【正文】 水泵，嚴(yán)禁發(fā)生積水泡槽現(xiàn)象；間距610米進行檢查驗收，合格后方可進入下一道工序施工。管道防腐⑴對母材防腐層質(zhì)量進行100%的檢查并用電火花測試儀進行測試發(fā)現(xiàn)有損傷和漏點及時修補。⑵管道接口防腐采用環(huán)氧粉末涂刷：管道焊接結(jié)束后待冷卻后，先用磨光機對焊縫及周圍范圍進行除銹至呈現(xiàn)金屬光澤。然后按規(guī)定比例調(diào)好環(huán)氧粉末涂料，用刮刀均勻涂于接口處。待自然干燥后再在外層在包上一層聚乙烯膠帶，加強防腐。在防腐過程中應(yīng)保持接口處的清潔，保證環(huán)氧粉末的涂刷厚度，應(yīng)達加強級300500μm的規(guī)定，防腐后采用電火花測試儀進行檢測，經(jīng)不放電為合格。防腐后按《鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧末涂層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》SY／T0315－97標(biāo)淮進行驗收。⑶犧牲陽極電極法保護：犧牲陽極及測試樁的安裝應(yīng)由專門從事該項工作的施工單位進行施工。a) 犧牲陽極的布置，具體參照具體施工圖，如埋設(shè)點有障礙物，可根據(jù)規(guī)定作適當(dāng)調(diào)整。兩支為一組安裝，兩陽極間距為2米，陽極埋設(shè)位置距管道3米，陽極與管道宜直連接，周圍進行填沙處理。b) 犧牲陽極的安裝，將焊有電纜的陽極裝入棉布口袋中，四周填充50㎜填包料，扎緊袋口，放入陽極坑內(nèi)，電纜另一端用鋁熱焊劑焊在管道上。犧牲陽極保護安裝后，檢測各種電壓應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。 c)埋地管做犧牲陽極陰級保護應(yīng)符合《埋地鋼質(zhì)管道犧牲陰極保護設(shè)計規(guī)范》SY/T001997標(biāo)準(zhǔn)。⑷對成品管進行及焊口進行全數(shù)檢查和電火花測試，并做好記錄合格后方可進入下一道工序施工。管道安裝⑴管子、管件、閥門等在安裝前應(yīng)詳細核對型號、規(guī)格、材質(zhì)是否符合設(shè)計要求，并應(yīng)具有制造廠的產(chǎn)品出廠合格證書等質(zhì)保資料。⑵閥門在安裝前，應(yīng)逐個進行殼體強度和嚴(yán)密性試驗，試驗介質(zhì)為水，保壓5分鐘，以不降壓為合格，嚴(yán)密性試驗壓力為閥門的公稱壓力，試驗介質(zhì)為水，保壓時間為10分鐘，以閥瓣密封面不泄漏為合格。⑶管子對口時應(yīng)檢查平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差不大于1mm。管子組對應(yīng)注意整體布置中的弧度。⑷管子組對間隙不大于2mm，外壁錯邊量不大于3mm，否則應(yīng)削薄修正。⑸管道連接時，不得用強力對口，或采用加熱管子，加偏墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。⑹法蘭連接應(yīng)保持同軸，其螺栓孔中心偏差不超過孔外徑5%，并保持螺栓自由穿入，且法蘭端面應(yīng)保持平行，‰，且不得大于2mm，不得用旋緊螺栓的方法消除歪斜。