【正文】 性能、使用方法，危險化學品安全技術說明書、安全標簽。落實產(chǎn)品流向、銷售區(qū)域并簽訂協(xié)議。產(chǎn)品屬于危險化學品的要落實用戶的安全資質(zhì)并設立24小時應急咨詢電話。（二）產(chǎn)品貯存及物流運輸準備。按照國家有關標準規(guī)定，設置產(chǎn)品貯存設施。制訂產(chǎn)品貯存、裝卸規(guī)范，設備維護保養(yǎng)規(guī)范，安全技術規(guī)范和應急預案。落實公路、鐵路、水路等物流運輸方式，準備有關審批手續(xù)。八、其它準備（一）后勤服務保障準備（二）技術提供、專利持有或承包方配合的有關準備（三）設計單位配合的有關準備（四）施工單位配合的有關準備（五）設備制造和供應單位配合的有關準備九、生產(chǎn)準備統(tǒng)籌網(wǎng)絡計劃將生產(chǎn)準備七項內(nèi)容及大機組試車、系統(tǒng)吹掃、氣密、干燥、置換、三劑裝填、單機試車、聯(lián)動試車、化工投料試車等方面，按年、季、月繪制出主要控制點，并納入化工項目建設的總體統(tǒng)籌控制計劃之中。附件2：《總體試車方案》編制提綱一、工程概況（一）工程簡要說明，附總流程圖（方塊圖）；改造項目附改造前總流程圖或上一年度實際總流程圖（方塊圖）。（二）生產(chǎn)裝置、公用工程及輔助設施的規(guī)模、工藝流程簡要說明及建設情況。（三）原料、燃料、動力供應及產(chǎn)品流向。二、總體試車方案的編制依據(jù)和原則三、試車的指導思想和應達到的標準四、試車應具備的條件五、試車的組織與指揮系統(tǒng)（一）試車組織機構與指揮。（二）技術顧問組和開車隊。（三）試車保運體系。六、試車方案與進度（一）單機試車、聯(lián)動試車和化工投料試車方案簡介。（二）試車進度及其安排原則、化工投料與產(chǎn)出合格產(chǎn)品的時間。（三）試車程序、主要控制點、化工裝置考核與試生產(chǎn)時間安排。（四）試車統(tǒng)籌進度關聯(lián)圖。七、物料平衡（一）化工投料試車的負荷。（二）主要原料消耗計劃指標與設計值（或合同保證值）的對比。（三）物料平衡表：主要產(chǎn)品產(chǎn)量匯總表。主要原料消耗指標表?；ね读显囓囘\行狀態(tài)表。經(jīng)濟技術指標。主要物料投入產(chǎn)出圖。八、燃料、動力平衡（一）燃料、水、電、汽、風、氮氣等的平衡。（二）附表：燃料平衡表。用電計劃表。熱負荷表。蒸汽用量平衡表。用水平衡表。氮氣平衡表。其它。九、安全、職業(yè)衛(wèi)生及消防（一）試車組織和指揮系統(tǒng)中安全、消防、職業(yè)衛(wèi)生和應急救援機構、人員和職責。（二）基礎工作：依法進行安全評價及設立安全審查、安全設施設計專篇審查、職業(yè)病危害評價、防火設計審查等情況。設計審查、重大設計變更、“三查四定”情況。安全設施、消防和職業(yè)衛(wèi)生設施和裝備等配備情況。有關安全、消防、職業(yè)衛(wèi)生方面的管理制度、安全技術規(guī)程、事故應急預案等制訂和完善情況。人員在安全、消防、職業(yè)衛(wèi)生方面培訓考核情況。對重大危險源、重要試車環(huán)節(jié)和難點進行危險有害因素辨識情況。（三）按照規(guī)范要求采取的現(xiàn)場安全管理措施。（四）試生產(chǎn)方案報安監(jiān)部門的備案情況。十、環(huán)境保護（一）環(huán)保檢測及“三廢”處理。（二）“三廢”處理的措施、方法及標準。（三）“三廢”排放及處理一覽表。十一、試車的難點及對策試車程序、倒開車、化工投料、化工裝置負荷、物料平衡等方面的難點分析及相應的對策。十二、試車成本測算試車成本測算是對新建、改建、擴建化工裝置在試車期間的會計核算，時間段為化工裝置開始試車至產(chǎn)出合格產(chǎn)品。