【導讀】礦耗=礦石實際消耗量氧化鋁實產(chǎn)量……以1噸干礦石為分析基準，如忽略氧化鋁的飛揚損失及其他機械損失，噸干礦AO溶出量=噸干礦含AO質(zhì)量³凈溶出率…分析一項因素是不具有意義的。算，不按照礦耗³赤泥率計算，具體原因參見下節(jié)（）。³赤泥中Na2O含量³…致赤泥率可參考性相對要差。對比，有利于準確分析堿耗變化的主要原因。噸AO蒸水量主要受噸AO蒸發(fā)原液流量以及蒸發(fā)原液、母液濃度影響，主要受原礦漿溫度以及溶出溫度影響。平盤、立盤、板換和分解槽。否經(jīng)過中轉(zhuǎn)，設備是否存在故障導致效率降低等。以通過各設備的運轉(zhuǎn)時間的變化體現(xiàn)出來。、噸AO赤泥回水量，主要受赤泥堆廠及提鐵廠運行方式影響，季停開中間降溫、蒸發(fā)器跑堿循環(huán)水池受污染、循環(huán)水濃縮倍數(shù)高等。

　　

【正文】 制范圍： — 溶出液α k 波動的原因： ak 變化上下兩個點相差大于 ； （ AL2O3的含量）低于 45%(波動較大 )。 .硬度，會造成礦漿的粒度的變化（偏粗易造成溶出液 ak高，因為 AL2O3溶出不充分，反之溶出液 ak 會偏低）； 130度，蒸汽壓力低； ； （固含大 ak低，反之則高）超過 450g/L或低于185g/L； 、停磨機：先下母液后下礦石，礦石在磨機內(nèi)約磨 6－ 7分鐘，部分母液先進流程，停磨機；需要刷磨 5－ 10 分鐘，部分母液進流程；這都可能導致溶出液 ak 偏高。 ：啟泵之前先沖洗泵 3－ 5 分 鐘防止管道內(nèi)有積料；可能導致溶出液 ak 偏高。 ，本車間污水槽的料是否打入礦漿槽； （按配礦公式計算礦石與母液的配比不準確）； 。 ak 波動的處理措施： ，循環(huán)母液 ak 每降低 ,每噸礦石需要減少 179。循環(huán)母液 ； (僅供參考 ) ，分析數(shù)據(jù)快速，礦石 AO每波動 1 個百分點 ,每噸礦石所配母液量需波動 179。母液 ； (僅供參考 ) ，合理掌握礦石變化， 礦石粒度 275mm,礦漿細度 120大于 45%,80小于 35%； 20小于 3%； ，溶出溫度執(zhí)行調(diào)度要求 133到 135 度； （偏高控制）； ak，適當?shù)淖龊玫V石與母液的配比，一般一噸礦石配 34 方母液； ，對開著的磨機提前減少循母 5－ 10 分鐘（約 20－30 立方米）當磨機啟動正常后 10 分鐘，把各個配比正常； （沖泵使用的量）； ，主控室 與崗位之間多聯(lián)系適當增加礦石量； ，蒸發(fā)循母的 ak 的變化幅度，依據(jù)本班的情況綜合進行調(diào)控； ，督促蒸發(fā)穩(wěn)定配堿。 ： 例 如礦石 AO=45％ NK=180 ak= N/S= SiO2=12% 附水＝ 12％ 溶出率＝ 78％ 循母 ak＝ 根據(jù)配礦公式 (0. 608ak178。 A178。η + N/S178。 S)178。 1000 ——————————————————— =V Nk 循 Nk178。 ak／ ak母 V=247。 = 當?shù)V石 AO波動 1％時，每噸礦石循環(huán)母液波動 立方米 當 SIO2波動 1％時，循環(huán)母液波動 當循環(huán)母液 ak波動 1％時，循環(huán)母液波動 當 NK波動 1 時，循環(huán)母液波動 立方米 當附水波動 1％時，循環(huán)母液波動 根據(jù)以上調(diào)整時，首先要穩(wěn)定管道化溶出條件，溫度控制在 130 度以上，蒸汽壓力 。