⑺安裝過程中嚴(yán)格控制燃氣管道與其它相鄰管線、構(gòu)筑物的安全間距，并按相關(guān)操作規(guī)程作業(yè)，埋設(shè)坡度、深度必須達到設(shè)計要求，安裝完畢用適量土方固定管身，杜絕帶水作業(yè)。⑻管道吊裝采用套有軟管的鋼絲或?qū)捘猃垘?，以免防腐層破損。管道下溝槽后再對防腐層進行一檢查。⑼隔日施工，應(yīng)用鑄鐵管堵臨時封堵管口，以防污水、雜物、動物進入管內(nèi)。⑽管道安裝按檢查內(nèi)容每隔6—10米檢查一點，合格后方可進入下一道工序施工。管道焊接⑴本工程管道焊接采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充蓋面的焊接方法，其焊絲選用焊08，㎜。焊材選用E4303焊條。⑵手工電弧焊設(shè)備可采用拖拉焊與移動式電焊車⑶電焊作業(yè)前, 制定焊接工藝評定，根據(jù)焊接工藝評定編制詳細的焊接作業(yè)指導(dǎo)書。根據(jù)評定合格的焊接工藝評定報告,編制焊接工藝規(guī)程。焊接工藝評定符合GB502362011《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接施工及驗收規(guī)范》要求。⑷焊接中所用的材料，必須具有焊材出廠合格證、檢測報告。凡參與施焊的焊工必須持有相應(yīng)的資質(zhì)，并在合格項次范圍內(nèi)施焊，同時嚴(yán)格遵守焊接工藝，堅持“三工序”作業(yè)，做到工序間有交接手續(xù)。⑸焊條使用前應(yīng)按出廠說明書的規(guī)定進行烘干，烘干溫度為150℃，并恒溫1～，焊工上崗必須攜帶保溫筒,隨取隨用。在施焊過程中保持焊條干燥，不允許使用受潮、藥皮脫落以及偏心焊條。焊絲在使用前要將表面的氧化皮等清理干凈,表面光亮,無污物。⑹為保證焊透及熔合良好，焊接必須嚴(yán)格遵照焊接指導(dǎo)書規(guī)定的參數(shù)進行操作。⑺多層焊時，必須將層間用角磨機清理徹底，下雨或風(fēng)力大于5級時禁止焊接。⑻焊接完畢后，應(yīng)將焊縫表面熔渣及飛濺物清除干凈。⑼焊縫外觀質(zhì)量要求：焊縫表面無氣孔、無裂紋、夾渣、咬邊,無未焊透，根部收縮量≤177。≤㎜(δ為母材壁厚)，角焊縫厚度不小于最小管材（或板材壁厚），角焊縫焊腳差值≤1+(a設(shè)計焊縫厚度),余高≤1+(b設(shè)計焊縫厚度)。表面飛濺物、焊瘤等清理干凈。⑽手工鎢極氬弧焊 采用氬弧焊打底可采用左焊法，%,用接觸短路引弧方法,氣體流量控制在8～10L/min。用較長電弧引?。?～7㎜），使引弧處預(yù)熱4～5s。焊接用較小的電流和較小的焊槍角度，較大的送絲速度和焊接速度，防止焊縫下凹和燒穿。需要更換焊絲時，先松開焊槍上的按鈕開關(guān)，再停止送絲，借助于焊機的焊接電流衰減而熄弧。然后檢查接頭處弧坑的質(zhì)量。若有缺陷，需將其磨去，使焊縫前端成斜面。再從斜面上引弧繼續(xù)進行打底焊接，直至完成一圈焊縫為止，清理打底層。焊接時要注意：熄弧后，不能立即移開焊槍，焊槍仍須對準(zhǔn)熔池進行保護，待熔池冷卻后才移開焊槍。當(dāng)焊至接頭處，減小焊槍與管子、管件的夾角，使熱量集中在焊絲上，加大焊絲的熔化量，埋滿弧坑，松開焊槍按鈕熄弧，完成打底層焊接工作。