【導讀】第九章安全生產(chǎn)保證措施。市或行業(yè)的工程建設(shè)標準、規(guī)范的施工要求。收規(guī)范，質(zhì)量驗收評定標準進行評定：達到國家施工驗收規(guī)范合格標準。

　　

【正文】 接材料庫房應保持干燥和良好的通風條件。 焊條的堆放必須有墊 倉板墊高，并且要求未包裝的焊條必須距離墻壁 米以上。 庫房應按不同品種牌號、規(guī)格和批號分別堆放并有明顯標識。 焊條的烘焙應根據(jù)焊接材料品種和規(guī)定的技術(shù)要求進行烘焙。 烘焙后的焊條應放入保溫箱或保溫室中，隨取隨用。保溫箱的溫度控制在 110℃左右。 焊接材料的發(fā)放： . 焊接材料的發(fā)放根據(jù)定額單由材料組對車間、小組分段核定數(shù)量，制訂領(lǐng)用卡。 . 焊接材料使用者憑焊條定額單領(lǐng)取焊條牌，經(jīng)材料科核發(fā)，限額領(lǐng)用。 . 材料科發(fā)放焊接材料時，要核對領(lǐng)用的焊接材料牌號、規(guī)格和數(shù)量。 焊接材料的使用 . 焊條由于保管不善和 存放時間過長，在使用前必須進行烘焙。 . 工藝技術(shù)規(guī)定焊條領(lǐng)用時，焊工必須攜帶保溫 38 筒，使用過程中焊條暫存在保溫筒內(nèi)，材料發(fā)放時，對無保溫筒者一律不發(fā)放。 . 焊條藥皮剝落、變質(zhì)、銹蝕，以及牌號難以辨清的焊接材料，嚴禁發(fā)放使用，并加以隔離和標識。 . 材料科重視焊工質(zhì)量的反饋信息及時與有關(guān)部門聯(lián)系，確保生產(chǎn)正常使用。 二、 放樣與下料 1. 量具采用一級密紋鋼卷尺，并經(jīng) 專業(yè)計量單位復驗合格方可使用，在使用過程中始終保持 5kg 恒值拉力，該尺作為本工程唯一的“標準尺”，使用前應與本工程的土建、安裝單位等有關(guān)單位使用的鋼尺相核對。 2. 為確保 鋼結(jié)構(gòu)件的制作精度，采用材料為 65Mn， HRC44～ 48 的無齒鋸條作為本工程中鋼結(jié)構(gòu)施工中構(gòu)件號料、組裝、劃線、檢驗的丈量依據(jù)。 3. 放樣須由富有經(jīng)驗的技師承擔，放樣技師必須詳閱全部圖紙，核對安裝尺寸，如發(fā)現(xiàn)施工圖有誤，應及時通知設(shè)計單位，進行核對工作，在未得到確認前，不得進行下一道工序施工。放樣以計算機數(shù)學放樣為主。人工放樣在平整的放樣臺上進行。 4. 放樣排板應根據(jù)原材料規(guī)格確定接縫位置，盡量用足材料；同時按照規(guī)范的規(guī)定，橋面板、橋底板、腹板的接縫要與構(gòu)架錯開 100mm以上。 5. 樣板、樣桿材料必須平直；若有彎曲，必 須在使用前予以矯正。 39 樣板、樣桿制作時，應按施工圖和構(gòu)件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等標記，并按工藝要求預放各種加工余量，然后號上沖印記，用磁漆（或其它材料）在樣板、樣桿上寫出工程、構(gòu)件及零件編號、零件規(guī)格孔徑，數(shù)量及標注有關(guān)符號。 6. 對有線型的不規(guī)則的零件，經(jīng)數(shù)學放樣后編制下料軟件，采用數(shù)控切割機進行下料。 7. 對于平直的零件如橋面板等采用高精度龍門切割機切割。 8. U 型鋼、扁鋼采用手工下料。 9. 放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿、樣板（或下料草圖）進行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。 