【正文】 片的該工序上。必須指出的是，工藝規(guī)程并不是一成不變的，隨著模具制造技術(shù)的發(fā)展和提高，它也必須作相應(yīng)的修改，以把新的技術(shù)成果反映到工藝規(guī)程中，使其不斷完善。4．模具制造工藝路線的編制在模具制造過(guò)程中有必要編制如下有關(guān)工藝文件：模具制造的基本工藝路線、模具零件制造的工藝路線和模具制造工藝規(guī)程等。1)模具制造的基本工藝路線，是在接受模具制造的委托時(shí)，首先根據(jù)制品零件圖樣或?qū)嵨?，分析研究后確定模具制造過(guò)程中所需要涉及到的相關(guān)部門(mén)及其所承擔(dān)的任務(wù)。2)模具零件制造的工藝路線模具零件制造的工藝路線是指根據(jù)模具零件設(shè)計(jì)要求，確定模具零件在加工過(guò)程中所需要的加工工序、使用的設(shè)備及所需協(xié)作的相關(guān)部門(mén)。模具零件制造的工藝路線是指導(dǎo)模具零件加工流程的工藝文件，一般用卡片形式標(biāo)明模具零件加工過(guò)程中所需要的每一道工序、順序及完成的加工內(nèi)容。不同模具零件在制造過(guò)程中，因模具零件形狀、技術(shù)要求、加工手段等不同，而具有不同的工藝路線。其工藝路線如下：方案一：①備料→②外形加工→③平磨、磨基準(zhǔn)平面→④鉗工：劃線、鉆孔、攻螺紋→⑤粗、精銑/車(chē)/鏜加工型孔→⑥熱處理→⑦平磨→⑧鉗修。方案二：①備料→②外形加工→③平磨、磨基準(zhǔn)平面→④鉗工：劃線、鉆孔、攻螺紋→⑤粗銑/車(chē)/鏜加工型孔→⑥熱處理→⑦平磨、磨基準(zhǔn)平面→⑧精磨銷(xiāo)孔、修磨型孔。方案三：①備料→②外形加工→③平磨、磨基準(zhǔn)平面→④鉗工：劃線、鉆孔、攻螺紋→⑤熱處理→⑥平磨、磨基準(zhǔn)平面→⑦線切割型孔、銷(xiāo)孔→⑧修磨型孔、銷(xiāo)孔。從上面的工藝路線方案中可以看到：(1)因模具型孔形狀不同，則所采用加工手段也不同。方案一、二的方孔采用銑削加工，圓孔則可以采用車(chē)床鏜孔或銑床鏜孔。(2)采用加工手段不同，則工藝路線不同。(3)方案一的型孔避免不了熱處理造成的變形，所以只適用于要求不高的小型模具。(4)方案二、三的型孔、銷(xiāo)孔的加工均在熱處理之后，避免了熱處理造成的變形，使模具能獲得較高的加工精度。方案二獲得的模具質(zhì)量最高；方案三的加工工藝最為簡(jiǎn)單，而且適用于任何形狀的沖裁模，這是目前采用最多的工藝方案。由上可知，編制模具零件加工工藝路線必須考慮如下因素：(1)模具的種類(lèi)不同，其制造工藝不同。(2)模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度及模型的形狀。(3)模具的精度。(4)模具的使用要求。(5)模具的加工條件。(6)模具材料。3)模具制造工藝規(guī)程模具制造工藝規(guī)程是指導(dǎo)在模具制造過(guò)程中每一道工序如何保證模具制造質(zhì)量的工藝文件。一般配有工藝簡(jiǎn)圖，并詳細(xì)說(shuō)明該工序的每個(gè)工步的加工(或裝配)內(nèi)容、工藝參數(shù)、操作要求以及所用設(shè)備和工藝裝備等。模具制造工藝規(guī)程通常包括模具零件加工工藝規(guī)程、模具熱處理工藝規(guī)程、模具裝配調(diào)試工藝規(guī)程等文件。模具制造工藝規(guī)程多用于大批量生產(chǎn)和成批生產(chǎn)中的重要零件。1．