為防止熄弧操作不當(dāng)產(chǎn)生弧坑，調(diào)節(jié)好焊機上的衰減電流值，在熄滅弧時松開焊槍上的開關(guān)，使焊接電流衰減，逐步提高焊接速度和填絲速度，然后熄弧；減小焊槍與焊件的夾角，拉長電弧，使電弧熱量主要集中在焊絲上，并加大焊接速度和填絲速度，填滿弧坑后再熄火；環(huán)形焊縫熄弧先拉長電弧，待重疊后焊接20～30㎜然后熄弧。下雨、風(fēng)速大于2m/s、大氣相對濕度大于90%時停止施工。如果需要施工時,要采取防風(fēng)、防雨措施（擋風(fēng)板、防雨棚），保證氬弧焊打底質(zhì)量。⑾手工鎢極氬弧焊常見缺陷及防止措施：手工鎢極氬弧焊常見缺陷有焊縫燒穿、未焊透、氣孔等。燒穿現(xiàn)象出現(xiàn)主要是由于焊接電流太大、熔池溫度過高、焊件根部間隙太大、送絲不及時、焊接速度太慢等，嚴(yán)格按焊接指導(dǎo)書的要求正確選擇焊接參數(shù)，保證焊件的裝配質(zhì)量，提高操作技能。未焊透產(chǎn)生原因為焊接電流太小接速度太快、組對間隙太小、焊前清理不干凈、操作技術(shù)不熟練，此缺陷防止措施：選擇正確的焊接參數(shù)、保證焊件坡口加工質(zhì)量、組對間隙、正確控制熔池溫度、提高操作技能。氣孔主要是由于焊件、焊絲表面清理不干凈、氬氣純度不高、氣體保護不良、操作不當(dāng)，防止措施：嚴(yán)格清理焊件、焊絲表面，氬氣質(zhì)量好，檢查供氣系統(tǒng)并確保氣路暢通，提高操作技能。⑿焊縫的檢驗與驗收 焊縫應(yīng)先進行外觀檢查，外觀檢查合格后方可進行無損檢測。焊縫外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定:寬度: 比坡口每側(cè)寬 (～)㎜。 表面無裂紋、凹坑；余高控制在0～㎜。⒀過路部分開挖、回填以及套管安裝：①本工程涉及一處道路的頂管開挖、回填以及套管安裝工作，對行人、車輛的出行帶來極為不便，充分考慮該道路車輛出入的頻率時間段，進行合理安排開挖、安裝及回填時間。②管溝挖至設(shè)計標(biāo)高后,在管底用人工篩分細土墊20㎝,密實度不小于95%,安裝套管(管線與套管一同預(yù)埋),按要求增設(shè)管線的絕緣支撐與套管兩端封堵。③對于大開挖過路部分當(dāng)天開挖、當(dāng)天回填,確保人員及車輛出行。對于特殊情況當(dāng)天不能及時回填的，要做好夜間圍護與示警。管線吹掃、試壓⑴根據(jù)管線的敷設(shè)實際情況，在部分管道的首尾端各安裝控制閥和排泄閥等，并將排泄閥安裝在行人、車輛少的西半頭管道上，具體吹掃與試壓見實施時編制的試壓方案。⑵焊縫無損檢測合格后進行管線的強度與嚴(yán)密性試驗。，氣體流速不超過20m/s。⑶吹掃試壓介質(zhì)的選用壓縮空氣作為試壓介質(zhì)，試壓用壓縮空氣溫度不能高于40186。C。⑷在排氣口設(shè)置白布或涂白漆木靶板，目測排氣無煙塵，5min內(nèi)靶上無鐵銹，塵土等其他雜物為合格。⑸試壓的順序是先進行強度試壓,合格后進行嚴(yán)密性試壓，強度試壓穩(wěn)壓時間為1小時，嚴(yán)密性試壓穩(wěn)壓時間為24小時。⑹試壓用的壓力表應(yīng)經(jīng)過校驗,并應(yīng)在有效期內(nèi)。,～2倍,表盤直徑不應(yīng)小于150㎜, MPa。試壓時的壓力表應(yīng)不少于2塊,分別安裝在試壓管道的兩端。穩(wěn)壓時間應(yīng)在管段兩端壓力平衡后開始計算。為防止外界環(huán)境對管內(nèi)壓力的影響,選擇在同一溫度下檢查壓力變化情況。