【正文】 積的25%，接頭連接方法采用窄間隙焊連接。、板、過梁等構件的主筋盡量不設接頭，如必須設其接頭均采用綁扎搭接方法進行搭接，搭接長度按設計和施工規(guī)范的要求進行。，采用綁扎搭接。鋼筋綁扎前核對鋼筋型號、規(guī)格、尺寸和數(shù)量等是否與料單相符。鋼筋保護層厚度按設計要求控制，為保證鋼筋位置的正確。鋼筋保護層的墊塊，根據(jù)工程的不同部位采用成品塑料墊塊和預制砼墊塊（或砂漿墊塊）。工藝流程：彈柱面控制線→清理校正柱插筋→搭設腳手架→套管連接縱向鋼筋→綁扎箍筋→安裝墊塊→隱檢驗收→轉入下道工序一、柱基礎插筋定位：柱基礎插筋應用鋼管搭成的井字架進行加固。并用特制的固定模具（如上圖）在混凝土澆筑面上固定鋼筋，保證柱縱向鋼筋的間距和保護層正確。二、柱筋綁扎：柱筋綁扎前，應彈出柱位置控制線，然后清理柱面和校正鋼筋搭設腳手架，綁扎時用絲母套管將插筋與上圖固定柱筋模具柱縱筋逐一連接緊固，隨后將箍筋套入與柱縱向鋼筋按設計要求的間距綁扎固定，箍筋開口方向相互錯開。三、柱筋位置固定：柱筋綁扎前，應調至準確位置，上下垂直。綁扎成型經(jīng)檢查合格后，在骨架的上、中、下綁3道箍筋并與主筋焊牢，以增強骨架的整體性。在柱模板上口，用Φ16的鋼筋焊接成的井字型套箍撐住模板，固定住鋼筋。鋼筋井字架如圖所示。四、主筋保護層控制：柱筋外側每邊應加設砂漿墊塊（每平方不少于3個），柱端（混凝土澆注面）用特制的固定模具固定鋼筋，保證柱縱向鋼筋的間距和保護層準確。工藝流程：清理梁底模板→擺放梁縱向鋼筋→穿梁箍筋→骨架綁扎→安裝墊塊→隱檢驗收→轉入下道工序一、縱向鋼筋擺放時要注意鋼筋接頭，相互錯開，滿足規(guī)定，梁端進入支座的長度滿足規(guī)定要求。二、梁箍筋彎鉤疊合處，應交錯布置在兩根架立鋼筋上。主次梁交接處，主梁縱向鋼筋在下，次梁縱向鋼筋在上，梁、柱接頭鋼筋較復雜部位，必須先放樣，確保梁、柱鋼筋位置正確。工藝流程：清理模板→彈間距線→綁板底筋→安裝管線→綁負彎距鋼筋→安裝馬凳與墊塊→隱檢驗收→轉入下道工序一、清理模板上的雜物，用墨線彈出間距線。根據(jù)墨線，先放受力主筋，后放分布筋，板筋進入支座長度應滿足規(guī)定要求。二、板底層鋼筋綁扎完安裝板底予埋件及安裝予埋管線，管徑不得大于1/4板厚，且管線宜布于板中間。三、鋼筋網(wǎng)相交點應全部綁扎牢固，綁扎鉛絲一律向上，相鄰綁扎點的鐵絲扣要形成八字形，防止網(wǎng)片歪斜變形。鋼筋的彎鉤朝上。四、板負筋綁扎完畢后，在負筋下部每隔800mm設直徑Φ8的鋼筋馬凳保證鋼筋的位置。五、鋼筋保護層厚度：鋼筋保護層用與C30砼成分相同的砂漿做成墊塊預埋綁扎絲，墊置在鋼筋下面與主筋一起綁扎以免脫落，每平方米不少于三個，確保鋼筋保護層。綁扎好的鋼筋檢查核對無誤后，報請監(jiān)理工程師進行隱蔽驗收，符合要求后方可澆筑砼。，每隔≤800mm放一個，以保證鋼筋位置正確。，嚴禁在上面行走，為防止?jié)仓艜r工人踩壞鋼筋，在中間架設工作平臺供人行走施工，并設專人負責修復鋼筋?！∧０骞こ? 模板及支撐體系的選用與配置量，可采用組合鋼模板拼裝鋼管扣件加固，柱段及梁板的混凝土構件外觀質量要求達到不抹灰的標準，故采用木框膠合模板拼裝鋼管扣件加固。，保證施工進度，模板的支撐采用早拆體系.，主龍骨為10080方木，次龍骨為5080方木，梁、柱膠合板龍骨為5080平放，板模板次龍骨為5080平放，主龍骨10080立放，梁、柱次龍骨間距小于等于250mm，板次龍骨間距小于300mm，主龍骨間距小于等于900mm。