沖裁模的主要技術(shù)要求(1)組成模具的各零件的材料、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度和熱處理等均應(yīng)符合相應(yīng)圖樣的要求。(2)模架的三項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)(上模座上平面對(duì)下模座下平面的平行度、導(dǎo)柱軸心線對(duì)下模座下平面的垂直度和導(dǎo)套孔軸心線對(duì)上模座上平面的垂直度)均應(yīng)達(dá)到規(guī)定的精度等級(jí)要求。(3)模架的上模沿導(dǎo)柱的上、下移動(dòng)應(yīng)平穩(wěn)且無(wú)阻滯現(xiàn)象。(4)裝配好的沖裁模的封閉高度應(yīng)符合圖樣規(guī)定的要求。(5)模柄的軸心線對(duì)上模座上平面的垂直度要符合圖樣規(guī)定的要求。(6)凸模和凹模之間的配合間隙應(yīng)符合圖樣要求，周?chē)拈g隙應(yīng)均勻一致。(7)模具應(yīng)在生產(chǎn)的條件下進(jìn)行檢驗(yàn)，沖出的零件應(yīng)符合圖樣規(guī)定的要求。2．沖裁模的凸模和凹模的主要技術(shù)要求(1)尺寸精度。凸模和凹模的尺寸是根據(jù)沖件尺寸和公差的大小、凸模與凹模之間的間隙及制造公差計(jì)算而得。(2)表面形狀和位置精度。對(duì)凸模和凹模的表面形狀的要求是：側(cè)壁應(yīng)該平行或稍有斜度。對(duì)凸模和凹模的位置精度要求是：圓形凸模的工作部分對(duì)裝合部分的同軸度誤差不得超過(guò)工作部分公差的一半；凸模的端面應(yīng)與中心線垂直；級(jí)進(jìn)模、復(fù)合模和沖裁模的多孔凹模都有位置精度要求，其公差的大小根據(jù)沖件的位置精度而定?！?a)、(b)凸模；(c)、(d)凹模(3)表面光潔、刃口鋒利。要求刃口部分的表面粗糙度小于Ra＝，裝配表面的粗糙度小于Ra＝，其余為Ra＝。刃口部分表面光潔有利于獲得鋒利的刃口，并且可以提高沖件質(zhì)量。如果刃口不鋒利，則沖件就會(huì)產(chǎn)生毛刺，甚至可能發(fā)生顯著的彎曲。(4)硬度。為了使沖壓工作順利進(jìn)行，凸模和凹模的工作部分應(yīng)具有較高的硬度和較強(qiáng)的耐磨性以及良好的韌性，通常要求凹模工作部分的熱處理硬度在HRC60以上，凸模的熱處理硬度在HRC58以上。3．零件加工的工藝過(guò)程凸模和凹模是冷沖模的主要零件，其技術(shù)要求較高，制造時(shí)應(yīng)注意保證質(zhì)量。由于凸模和凹模的形狀是多種多樣的且各工廠的生產(chǎn)條件也各不相同，因此不可能列出適合于任何形狀的凸模和凹模的工藝過(guò)程。、凸凹模和凸模為例，說(shuō)明其制造的工藝過(guò)程。1)凹模的工藝過(guò)程。(1)備料：材料為Gr12，毛坯尺寸為105mm105mm35mm。：將軋制的棒料在鋸床上切斷，其尺寸為：毛坯尺寸(折重量)＋7％燒損量。：鍛造到毛坯尺寸。鍛造后應(yīng)進(jìn)行退火處理以消除內(nèi)應(yīng)力。(2)銑削六面：銑周邊，保證四角垂直。兩平面留磨余量，～。(3)平磨：磨削兩平面并將其磨光。(4)鉗工：劃線、鉆6－M8底孔、攻螺紋；鉆、鉸2－?8mm銷(xiāo)孔和型腔線切割穿絲孔(?5mm)。(5)銑削：按劃線銑出打料板肩臺(tái)的支承型孔，尺寸要符合圖樣。(6)熱處理：淬火、回火，保證硬度在HRC58～62。