礦漿槽攪拌均勻，礦漿固含控制在 280－ 450g/l 例 2：若使溶出液 ak從 假設（ AO=48% NK=78% ak1= ak2= N/S= SIO2=12% 附水＝ 12％ 循母 AO＝ 100 循母 NK＝180）不變，由配礦公式 0. 608ak178。 A178。η + N/S178。 S ——————————————— =V Nk 循 Nk178。 ak／ ak 母 V1= V2= 則需要每噸礦石降 立方米堿液，或每立方米堿液增加 噸礦石 AO波動 溶出液 AO 波動原因： AO變化（蒸發(fā)原液中 AO 的變化；另一個是原液槽液位的變化）； AO含量的變化，礦場來礦石分布不均勻； ，蒸汽壓力低礦漿中的 AL2O3沒有溶出或溶出的出料溫度高，使已溶出的 AL2O3 又回到固相； 15%； 生水進流程（機封水。跑冒滴漏溶出冷凝水）。 溶出液 AO 波動處理措施： ，了解生產(chǎn)情況，蒸發(fā)原液槽液位低時 AO偏高 .致使循環(huán)母液 AO偏高 ,反之則偏低； ，多分析固體班報，礦石分析報告單（適當減少母液或增加礦石）。多與原料倉庫聯(lián)系均勻卸礦； ，嚴格按要求控制溫度，并且減少波動； ,提高入磨物料的配比（適當減少母液或增加礦石）控制附水小于 12%； ,必要時申請上級領(lǐng)導。 NK波動 溶出液 NK 波動原因： NK波動大大于 190g/L 或小于 170g/L； ； （跑、冒、滴、漏）； 15%。 溶出液 NK 處理措施： ,蒸發(fā)母液 NK 每降低 1g/L 溶 出液 NK 降低約 2g/L反之則增加； ； ； 15%,附水高于 %每小時應增加 立方米的母液。 (僅供參考 ) 礦漿細度 控制范圍： 120＃ ≥ 40% 20≤ 3% 控制方法： 為保證礦漿細度應嚴格控制磨內(nèi)液固比一般 － 、溢流礦漿液固比 － 和旋流器返沙量一般不大于新的給礦量，入磨礦石粒度控制在 2－ 75mm90％ 合理配球，及時加撿球，保持礦漿槽液位 3－ 6米，攪拌均勻。 ： ．入磨礦石的粒度硬度變大礦石小于 2mm 或大于 75mm 大于 90%； ； ； ； （旋流器底流口堵）； ； 80%或小于 50%； 20＃大于 3%。； 120＃偏小。 . 礦漿細度 波動處理措施 ： ，合理配礦保證 275mm 的礦石大于 90%； 100 到 150之間； ； ； 。定時切換； （ 3M 以上）； ，出料均勻取樣保持頻率 60%70%之間； 36米之間； . 20＃ 3%時， 加開旋流器組，降低旋流器壓力（旋流器壓力 － 之間），減小磨頭母液。 20每高于 1％，磨頭母液減少 5－ 10 立方米， 增加礦石在磨內(nèi)的研磨時間； . 120偏小時，減少旋流器組，提高旋流器壓力（旋流器壓力－ ），增加下礦量或增加磨頭母液，每減小 1%應增加磨頭母液 35方。 控制范圍： 120－ 180g/l 控制方法： 石灰與熱水比例為 1： 3，化灰機轉(zhuǎn)速 3－ 5r/min，石灰乳槽攪拌均勻 ： ； ； 95%（石灰質(zhì)量的高低）； ； 。 灰乳固含波動的措施： 1:3； ； （石灰分析單）有效氧化鈣不低于 90%； ； 。 ： 如果石灰排渣率等于 10%， 根據(jù) 1000179。 [－ 179。 10％ ]/3＝ 150g/l 石灰乳固含每波動 10g/l，石灰加入量波動 噸 控制范圍： － 控制方法： 80 立方； ； 3.控制返沙量適 中 200－ 300； 。 波動處理措施： 一般液固比升高或降低 10立方 7．旋流器液固比 控制范圍： － 控制方法： ； 。 波動處理措施： 磨頭母液量相對應的增減 10立方； 20％ 原因： ； ； ；，含 AO 每下降 1%須多下 礦石。 措施： ak； 充足的攪拌時間保持足夠的液位（ 3M以上）；3. 有充足的攪拌時間保持足夠的液位（ 3M 以上）； （旋流器壓力 － 之間）； ，合理配礦。 三、工藝參數(shù)控制標準、方法、異常情況處理措施 ： － , 517立方米 \小時 揚程 517 立方米 \小時 揚程 650立方米 \小時 揚程 37m 650立方米 \小時 揚程 37m 50 立方米 \小時 揚程 50 m 25－ 28立方米 \小時 轉(zhuǎn)速 3－ 5r\min \min 控制方法： 、旋流器控制方法： 23組氣動閥，首先保證溢流箱液位，底流流量。 旋流器壓力控制在 左右，根據(jù)礦漿的固含（固含200g/L300g/L）、細度 （ 120％≥ 35％， 20％≤ 3％）。 6070mm之間，保證底流口出料正常（均勻呈現(xiàn)傘狀，并有足夠的出料，如果出現(xiàn)柱狀、半傘狀說明有雜物堵住底流口；如出現(xiàn)無底流現(xiàn)象應立即更換旋流器組，并對堵死的下料口進行捅開） ，還可以通過開關(guān)泥漿泵出口閥門的大小來調(diào)節(jié)。 ： ； 9m10m ： 5 米以上 200－ 300g\l 法 開關(guān)泥漿泵進出口閥門 ： 3m左右 130－ 150g\l ： 3： 1 控制 .轉(zhuǎn)速適中 3－ 5r\min 70度保證充分化灰 ： ，礦石的粒 度 (275mm90%)及硬度和可磨性。 (120≥ 40% 20≤ 3%)和固含量 (280350g/l)。 (φ 130:φ 100:φ 80=2:4:,)和裝載量 (75噸左右 )。 (一般為 1噸礦石： 3－ 4立方米堿液 )。 （ 一般不大于新的給礦量 ）。 （ ）。 、磨機下料口堵 原因： 皮帶、定量給料機大塊 .雜物未及 時撿出； 80m179。/h，底流?。ǖ琢骺诙拢?＃皮帶下料口積料過多。 措施： .雜物（定量給料機 .16＃皮帶）； 80m179。/h 以上 ,.調(diào)整旋流器開三組保證壓力 － 之間，且有足夠的底流； （十分鐘查看一次）。 、礦漿槽攪拌跳停 原因： .20大于 10%大顆粒較多 ,沉降速度快攪拌攪不起來； 450g/L，攪拌超負荷運轉(zhuǎn)攪拌電流長時間高于 45A； Fe2O3高于 20%，礦漿比重大，攪拌負荷大； ； ； 7 米 .攪拌超負荷； ，造成下料過多，礦漿過粗。 ： 510噸 ,空砸磨機 10分鐘左右定時補球，把礦漿磨細 (一般 20礦漿每降低百分之一個值約降 2 噸礦石或加 噸鋼球 )； ，磨內(nèi)液固比和溢流礦漿液固比，返沙量 (每噸礦石配 3 到 4 方母液 ,約固含在 250g/L 左右 )； 合理配礦把礦石的 Fe2O3 含量控制在 15%以下 .假如鐵含量大時 ,應降低以降 低下礦量 ,磨細礦漿 ,以降低沉降速度 ,減少攪拌強度； 檢查 .維修 .