，膠合模板配制一層現(xiàn)澆模板，兩層梁底模板。 模板設計獨立柱基采用組合鋼模板鋼管腳手架加固體系，因每臺模板高度為500、400mm，故模板橫拼，后背立桿和水平支撐加固使之形成整體，立桿間距小于850mm。同時搭設鋼管腳手架固定鋼筋。具體做法如下圖：A、框架柱采用定型木框竹膠合板，鋼管扣件式支撐加固體系。模板為12mm覆膜膠合板，龍骨采用5080mm厚木龍骨，普通扣件式鋼管腳手架加固。B、框架柱模板分柱頭模板及下柱模板，下柱模板高度為層高減梁高，柱頭模板為梁高減板厚加搭接高度200mm。C、下柱模板由四片拼裝組成，豎向龍骨間距250mm，為防止角部漏漿連接處設計成企口式并采用1mm厚單面貼擠緊。D、選擇框架柱截面尺寸為600600進行設計。木框竹膠合模板木龍骨間距不大于250mm，柱箍間距為600mm，柱箍采用直48的鋼管，沿柱根200處開始搭設，距柱頂200處必須加設一道，保證框架柱的整體穩(wěn)定。E、驗算（詳見模板安全施工方案）A、自制定型框架梁模板面板采用12mm竹膠合板模板，龍骨為50mm80mm木龍骨雙面刨平，并用鐵釘將面板固定在木肋上。由于梁的受力形式與框架柱相同，但單位側壓力遠小于框架柱，在模板支撐設計上做適當調整，木龍骨間距≦200mm，小橫桿間距≦800mm，小橫桿跨距≦800mm，立桿梁底縱間1200mm，縱橫向水平桿第一步為1800mm，以上為1200mm。其計算略。大于700mm高梁支模示意圖φ10對拉螺桿@800鋼管斜撐梁底立桿三根縱向@650小于700mm高梁支模示意圖B、結構層梁底模、側模的配板及支撐設計如下圖：a、梁側模：模板寬度=梁高板厚，制作成整體模板，模板長度=梁凈跨長度2柱頭模板厚度，長度方向拼接按每塊模板的最大重量按制在35Kg以內。梁底模：寬度=梁寬，長度方向拼接按每塊模板的最大重量按制在35Kg以內。，同時滿足樓面可承受施工荷裁的要求，方案中考慮模板早拆體系。，對使用的竹膠合板，表面有缺陷翹曲變形較大的和破損嚴重的不得使用。，次龍骨為5080方木平放間距300mm，主龍骨間距900mm，立桿間距為1200900，縱橫向水平桿布景同框架梁。具體要求布置見支撐簡圖。：一、鋼筋混凝土自重：25KN/m3施工荷載：模板自重：略二、現(xiàn)澆板厚度取120mm，γ1= γ2 =，F(xiàn)=（25）+=立桿穩(wěn)定性驗算公式：δ=N/wA≤fN== 查表A==489mm2 f=205N/m2查表i=. 則λ=L0/i=103/=，查表w=穩(wěn)定系數(shù)=∴δ===≤205N/mm2滿足穩(wěn)定性要求。①膠合板承載力驗算模板按連續(xù)三跨計算將均布荷載化為線荷載，q1＝l1/1000＝M＝=300300=104σ＝=104/104　　W＝bh2＝1000122＝104=＜(可)②撓度驗算ω＝　　I＝bh3＝300123＝104＝3004/1007000104=1010/1010=1mm＜l/250=(可)①次龍骨承載力驗算次龍骨按連續(xù)三跨計算將均布荷載化為線荷載q1＝＝M＝=900900=105σ＝=105/104=＜(可)②撓度驗算設主龍骨間距為900mmω＝＝9004/1006300105=1011/1011=＜l/500=(可)設立桿間距為1200mm主龍骨按連續(xù)兩跨均布荷載驗算①強度驗算q1＝＝M＝=12001200=105σ＝=105/105=＜(可)②撓度驗算設主龍骨跨度為1200mmω＝＝12004/1006300106=1012/1012=＜l/500=(可)： 上部結構模板及支撐設計 小構件模板的設計采用自制定型整體竹膠合模板，用12mm竹膠合模板做面層，50100mm木方做龍骨，用φ12對拉螺栓連接加；如附圖。