10. 號料前，號料人員應 熟悉樣桿、樣板或號料草圖所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規(guī)格，爐批號。對本工程由技術(shù)主管部門編制統(tǒng)一的材料配割（排料）計劃，專料專用。 11. 號料時，復核使用材料的規(guī)格，檢查材質(zhì)外觀，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符合要求或材質(zhì)外觀不符合要求者，須及時報質(zhì)管、技術(shù)部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質(zhì)量者，須經(jīng)校正后號料。 12. 根據(jù)不同的切割要求和對刨、銑加工的零件，預放相應的切割及加工余量和焊接收縮量。 13. 按照樣板、樣桿的要求，對下料件應號出加工基準線和其它有關(guān)標記，并號上沖印等印記。號孔應按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應在孔徑上號上沖印，標上鉆模板編號（集群螺孔）。 40 在每一號料件上用漆筆寫出零件號、工程編號、孔徑規(guī)格及各種加工符號。 14. 下料完成后，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量是否有誤，并做出下料記錄。 15. 號料與樣板（樣桿）允許偏差符合下表 的規(guī)定： 號料與樣桿（樣板）的允許偏差 表 項 目 允許偏差（ mm） 零件外形尺寸 177。 孔 距 177。 基準線（裝配或加工） 177。 對角線差 加工樣板的角度 177。 20′ 三、 切割 1. 切割分類 橋面板、底板采用高精度龍門切割，自動焊拼接焊縫鋼板邊緣采用機加工。 加筋肋長板條采用高精度龍門切割。 零件數(shù)量多，面積小的零件采用光電切割。 U 型鋼、扁鋼、短小零件采用半自動或手工切割。 有線型的縱向腹板、橫向隔壁采用數(shù)控切割。 41 2. 切割技術(shù)要求 氣割應優(yōu)先采用精密切割和自動、半自動切割。手工氣割僅適用于次要零件或切割后仍需邊緣加工的零件。 氣割零件尺寸允許偏差應符合下列規(guī)定： 手工切割：177。 2mm； 自動、半自動切割：177。 ； 精密切割：177。 1mm。 切割面垂直度偏差不應大于零件厚度的 5%，且不應 大于2mm。當型鋼肢寬大于 100mm 時，切割線與邊線垂直度偏差不應大于 2mm。 精密切割切割面質(zhì)量應符合表 的規(guī)定。 精密切割表面質(zhì)量要求 表 等級 1 2 附 注 項目 表面粗糙度 25 um 50 um 按《表面粗糙度》（ GB103183）用樣板檢測 崩坑 不容許 1m 長度內(nèi)容許有一處 1mm 超限修補按焊接有關(guān)規(guī)定辦理 塌角 半徑≤ 切割面垂直度 ≤ ,且不大于 氣割前應將料面上的浮銹及臟物清除干凈。鋼料應 放平、 42 墊穩(wěn)，割縫下面應留有空隙。 四、 零件矯正和彎曲 1. 鋼料宜在切割后矯正，矯正后鋼料表面不應有明顯的凹痕和其它損傷。用錘擊方法矯正時，應在其上放置墊板。 2. 熱矯溫度應控制在 600～ 800℃（用測溫筆測定）。矯正后鋼材溫度應緩慢冷卻 ,溫度尚未降至室溫以前，不得錘擊鋼料或用水急冷。 3. 主要受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于 5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的 15 倍，小于者必須熱煨，冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。