保養(yǎng)； ； （ 3M 左右）；。 、礦漿管道堵塞 原因： 20大于 10%粒度大； 500g/L，攪拌超負荷運轉(zhuǎn)； ； ； 漿泵轉(zhuǎn)速低于頻率 50%電流低于 200A，造成料漿在管道中沉淀。 ： ,把礦將 20控制在 3%以下； 2.嚴格控制母液加入量，磨內(nèi)液固比 和溢流礦漿液固比，返沙量 (每噸礦石配 3到 4方母液 ,約固含在 250g/L左右 )； （約10 分鐘）若因泵非正常停止，必須打開放料閥放料； 物； ，保證料漿快速流動 ,一般頻率大于 60%,電流不能低于 200A。 、礦漿泵跳停 ： 365A，超負荷運轉(zhuǎn)； 度過高 ,溫度高于 100 度； 。 ： 365A，避免超負荷運轉(zhuǎn)； ,每班都要倒泵一次； 。 、球磨機跳停 原因： ，電流高于 131A； ,高于低于 5MPa.； ，系統(tǒng)失電低于額定電壓 10000V； 4.各測量點實際測量溫度溫度過高 ,各軸承溫度超過 75 度 ,軸瓦溫度超過 65度。 ： 131A,生產(chǎn)中保持在 80A到 95A 之間 ,避免超負荷運轉(zhuǎn)， ，保證供油壓力和供油順暢一般低壓 － 之間，高壓 5MPa－ 10MPa 之間）； 加強聯(lián)系； ，發(fā)現(xiàn)異常及時處理。 、皮帶斷裂 原因： ，超負荷運轉(zhuǎn)； 。 ： (大重板不高于 700噸 ,小重板 400 噸 )；、動力檢查處理。 、化灰機下料口堵 原因： ，先下灰后下水； 堵住； 10 噸每小時，熱水量小于 20m179。/h； 時，先停熱水后停石灰； 3轉(zhuǎn) /分鐘； 積料較多； ，下料 過多。 措施： ，先下水后下灰； ； 和熱水的比例要適中（一般情況石灰與熱水的比例是 1比 3）； 時，要按操作規(guī)程停料； 3 到 5 轉(zhuǎn) /分鐘，石灰注入量適中；，停機時沖洗 5 到 10 分鐘； 。 、化灰機跳停 ： ； 40m179。/h； 置摩擦過大。 措施： 、加大巡檢力度，減少配電故障； 量控制在生產(chǎn)能力 2528m179。/h； 220齒輪由潤滑油減少摩擦。 、石灰乳管道堵 ： 200g/L； 于 15%； 。 措施： ； ； 沖洗 510 分鐘。 、磨機脹肚 ： 200噸 /小時，入磨母液量少于 80m179。/h或中斷； ； ； ； 5.返砂量大； ，下料超過 200 噸。 ： 量不超過 170 噸 /小時，保持母液量連續(xù)性入磨母液量控制在 80150m179。/h之間； ； 配； ； （旋流器壓力 － 之間）； 。 、旋流器底流口堵 ： 20大于 20%； 屬雜物。 ： 1噸礦石約礦漿 20降低 1%左右和磨機L/S（ － ）； ，一般 3個月到半年撿一次（連續(xù)運 行 2020 到 3000 個小時）。 、泥漿泵打不出料 ： ； 損嚴重； 200m179。/h與返砂量較大。 ： (半年到一年清理一次 )； 葉輪； 80150m179。/h與返沙量控制旋流器壓力 之間。 四、原料車間節(jié)能降耗措施 1. 供礦皮帶開動以前，先聯(lián)系鏟車為重板下料口上滿料，然后各崗位人員對皮帶檢查以后，按先后順序啟皮帶，時間迅速， 禁止運礦皮帶空轉(zhuǎn) ,以達到節(jié)電目的。 2. 盡量開兩臺麼，將溶出礦漿槽充滿后停一臺麼，延長開兩臺麼時間間隔，減少磨機啟動次數(shù)，