樓梯模板采用定制整體木模板，底模采用竹膠合板，樓梯踏步立面與平面做成整體，固定在樓梯側模板上，每三階設一澆筑口。、現(xiàn)澆帶模板：本工程圈梁、現(xiàn)澆帶墻體中小構件，其模板采用用定型竹膠合模板制作，定型鋼筋卡具夾固，現(xiàn)場安裝的施工方法。 模板加工制作 根據(jù)模板設計圖進行翻樣，提供模板設計規(guī)格和制作數(shù)量進行模板制作，并按其規(guī)格、類型編號和使用部位注明標識；所有定型模板自制。 模板設計及制作時，應兼顧考慮其適用性和通用性，宜多標準型、少異型，多通用、多周轉，不斷改進和創(chuàng)新。 模板制作加工集中在西面場地進行，制作好后運至施工操作面拼裝；模板在加工制作時嚴格按模板翻樣圖的尺寸、規(guī)格及要求制作，并力求下料準確，加工精細。 木龍骨厚度要求同一類構件厚薄一致，與模板及鋼管接觸面要求刨平刨光。 竹膠合板裁割時尺寸必須正確，邊角方正，并將膠合板裁割面刷防水漆進行封閉處理。 定型模板大量制作前，先做各種定型模板的樣品，經(jīng)組裝拼接無誤后，方可大面積制作。 模板安裝 模板安裝施工要點墊層側模選用磚胎膜，高度為180mm，并在每側中間設240mm240mm加強磚垛以提高磚胎模的整體穩(wěn)定性。獨立柱基模板支模順序是由下至上逐層向上安裝，先安裝底層臺階模板，并用斜撐和水平撐釘牢、撐穩(wěn)；核對模板墨線及標高，配合綁扎鋼筋及墊塊，再進行上臺模板安裝，上臺模板采用吊模，并把斜撐、水平支撐以及拉桿加以釘緊、撐牢，最后檢查支撐是否穩(wěn)固，校核基礎模板幾何尺寸及軸線位置、預留柱插筋，并加固。：搭設安裝架體—→組拼柱模—→檢查對角線、垂直度和位置—→安裝柱箍—→模板安裝質量檢查—→柱模定位。，待砼施工至梁底后，拆除下柱模板，安裝柱頭模板。，柱箍間距經(jīng)計算確定，并按柱箍加固間距支設。，搭設時既做為柱模的水平定位固定支撐，又兼做梁、板的豎向支撐。，先校正兩端柱模，校直與復核無誤后，頂部拉通長線，再立中間柱模。，對模板底部鋪墊2mm厚單面貼堵縫；外柱的根部，根據(jù)標高設置模板承墊木方和2mm厚單面貼，以保證標高正確和不漏漿。、軸線、標高、垂直度應符合設計要求和標準。模板安裝前先測放控制軸線網(wǎng)和模板控制線。根據(jù)平面控制軸線網(wǎng)，在樓板上放出框架柱邊線和檢查控制線。，對模板的軸線位移、垂直偏差、對角線等全面校正。，結合梁的截面位置、標高，安裝柱頭模板，在柱頭模板與砼柱間粘貼1mm厚的單面貼，同時嚴格控制柱頭模板的垂直度和方正，保證框架柱砼的接槎質量。：彈出梁軸線及水平線并復核－→搭設梁模支架－→安裝梁底模－→梁底起拱－→綁扎鋼筋－→安裝梁側模板－→安裝側向支撐－→檢查梁口、復核模板尺寸－→與相鄰模板連接。：搭設支架－→安裝縱橫鋼楞－→調整樓板的下皮標高－→鋪設模板－→檢查模板的上皮標高、平整度。，采用鋼管扣件加固體系。，并留設5～8mm的可拆縫。，樓面上立管下墊墊木。主、次梁的水平鋼管必須拉通，下設掃地桿，梁底設通長拉桿，中間間距為1200mm～1500mm。，模板內、外灰漿（含模板零部件）必須鏟除清刷干凈，涂刷脫模劑；模板脫模劑均選用對鋼筋無污染的水性脫模劑。