（一）試車成本測算的方法、結果及分析，所需資金總量和分配表。（二）減少試車成本的措施。十三、其它需要說明和解決的問題附件3：預試車安全操作要點一、管道系統(tǒng)壓力試驗（一）管道系統(tǒng)壓力試驗條件安全閥已加盲板、爆破板已拆除并加盲板。膨脹節(jié)已加約束裝置。彈簧支、吊架已鎖定。當以水為介質(zhì)進行試驗時，已確認或核算了有關結構的承受能力。壓力表已校驗合格。（二）應遵守下列規(guī)定以空氣和工藝介質(zhì)進行壓力試驗，必須經(jīng)設計單位同意、安全部門認可。試驗前確認試驗系統(tǒng)已與無關系統(tǒng)進行了有效隔絕。進行水壓實驗時，以潔凈淡水作為試驗介質(zhì)，當系統(tǒng)中聯(lián)接有奧氏不銹鋼設備或管道時，水中氯離子含量不得超過25ppm。試驗溫度必須高于材料的脆性轉(zhuǎn)化溫度。當在寒冷季節(jié)進行試驗時，要有防凍措施。6；當設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應按兩種溫度下許用應力的比例折算，但不得超過材料的屈服強度。當以氣體進行試驗時。當試驗系統(tǒng)中設備的試驗壓力低于管道的試驗壓力且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的115％時，管道系統(tǒng)可以按設備的試驗壓力進行試驗。當試驗系統(tǒng)連有僅能承受壓差的設備時，在升、降壓過程中必須確保壓差不超過規(guī)定值。試驗時，應緩慢升壓。當以液體進行試驗時，應在試驗壓力下穩(wěn)壓10分鐘，然后降至設計壓力查漏。當以氣體進行試驗時，（表壓）的壓力進行預試驗，然后升壓至設計壓力的50％，其后逐步升至試驗壓力并穩(wěn)壓10分鐘，然后降至設計壓力查漏。試驗結束后，應排盡水、氣并做好復位工作。二、管道系統(tǒng)泄漏性試驗（一）輸送有毒介質(zhì)、可燃介質(zhì)以及按設計規(guī)定必須進行泄漏性試驗的其它介質(zhì)時，必須進行泄漏性試驗。（二）泄漏性試驗宜在管道清洗或吹掃合格后進行。（三）當以空氣進行壓力試驗時，可以結合泄漏性試驗一并進行，但在管道清洗或吹掃合格后，需進行最終泄漏性試驗，其檢查重點為管道復位處。（四）應遵守下列規(guī)定試驗壓力不高于設計壓力。試驗介質(zhì)一般為空氣。真空系統(tǒng)泄漏性試驗壓力按設計文件要求進行；設計文件無要求時按0. 1MPa（表壓）試驗。以設計文件指定的方法進行檢查。三、水沖洗（一）壓力試驗合格，系統(tǒng)中的機械、儀表、閥門等已采取了保護措施，臨時管道安裝完畢，沖洗泵正常運行，沖洗泵的入口安裝了濾網(wǎng)后，才能進行水沖洗。（二）沖洗工作不宜在嚴寒季節(jié)進行，如進行必須有防凍、防滑措施。（三）充水及排水時，管道系統(tǒng)應和大氣相通。（四）在上道工序的管道和機械沖洗合格前，沖洗水不得進入下道工序的機械。（五）沖洗水應排入指定地點。（六）在沖洗后應確保全部排水、排氣管道暢通。四、蒸汽吹掃（一）蒸汽吹掃條件管道系統(tǒng)壓力試驗合格。按設計要求，預留管道接口和短節(jié)的位置，安裝臨時管道；管道安全標準應符合有關規(guī)范的要求。閥門、儀表、機械已采取有效的保護措施。確認管道系統(tǒng)上及其附近無可燃物，對鄰近輸送可燃物的管道已做了有效的隔離，確保當可燃物泄漏時不致引起火災。供汽系統(tǒng)已能正常運行，汽量可以保證吹掃使用的需要。禁區(qū)周圍已安設了圍欄，并具有醒目的標志。試車人員已按規(guī)定防護著裝，并已佩戴了防震耳罩。（二）應遵守下列規(guī)定未考慮膨脹的管道系統(tǒng)嚴禁用蒸汽吹掃。蒸汽吹掃前先進行暖管，打開全部導淋管，排凈冷凝水，防止水錘。吹掃時逐根吹遍導淋管。