熱煨彎溫度應控制在 900～ 1000℃之間，加工后必須使其自然冷卻，嚴禁澆水。 4. 橋底板兩道邊板需用三星輥軋圓。 5. 零件矯正允許偏差應符合表 的規(guī)定。 零件尺寸精度 表 項目 允許偏差（ mm） 直線度 ≤ 3 零件寬度 中間部位 177。 3 對接面 177。 2 1） 根據(jù)鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點，我們擬采用反造法制作分段，先在場地上按橋面線型制作胎架，胎架上表面必須完全按數(shù)學放樣提供的型值做出橋面形狀（考慮加放焊接反變形），胎架制作后應提交監(jiān)理檢驗 43 合格。 2） 將橋面板反鋪于胎架上，然后劃出腹板、縱向槽形材和橫向隔艙板的位置線，經(jīng)驗收后安裝腹板、槽形材和橫隔板， 再安裝橋底部的扁鋼，然后進行焊接，焊接結(jié)束并探傷合格后安裝橋底板并焊好橋底板外面的拼板縫。 3） 將分段逐個翻身后，在平焊位置上施焊構(gòu)架與底板的焊縫以及橋面板的拼板縫，焊接后進行構(gòu)件校正，再進行檢驗。為保證分段之間接口準確對接，需重點控制接口處的尺寸，對兩只邊分段，因線型較復雜，需制作檢驗樣板來測量端部接口尺寸。 4） 裝焊過程中，必須嚴格遵守工藝紀律，按規(guī)定裝配引熄弧板；拆除馬板時不得錘擊，必須先用火焰割除，留 23mm，然后用砂輪磨平；火工矯正必須控制好加熱溫度，必須使其自然冷卻，嚴禁澆水。 5） 分段制作完 成后，將橫梁的余量在廠內(nèi)割去，其它分段兩端的余量留在工地吊裝時再割。 五、 焊接 ,本橋施工以《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》作為主要規(guī)范并參照 《 橋梁焊接規(guī)范》。 1. 1 對本橋的制造采用的焊接方法： 1） 工廠制造： a． 拼板對接：采用埋弧自動焊； b． 型材對接（包括 U 型槽對接）：手工電弧焊； 44 c． 開坡口角焊縫（不包括 U 型槽角焊縫）：手工電弧焊； d． 不開坡口角焊縫 : CO2 焊； e． U 型槽角焊縫： CO2 焊。 2） 工地焊接： a. 頂板接縫：手工電弧焊仰焊 +埋弧電弧焊（或手工焊蓋面）； b. 底板接縫：手工電弧焊； c. 內(nèi)部構(gòu)架：手工電弧焊。 焊接坡口形式應符合國家相關(guān)規(guī)范。 在組裝前，零件、部件的焊接坡口須提交質(zhì)量部檢查合格后，方允許焊接。未經(jīng)檢驗同意的焊縫不準進行焊接。 根據(jù)《鐵路鋼橋制造規(guī)范》制定焊接工藝評定方案，詳見附件，并獲得監(jiān)理同意后進行焊接工藝評定試驗，合格后方可在產(chǎn)品上使用。 2. 焊接工藝要求 焊接材料： 45 焊接材料牌號規(guī)格及使用部位 表 1 序號 焊接名稱 焊材牌號 中國標準 使用部位 1 手工焊 碳鋼 焊條 JHE5015 J507 GB5117 E5015 所有位置 2 3 藥芯 CO2 焊絲 TWE－ 711 GB1004501 E501T－ 1 不開坡口平、立角焊縫、 U 形槽角焊縫 4 埋弧焊 焊絲H10Mn2G GB/T14957 拼板對接焊 焊劑SJ101 GB5293 焊接材料的保管和使用應符合工廠有關(guān)規(guī)定。 焊接材料的烘焙溫度及要求根據(jù)制造廠的建議。 焊工領(lǐng)取焊條必須攜帶焊條保溫筒，焊條領(lǐng)取后即放入焊條保溫筒內(nèi)。 