：拆模按支模的倒順序進行；先拆大模板再拆小模板，先拆結構不太復雜部位的模板，最后拆除梁柱接頭、梁梁接頭及梁板交接處等復雜部位的模板。 模板拆除應注意事項，撬杠硬撬；拆除時可用撬杠從底部輕微撬動，保證砼表面及棱角的完好；模板拆除時應從可拆縫處開始。 ，其上部結構應嚴格控制堆放料具施工荷載。必要時經(jīng)過核算或加設臨時支撐。，清理干凈涂刷隔離劑，并分類堆放整齊。12. 砼工程由于本工程施工現(xiàn)場場地狹小，現(xiàn)場拌制砼很難滿足砼連續(xù)施工的要求及環(huán)境保護的因素，因此基礎、主體施工時大量的現(xiàn)澆框架柱梁板砼采用預拌砼，砼汽車輸送泵泵送至施工作業(yè)面；現(xiàn)澆帶、GL、GZ等少量砼采取現(xiàn)場拌制，以汽車起重機和龍門架運輸為主的機械振搗、人工抹面的施工方案。 配合比設計 框架柱、梁、板砼配合比設計本工程基礎主體結構砼的設計強度為C15 、CC30，在委托配合比時，設計基準配合比；同時在保證砼強度的前提下，摻加摻和料盡量減少單位水泥用量，確定最佳砂率，粗細骨料級配合理，避免砼產(chǎn)生溫度－收縮裂縫。A、抗裂縫設計a、根據(jù)石河子地區(qū)的氣候特點及資源特點，為避免砼產(chǎn)生的溫度－收縮裂縫，采取摻用磨細（Ⅱ級）粉煤灰技術，從而減少水泥用量，改善砼的內部結構，減少砼的收縮量，抑制裂縫的產(chǎn)生，避免溫度－收縮裂縫，改善砼的工作性。b、為避免或減少本工程梁、板砼的裂縫的發(fā)生，本工程梁板砼不摻用早強系列的外加劑（因此必須配備可以滿足施工進度需要的模板及支撐的需用量，并控制現(xiàn)澆板上的施工荷載）。A、為了滿足泵送和施工操作要求，摻入高效減水劑，可增大坍落度，滿足泵送要求；同時延緩初凝時間，便于施工操作，保證砼結構整體性，避免出現(xiàn)施工冷縫。a、根據(jù)工程進度要求和施工季節(jié)的特點，要求拌合料具備施工操作方便的性能，因此選擇摻入摻合料，以增大拌合料的粘聚性，改善拌合料的和易性和工作度，保證砼的施工質量。b、采用砼汽車輸送泵，砼坍落度控制在100mm～140mm，以保證滿足砼的泵送和施工操作要求。 小構件（GZ、QL、GL、現(xiàn)澆帶）砼配合比的設計本工程砌體中小構件（GZ、QL、GL、現(xiàn)澆帶）砼設計為C20，施工采用現(xiàn)場拌制、龍門架運輸?shù)氖┕し椒?，為保證砼的施工質量和操作方便，重點做好砼配合比工作性設計。Ⅱ級粉煤灰，以改善砼的工作度和流動性，增大坍落度，以50mm～70mm為宜。、GZ等承重構件，砼原材料中粗骨料選用5mm～20mm石子；對QL、現(xiàn)澆帶等非承重受力構件，砼原料粗骨料選用陶粒及5mm～20mm石子，細骨料選中砂，摻和料選用無等級粉煤灰。、砂、石的試驗結果出具配合比。 砼拌制和運送 預拌砼的拌制、運輸根據(jù)施工進度的需要，編制預拌砼供應計劃，在施工過程中，加強通迅聯(lián)絡和調度，確保連續(xù)均勻供給砼，避免砼坍落度損失過大，影響砼的泵送。砼各種原材料的質量應符合配合比設計要求，并根據(jù)原材料情況的變化及時調整配合比，原材料計量要準確。攪拌時，粉煤灰宜與水泥同步，外加劑的添加應符合配合比設計的要求，且宜滯后于水和水泥，攪拌的最短時間應按國家現(xiàn)行標準執(zhí)行。A、砼輸送由砼攪拌運輸車從預拌砼廠運至現(xiàn)場，為保證施工現(xiàn)場砼的連續(xù)澆筑，必須配備足夠的運輸車輛，避免砼澆筑過程中出現(xiàn)冷縫。