對復位工作嚴格檢查，確認管道系統(tǒng)已全部復原，管道和機械連接處必須按規(guī)定的標準自由對中。吹掃要有降噪音防護措施。五、化學清洗（一）管道系統(tǒng)內(nèi)部無雜物和油漬。（二）化學清洗藥液經(jīng)質(zhì)檢部門分析符合標準要求，確認可用于待洗系統(tǒng)。（三）具有化學清洗流程圖和盲板位置圖。（四）化學清洗所需設施、熱源、藥品、分析儀器、工具等已備齊。（五）化學清洗人員已按防護規(guī)定著裝，配戴防護用品。（六）化學清洗后的管道系統(tǒng)如暫時不能投用，應以惰性氣進行保護。（七）污水必須經(jīng)過處理，達到環(huán)保要求才能排放。六、空氣吹掃（一）直徑大于600mm的管道宜以人工進行清掃。（二）系統(tǒng)壓力試驗合格，對系統(tǒng)中的機械、儀表、閥門等已采取了有效的保護措施。（三）盲板位置已確認，氣源有保證；吹掃忌油管道時，空氣中不得含油。（四）吹掃后的復位工作應進行嚴格的檢查。（五）吹掃要有遮擋、警示、防止停留、防噪等措施。七、循環(huán)水系統(tǒng)預膜（一）循環(huán)水系統(tǒng)預膜條件系統(tǒng)經(jīng)水沖洗合格。循環(huán)水系統(tǒng)聯(lián)動試車合格。藥液經(jīng)試驗證實適用于現(xiàn)場水質(zhì)，成膜效果良好，腐蝕性低于設計規(guī)定。在系統(tǒng)中已按規(guī)定設置了觀察預膜狀況的試片。已采取了處理廢液的有效措施。（二）應遵守下列規(guī)定預膜工作應避開寒冷季節(jié)，如不能必須有防凍措施。系統(tǒng)的預膜工作應一次完成，不得在系統(tǒng)中留有未預膜的管道和設備。預膜后應按時按量投藥，使系統(tǒng)處于保膜狀態(tài)。八、系統(tǒng)置換（一）在試車系統(tǒng)通入可燃性氣體前，必須以惰性氣體置換空氣，再以可燃性氣體置換惰性氣體。在停車檢修前必須以惰性氣體置換系統(tǒng)中的可燃性氣體，再以空氣置換惰性氣體，注意有毒有害固、液體置換處理。（二）系統(tǒng)置換條件已標明放空點、分析點和盲板位置的置換流程圖。取樣分析人員已就位，分析儀器、藥品已備齊。惰性氣體可以滿足置換工作的需要。（三）應遵守下列規(guī)定惰性氣體中氧含量不得高于安全標準。確認盲板的數(shù)量、質(zhì)量、安裝部位合格。置換時應注意系統(tǒng)中死角，需要時可采取反復升壓、卸壓的方法以稀釋置換氣體。當管道系統(tǒng)連有氣柜時，應將氣柜反復起落三次以置換盡環(huán)形水封中的氣體。置換工作應按先主管后支管的順序依次連續(xù)進行。分析人員取樣時應注意風向及放空管道的高度和方向，嚴防中毒。分析數(shù)據(jù)以連續(xù)三次合格為準，并經(jīng)生產(chǎn)、技術、安全負責人員簽字確認。置換完畢，惰性氣體管線與系統(tǒng)采取有效措施隔離。（四）合格標準以惰性氣置換可燃性氣體時，％。以可燃性氣體置換惰性氣體時，％。以惰性氣體置換空氣時，置換后的氣體中氧含量不得高于1%，如置換后直接輸入可燃可爆介質(zhì)，%。以空氣置換情性氣時，置換后的氣體中氧含量不得低于20％。九、一般電動機器試車（一）一般電動機器試車條件已按合同的要求在供方進行了規(guī)定的試驗。二次灌漿已達到了設計強度，基礎抹面已經(jīng)完成。與機器試車有關的管道及設備已吹掃或清洗合格。機器入口處按規(guī)定設置了濾網(wǎng)（器）。壓力潤滑密封油管道及設備經(jīng)油洗合格，并經(jīng)過試運轉(zhuǎn)。電機及機器的保護性聯(lián)鎖、預警、指示、自控裝置已調(diào)試合格。安全閥調(diào)試合格。電機轉(zhuǎn)動方向已核查、電機接地合格。設備保護罩已安裝。（二）應遵守下列規(guī)定試車介質(zhì)應執(zhí)行設計文件的規(guī)定，若無特殊規(guī)定，泵、攪拌器宜以水為介質(zhì)，壓縮機、風機宜以空氣或氮氣為介質(zhì)。