焊工（包括定位焊工）每次領(lǐng)取的焊條不能超過 4 個小時的工作量。焊條領(lǐng) 出后超過 4 小時不準使用。每次未用完的焊條退回焊條間重新烘焙。 埋弧焊焊工每次領(lǐng)取的焊劑不能超過 4 小時的工作量。超過 46 時間的焊劑應退回烘焙箱重新烘焙。 焊接區(qū)域清理及組裝 焊接前，所有焊接件的焊縫端面及兩側(cè)、焊接坡口切割面、焊接鋼材表面，在規(guī)定范圍內(nèi)的氧化皮、鐵銹、水分、油漆等妨礙焊接的雜質(zhì)均應打磨清除干凈，要求露出金屬光澤。 所有埋弧焊的被焊鋼材表面除了按 的要求清理外，對在焊接過程中焊劑可能接觸到的部位的雜質(zhì)、水分、油污均應一律清除干凈，以防混入回收的焊劑 內(nèi)。 焊接區(qū)域清理范圍為焊接區(qū)域及兩側(cè) 30～ 50mm 范圍，如圖四所示。 其它接頭參照執(zhí)行。 圖四、焊接區(qū)域清理范圍 經(jīng)裝配、清理后的焊縫未能及時焊接，并因氣候和其他原因焊縫區(qū)域重新生銹或又附有水分、鐵銹時，在焊接前應重新清理焊縫區(qū)。 47 組裝時應將焊縫錯開，錯開最小距離應符合圖五的規(guī)定，并需獲得質(zhì)量檢驗部檢驗人員的認可才能進行焊接。 預熱和層間溫度 板厚大于 25mm 的 Q345qD 鋼板正式焊接前應進行預熱。 焊接環(huán)境溫度不應低于 5℃。焊接時的層間溫度必須等于或高于預熱溫度，但焊接時的層間溫度最高不得超過 230℃。如環(huán)境溫度低于 5℃，采用如下措施： ①在露天的平臺，胎架及結(jié)構(gòu)施工范圍內(nèi)，必須設(shè)置防止風、霜、雨、雪侵襲的措施，如擋板、蓬棚等。 ②焊接前應清除沿接縫兩邊寬度為 100~200mm 處的霜、冰、雪及其它污物，并用氧 乙炔火焰烘干。 預熱方法：采用電加熱與火焰加熱兩種。 預熱范圍： ①預熱范圍為焊 縫中心至兩側(cè)各 100mm 范圍內(nèi)，預熱溫度用測溫儀在加熱的背面距焊縫施焊點 75mm 處測量，特殊情況下，無法進行背面測量時另外商定。一般板越厚，預熱溫度提高 20～ 40℃。 ②當采用電加熱時，在構(gòu)件上的測量點應 2 米設(shè)一測量點，且應平均分布。 ③定位焊的預熱長度為定位焊的長度的 2～ 4 倍，修補時的預熱長度為碳刨長度的 2～ 4 倍。 修補時，碳刨前的預熱溫度與施焊時相同。 48 定位焊 本工程定位焊采用與正式焊縫相同的焊接材料。手工焊焊條的使用應按 “焊接材料的發(fā)放與使用”的規(guī)定要求。 定位焊 前必須按施工圖及工藝文件檢查坡口尺寸、根部間隙、留根及焊縫清除情況等，如不合要求應處理改正。 定位焊縫應距設(shè)計焊縫端部 30mm 以上，焊縫長度和間距根據(jù)母材的厚度、結(jié)構(gòu)形式、拘束度而定，無特別指定，按表 4 規(guī)定執(zhí)行： 定位焊縫的長度和間距 表 4 板厚（ mm） 定位焊縫長度（ mm） 定位焊縫間距 （ mm） 手工焊， CO2 焊 埋弧自動焊 t≤ 25 40∽ 50 50∽ 70 250∽ 350 t 25 50∽ 70 70∽ 80 300∽ 400 定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設(shè)計焊腳尺寸的一半。最小定位焊縫的焊腳尺寸不得小于 4mm；根據(jù)結(jié)構(gòu)情況，需加強焊腳增加長度在具體的工藝文件中說明。 定位焊應避開 T 字、十字接頭 20∽ 30mm。 定位焊的預熱溫度比焊接要求的預熱溫度高 50。 C。 定位焊應符合與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求。