說(shuō)明：對(duì)于模具的熱處理，有其專(zhuān)門(mén)的熱處理工藝規(guī)程，使用的加熱設(shè)備與熱處理工藝中的有所不同。但為了充分消除模具淬火應(yīng)力，回火次數(shù)必須在兩次以上。(7)平磨：平磨兩面符合圖樣；平磨四周，保證四角垂直(定位基準(zhǔn)、精密模具加工時(shí)采用)。(8)線切割：線切割型孔符合圖樣。說(shuō)明：線切割機(jī)有快走絲線切割機(jī)和慢走絲線切割機(jī)兩種，根據(jù)零件要求的精度和表面要求，選擇適合的線切割機(jī)種。(9)精加工：手工精研刃口。說(shuō)明：對(duì)于快走絲切割的表面，要通過(guò)研磨才能達(dá)到使用要求；對(duì)于慢走絲線切割的表面，雖然能達(dá)到使用要求，但研磨能去除加工表面的變質(zhì)層，有利于提高模具的使用壽命。(10)檢驗(yàn)：檢驗(yàn)工件尺寸，對(duì)工件進(jìn)行防銹處理，入庫(kù)。2)凸凹模的工藝過(guò)程。(1)備料：材料為Gr12，毛坯尺寸為50mm50mm65mm。a．下料：將軋制的棒料在鋸床上切斷，其尺寸為：毛坯尺寸(重量)＋7％燒損量。b．鍛造：鍛造到毛坯尺寸，應(yīng)進(jìn)行退火處理，以消除鍛造后的內(nèi)應(yīng)力。(2)銑削：銑削六面。每面留磨削余量，(3)平磨：磨削六面，兩端面磨光，其余面要符合圖樣尺寸，保證六面垂直。(4)劃線：按圖樣劃線。(5)銑削：a．以四周邊為基準(zhǔn)，鉆￠10mm型孔到￠；鉆￠11mm漏料孔符合圖樣要求。b．粗銑型面，周邊留磨削余量，肩臺(tái)圓弧面銑至尺寸。(6)熱處理：淬火、回火，保證硬度HRC58～62。(7)平磨：平磨兩端面符合圖樣要求。(8)用坐標(biāo)磨床磨孔：以￠，磨孔，磨孔尺寸要符合圖樣要求。說(shuō)明：￠10mm型孔也可以用內(nèi)孔磨床磨削，以￠、找平端面，磨孔至符合圖樣要求為止。(9)平磨：以￠10mm型孔為基準(zhǔn)，磨削三個(gè)型面和三個(gè)配合平面，磨合至符合圖樣要求。(10)工具磨：以￠10mm型孔為基準(zhǔn)，磨削圓弧型面和配合圓弧面，磨合至符合圖樣要求。(11)檢驗(yàn)：檢驗(yàn)工件尺寸，對(duì)工件進(jìn)行防銹處理，入庫(kù)。3)凸模的工藝過(guò)程。(1)備料：材料為Gr12，毛坯尺寸為?2055mm。將軋制的圓棒在鋸床上切斷。(2)車(chē)削：粗車(chē)，留磨削余量。(3)熱處理：淬火、回火，保證硬度在HRC58～60。(4)磨外圓：用頂尖頂兩端磨外圓，刃口端磨光并保留工藝頂針凸臺(tái)，其余磨合至符合圖樣要求。(5)去除工藝頂針凸臺(tái)：去除工藝頂針凸臺(tái)并磨平，保證總長(zhǎng)度符合圖樣要求。(6)檢驗(yàn)：檢驗(yàn)工件尺寸，對(duì)工件進(jìn)行防銹處理，入庫(kù)。1．注塑模的主要技術(shù)要求模具精度是影響塑料成形件精度的重要因素之一。為了保證模具精度，制造時(shí)應(yīng)達(dá)到如下主要技術(shù)要求：(1)組成注塑模具的所有零件在材料、加工精度和熱處理質(zhì)量等方面均應(yīng)符合相應(yīng)圖樣的要求。(2)組成模架的零件應(yīng)達(dá)到規(guī)定的加工要求(見(jiàn)表222)，裝配成套的模架應(yīng)活動(dòng)自如，并達(dá)到規(guī)定的平行度和垂直度等要求。①。②導(dǎo)柱、。③。表222模架零件的加工要求(3)模具的功能必須達(dá)到設(shè)計(jì)要求。①抽芯滑塊和推出裝置的動(dòng)作要正常。