⑺試壓時的升壓速度不宜過快,壓力應(yīng)緩慢上升,先升至試驗壓力的50%,進行初檢,如無泄漏、異常,繼續(xù)升壓至試驗壓力，穩(wěn)壓1小時，觀察壓力計不應(yīng)少于30min，無壓降為合格。嚴(yán)密性試壓應(yīng)在強度試壓合格后進行。,試壓時升壓不宜過快,壓力緩慢上到壓力30%和60%試壓壓力時,應(yīng)分別停止升壓,穩(wěn)壓30min,檢查系統(tǒng)有無異常情況,無異常情況繼續(xù)升壓,管內(nèi)壓力升至試壓壓力后,。修正壓力降小于133Pa為合格。⑻試壓中如有泄露,應(yīng)泄壓后修補。修補合格后應(yīng)重新試壓。⑼，；用發(fā)泡劑檢查管件及管道的連接處不漏為合格。陰極保護工程⑴陰極保護的材料鑄造鎂陽極不應(yīng)翹曲，其表面無飛刺、裂紋、氣孔、夾雜物和附著物，縮孔、冷隔深度應(yīng)小于鎂陽極厚度的10%。⑵陰極保護的材料鑄造鎂陽極不應(yīng)翹曲，其表面無飛刺、裂紋、氣孔、夾雜物和附著物，縮孔、冷隔深度應(yīng)小于鎂陽極厚度的10%。⑶鎂陽極鋼芯表面應(yīng)鍍鋅。⑷鎂合金犧牲陽極應(yīng)儲存在室內(nèi)倉庫，嚴(yán)禁沾染油污、油漆和接觸酸、堿、鹽等化工產(chǎn)品。⑸購進的陽極必須具有廠方提供的質(zhì)量保證書，該質(zhì)量保證書應(yīng)歸入技術(shù)檔案，質(zhì)量保證書應(yīng)注明：廠名、化學(xué)成份、陽極型號及規(guī)格、批號、制造日期。⑹犧牲陽極外包填包料選用石膏粉：工業(yè)硫酸酸鈉：膨潤土=75：5：20的均勻混合物，外包裝袋使用Φ4001500的棉布袋。⑺犧牲陽極驗收時，應(yīng)對其外觀、質(zhì)量進行檢驗。應(yīng)按批量進行抽樣檢查，抽查率3%，但不少于3支。若不合格，加倍抽查，其中1支仍不合格，則判定該批不合格。⑻陰極保護施工技術(shù)要求：①根據(jù)施工條件選擇經(jīng)濟合理的陽極施工方式，犧牲陽極采用臥式埋設(shè)，宜采用開槽法施工。②袋裝陽極可在室內(nèi)包裝，也可在現(xiàn)場包裝，其厚度不應(yīng)小于500㎜。無論用什么方式，都應(yīng)保證陽極四周的填包料料厚度一致、密實。③填包料必須混合均勻，不得混入石塊、泥土、雜草等。犧牲陽極使用之前，應(yīng)對表面進行處理，清除表面的氧化膜及油污，使其呈金屬光澤。在布置犧牲陽極時，注意陽極與管道之間不應(yīng)有金屬構(gòu)筑物。④犧牲陽極連接電纜和陽極芯采用銅焊連接，雙邊焊縫不得小于50㎜，同時電纜絕緣外皮應(yīng)保留50㎜和鋼芯采用尼龍繩捆扎，以防在搬運過程中拆斷。電纜連接部位及露出陽極端面的鋼芯均采用熱收縮套作防腐絕緣，陽極端面采用環(huán)氧樹脂做絕緣處理，同時必須保證陽極表面潔凈，無油污、氧化膜等影響陽極導(dǎo)電性能的附著物。⑤陽極電纜與鋼質(zhì)管道相連接的電纜應(yīng)采用鋁熱焊接技術(shù)連接。焊點應(yīng)重新進行防腐絕緣處理。⑥電纜與電纜采用銅焊接，焊接長度不應(yīng)小于100㎜，要求焊接牢固，并采用熱縮套密封絕緣，要求密封嚴(yán)實，不得有任何針孔存在。⑦在每組陽極埋設(shè)處匯流點接線樁1個，在犧牲陽極組埋設(shè)標(biāo)志樁，犧牲陽極的起點、終點各設(shè)1個標(biāo)志樁，共2個標(biāo)志樁。