低溫泵不宜以水做為試車介質(zhì)，否則必須在試車后將水排凈，徹底吹干、干燥并經(jīng)檢查確認合格。當試車介質(zhì)的比重大于設計介質(zhì)的比重時，試車時應注意電機的電流，勿使其超過規(guī)定。試車前必須盤車。電機試車合格后，機器方可試車。機器一般應先進行無負荷試車，然后帶負荷試車。試車時應注意檢查軸承（瓦）和填料的溫度、機器振動情況、電流大小、出口壓力及濾網(wǎng)。儀表指示、報警、自控、聯(lián)鎖應準確、可靠。十、汽輪機、泵的試車（一）汽輪機、泵試車條件供方已按合同的要求進行了規(guī)定的試驗，供方的試車人員已到現(xiàn)場（合同如有規(guī)定）。通往機器的全部蒸汽和工藝管道已吹掃合格。壓縮機段間管已進行壓力試驗并清洗或吹掃合格。凝汽系統(tǒng)真空試驗合格。水冷卻系統(tǒng)已能穩(wěn)定運行并預膜合格。油系統(tǒng)已能正常運行。蒸汽管網(wǎng)已能正常運行，管網(wǎng)上安全閥、減壓閥、放空閥皆已調(diào)試合格。彈簧支吊架已調(diào)試合格。機組的全部電氣、儀表系統(tǒng)皆已進行了靜態(tài)模擬試驗。冷凝系統(tǒng)已能正常運行。1保護罩等安全設施皆已安裝。（二）應遵守下列規(guī)定先進行輔助裝置試車（油泵、冷凝系統(tǒng)等），再進行汽輪機試車，然后進行整體試車。汽輪機試車前應首先進行暖管。暖管工作完成后，按操作規(guī)程或者設備廠家提供的使用手冊進行汽輪機沖轉(zhuǎn)。經(jīng)檢查如無異狀，可按升速曲線加速，同時進行暖機。升速時應盡快通過臨界轉(zhuǎn)數(shù)。當達到最低控制轉(zhuǎn)速后，調(diào)速器應投入運行。當汽輪機運行正常后，進行超速跳車實驗，如不能自動脫扣應立即手動停車，超速跳車實驗應進行3次。? 汽輪機試車的全過程，應密切監(jiān)視油溫、油壓、軸承溫度、振動值、軸位移、轉(zhuǎn)速、進排氣溫度、壓力以及后汽缸真空度等。汽輪機試車合格后，應立即與壓縮機（泵）進行聯(lián)動。機組首先應進行空負荷試車，升速時應盡快通過臨界轉(zhuǎn)速，待達到正常轉(zhuǎn)速后即應按升壓曲線逐步升壓。在每次升壓前都必須對機組進行全面檢查，當確信機組運行正常后方可繼續(xù)升壓，直至達到設計壓力。十一、往復式壓縮機的試車（一）往復式壓縮機試車條件試車人員已到場，包括技術操作、電氣儀表人員（當合同中規(guī)定供方參加時，供方必須到場）。供水系統(tǒng)已能正常運行。循環(huán)油系統(tǒng)及注油系統(tǒng)已試車合格。段間管經(jīng)壓力試驗合格，段間管、水冷器、分離器及緩沖器已清洗或吹掃合格。安全聯(lián)鎖及報警經(jīng)模擬試驗合格，儀表指示正確無誤。安全閥已調(diào)校。重要安裝數(shù)據(jù)如各級缸余隙、十字頭與滑道間隙、同步電機轉(zhuǎn)子與定子間隙等已核查。勵磁機、盤車器已試車合格，防護罩已安裝。（二）應遵守下列規(guī)定試車所用介質(zhì)宜為空氣，負荷試車時其壓力不得超過25MPa（表壓）。試車前應先盤車并按同步電機、無負荷、負荷試車順序進行。同步電機試車時間應為2～4h，無負荷試車時間應為4～8h，負荷試車時間應為24～48h。同步電機試車應先開動通風裝置并檢查電機轉(zhuǎn)動方向。同步電機試車時應檢查軸承溫度、振動值、電機溫升及電刷、集電環(huán)接觸情況。無負荷試車前應拆除各級缸氣閥。聯(lián)鎖報警裝置應進行模擬聯(lián)校。負荷試車應在各級缸氣閥復位后進行。缸氣閥復位后進行負荷試車半小時，然后分3～5次加壓至規(guī)定的試車壓力，在加壓前應在該壓力下穩(wěn)定1小時。試車時應檢查軸