②加熱和溫度調(diào)節(jié)部分能正常工作。③冷卻水路暢通且無(wú)漏水現(xiàn)象。(4)為了檢驗(yàn)?zāi)＞咚芰铣尚渭馁|(zhì)量，裝配好的模具必須在生產(chǎn)條件下(或用試模機(jī))試模，并根據(jù)試模存在的問(wèn)題進(jìn)行修整，直至試出合格的成形件為止。2．注塑模成形零件的主要技術(shù)要求(1)尺寸精度。注塑模成形零件的工作尺寸是根據(jù)塑件尺寸和公差大小、制造公差計(jì)算而得。模具在加工過(guò)程中必須保證加工尺寸符合圖樣要求，有些要求高的尺寸，待試模后還應(yīng)予以調(diào)整。(2)表面形狀和位置精度。，型腔或型芯側(cè)邊的工作表面均應(yīng)設(shè)有脫模斜度，以防出現(xiàn)倒扣現(xiàn)象。(3)表面粗糙度。模具表面粗糙度必須要高于塑件表面粗糙度1～2級(jí)。(4)硬度。提高模具成形零件的硬度能提高模具的耐磨性，能有效地提高模具的使用壽命。模具成形零件的硬度根據(jù)其使用要求，通常分為調(diào)質(zhì)模(硬度HRC28～35)和硬模(硬度HRC50～62)兩種。(5)排氣。分型面和型腔深處或塑料流最后充滿(mǎn)處，必須設(shè)置有排氣槽。3．塑料模型腔零件加工的工藝分析。模具加工根據(jù)條件不同有不同的加工工藝。下面。(1)模具的使用硬度。調(diào)質(zhì)?？梢栽跓崽幚碚{(diào)質(zhì)后進(jìn)行車(chē)、刨、鉆、銑、磨等切削加工；而硬模，一般先進(jìn)行車(chē)、刨、鉆、銑、攻螺紋等切削粗加工后熱處理，熱處理后一般只能進(jìn)行磨削、電火花、研磨等精加工(現(xiàn)代高速加工除外)。(2)模具的加工條件。①傳統(tǒng)的加工。傳統(tǒng)的加工是指用傳統(tǒng)的一般機(jī)床加工，最后用鉗工修合型腔的方法。②電火花加工。由于電火花加工精度的提高和電火花加工的普及，模具的型腔加工及有些難以切削加工的配合面都使用了電火花加工。③數(shù)控加工。數(shù)控加工是一種先進(jìn)的模具加工方法，它可以高質(zhì)量地自動(dòng)完成各種復(fù)雜曲線輪廓或復(fù)雜曲面的加工?！∧＞邉?dòng)模塊和定模塊的加工圖4．型腔零件加工的工藝過(guò)程1)調(diào)質(zhì)模的加工工藝(1)備料：a．定模塊：165mm165mm107mm；b．動(dòng)模塊：165mm165mm87mm。(2)銑毛坯：a．定模塊：；b．動(dòng)模塊：。技術(shù)要求：六面間垂直度誤差＜。(3)熱處理：淬火、回火，保證硬度HRC30～35。說(shuō)明：目前，大部分進(jìn)口模具鋼在出廠前已經(jīng)過(guò)鍛造加工和調(diào)質(zhì)熱處理，通常熱處理硬度為HRC33左右，使用此類(lèi)模具鋼，可以免除此熱處理工序。(4)平磨：平磨六面符合圖樣尺寸，六面間垂直度誤差＜。(5)鉗工：a．動(dòng)、定模塊組合，配鉆鉸2?8mm定位工藝銷(xiāo)孔及動(dòng)、定模塊各4M10固定螺釘孔。b．將動(dòng)、定模塊用2?8mm銷(xiāo)釘組合在一起，劃線。(6)銑：將動(dòng)、定模塊用2?8mm銷(xiāo)釘組合在一起，鉆、鏜、銑加工3?9mm孔和3SR9mm球面。(7)車(chē)：a．車(chē)削抽芯2孔?(將動(dòng)、定模塊用2?8mm銷(xiāo)釘組合在一起)。b．車(chē)削抽芯1孔?54mm和?。c．