控制元件的設(shè)計，建立各子系統(tǒng)與電堆操作的反應(yīng)與協(xié)調(diào)；并對電池堆和周邊系統(tǒng)進行在線監(jiān)控、狀態(tài)分析和故障診斷，研發(fā)高可靠性控制系統(tǒng)、防泄漏的安全預(yù)警和應(yīng)對措施等，確保整個燃料電池發(fā)動機的安全、可靠運行。– 燃料電池發(fā)動機的系統(tǒng)模擬與