⑧，四周要墊5～10㎝厚的細砂或軟土，其上部蓋覆紅磚保護，紅磚覆蓋寬度應(yīng)超過電纜兩側(cè)各50㎜，敷設(shè)時，電纜要留有一定的裕量。⑨陽極埋設(shè)完畢后應(yīng)夯實，回填土中均勻摻入適量鹽粒以降低土壤電阻率，陽極與周圍土壤接觸良好。⑩陰極保護質(zhì)量檢測1）施工時應(yīng)檢查電纜的連接是否牢固、可靠，電纜連接處、陽極鋼芯及陽極端面防腐絕緣層使用電火花檢漏儀（）不得有任何針孔子存在。2）陽極埋設(shè)深度及距離應(yīng)符合設(shè)計要求，填包料配比要準(zhǔn)確且混合均勻。3）測管道保護電位，在起點、終點的電位測試樁上，（相對于Cu/CuSO2參比電極）。4）在布置犧牲陽極時，注意陽極與管道之間不應(yīng)有金屬構(gòu)筑物。5）陰極保護投入運行前,應(yīng)做好自然電位測試。運行后做好保護電位和保護電流測試。測試記錄應(yīng)完整。如果自然電位出現(xiàn)異常應(yīng)盡早通知設(shè)計人員。補口⑴補口表面處理：除銹等級為Sa3級，錨紋深度為50～75μm，鋼管表面的焊渣、毛刺等清理干凈。⑵補口材料采用環(huán)氧樹脂/輻射交聯(lián)聚乙烯套(帶)三層結(jié)構(gòu)。⑶熱收縮套(帶)與聚乙烯層搭接寬度不小于100㎜,固定片周向搭接不小于80㎜。⑷補口外觀應(yīng)逐個檢查,熱收縮套(帶)表面平整、無皺折、無氣泡、無燒焦炭化等現(xiàn)象；熱收縮套(帶)周向及固定片四周有膠粘劑均勻溢出。⑸。若有針孔，重新補口并檢漏，直至合格。⑹熱收縮套(帶)的粘結(jié)力按SY/T0413附錄G規(guī)定的方法進行檢驗,管體溫度25177。5℃時的剝離強度不小于50N/㎝。每100個補口至少抽測一個口，如不合格，加倍抽測；若加倍抽測全不合格，則該管線的補口全部返修。補傷⑴對于小于或等于30㎜的損傷,采用輻射交聯(lián)聚乙烯補傷片修補。補傷片的性能達到熱收縮套(帶)的規(guī)定，補傷片對聚乙烯的剝離強度不低于35N/㎝。⑵修補時,除去損傷部位的污物,并將該處的聚乙烯層打毛,然后將損傷的聚乙烯層修切成圓形,然后貼上補傷片,補傷片的大蟲應(yīng)保證其邊緣距聚乙烯的孔洞不小于100㎜。貼補時，邊加熱邊用輥子戴耐熱手套用手擠壓，排出空氣，直至補傷片四周膠粘劑均勻均勻溢出。⑶對于大于30㎜的損傷,先除去損傷部位的污物,將該處的聚乙烯層打毛,并將損傷的聚乙烯修切成圓形,邊緣倒成鈍角,在孔洞部位填滿與補傷片配套的膠粘劑,再貼補傷片,最后在修補處包覆一條熱收縮帶,包覆寬度比補傷片的兩邊至少各大50㎜。⑷補傷后的外觀逐個檢查,表面平整、無皺折、無氣泡、無燒焦炭化等現(xiàn)象；補傷片四周有膠粘劑均勻溢出。不合格的應(yīng)重補。⑸。若不合格，重新修補并檢漏，直至合格。⑹補傷后的粘結(jié)力按SY/T0413附錄G規(guī)定的方法進行檢驗,常溫下的剝離強度不低于35N/㎝。每100個補傷處抽測一處，如不合格，加倍抽測；若加倍抽測全不合格，則該段管線的補傷全部返修。1聚乙烯防腐溝的下溝回填⑴管溝驗收合格后,先鋪墊20㎝的細土軟土,密實度不小于95%。防腐管下溝前，用電火花檢漏儀對管線全部進行檢漏，檢漏電壓為15KV，并填寫檢查記錄。⑵防腐管下溝時,應(yīng)用尼龍吊帶,同時防止管道撞擊溝壁及硬物。⑶防腐管下溝后,先用軟土回填,軟土回填至管頂20㎝,夯實使密實度不小于95%,然后用原土回填。1轉(zhuǎn)角樁、標(biāo)