將動(dòng)、定模塊分開(kāi)，車(chē)削定模塊孔1(?26mm)和錐孔2(2176。的?)。(8)銑：將動(dòng)、定模塊用2?8mm銷(xiāo)釘組合在一起，銑削抽芯1型孔符合尺寸。六個(gè)R10mm過(guò)渡圓弧按劃線加工，留余量鉗修。(9)銑：將動(dòng)、定模塊分開(kāi)，分別粗銑加工坑槽4。銑削4坑槽可以用坐標(biāo)法分級(jí)銑削，其加工余量留給電火花加工。(10)電火花：用粗、精電極分別粗、精加工坑槽4。說(shuō)明：由于坑槽4形狀相同，反向?qū)ΨQ(chēng)，因此動(dòng)、定模塊裝夾時(shí)，同向擺放，這樣電極一次裝夾即可分別完成動(dòng)、定模塊的加工，提高加工精度。(11)鉗工：a．根據(jù)樣板，修磨抽芯1R10mm各處過(guò)渡圓弧，并保證與抽芯滑塊滑配。b．修磨型腔各面交接處的過(guò)渡圓弧。c．拋光型腔各面。注意：拋光型腔時(shí)，應(yīng)保護(hù)型腔面與分型面的相交尖角，不能有任何倒圓痕跡(除標(biāo)明有倒圓角之外)。(12)保管：清潔型腔，油封并用物件遮蓋保護(hù)型腔，入庫(kù)。2)硬模的加工工藝(1)備料：a．定模塊：165mm165mm107mm；b．動(dòng)模塊：165mm165mm87mm。(2)銑毛坯：a．定模塊：；b．動(dòng)模塊：。技術(shù)要求：六面間垂直度誤差＜。(3)平磨：平磨六面見(jiàn)光，六面間垂直度誤差＜。(4)鉗工：a．動(dòng)、定模塊組合，配鉆鉸2?8　　mm定位工藝銷(xiāo)孔及動(dòng)、定模塊各4M10固定螺釘孔；b．將動(dòng)、定模塊用2?8mm銷(xiāo)釘組合在一起劃線。(5)銑：a．鉆、銑削抽芯2孔?63　　mm，(將動(dòng)、定模塊用2?8mm銷(xiāo)釘組合在一起)；b．鉆、銑削抽芯1孔?54mm和?　　mm，；c．銑加工3?9mm孔和3SR9mm球面，；d．銑削抽芯1型孔和六個(gè)R10mm過(guò)渡圓弧，；e．將動(dòng)、定模塊分開(kāi)，分別粗銑加工坑槽4。銑削4坑槽可以用坐標(biāo)法分級(jí)銑削，留余量給電火花加工。(6)鉗工：將動(dòng)、定模塊分開(kāi)，鉆定模塊孔1(?26mm)為?24mm、錐孔2(2176。的?)為?34mm、型芯肩臺(tái)沉孔?31。(7)熱處理：淬火、回火。保證硬度HRC50～55(有些模具熱處理硬度可達(dá)HRC58～62)。技術(shù)要求：回火至少兩次。(8)平磨：平磨六面符合圖樣尺寸，六面間垂直度誤差＜。(9)電火花：a．用粗、精電極分別粗、精加工坑槽4及孔?。說(shuō)明：由于坑槽4形狀相同，反向?qū)ΨQ(chēng)，因此動(dòng)、定模塊裝夾時(shí)，同向擺放，這樣電極一次裝夾即可分別完成動(dòng)、定模塊的加工，提高加工精度。b．用粗、精電極分別粗、精加工抽芯1方向配合面及異形型腔(最好采用側(cè)向組合平動(dòng)加工)。c．用粗、精電極分別粗、精加工2176。錐孔2。(10)坐標(biāo)磨：a．將動(dòng)、定模塊合并一起裝夾，修磨抽芯2孔配合。b．將動(dòng)、定模塊合并一起裝夾，修磨抽芯1孔配合面。c．磨合216。26mm符合圖樣要求。(11)鉗工：a．修合型腔各面交接處的過(guò)渡圓弧。b．拋光型腔各面。注意：拋光型腔時(shí)，應(yīng)保護(hù)型腔面與分型面的相交尖角，不能有任何倒圓痕跡(除標(biāo)明有倒圓角之外)。(12)保管：清潔型腔，油封并用物件遮蓋保護(hù)型腔，入庫(kù)。