層壓工藝設(shè)備簡介ppt課件-資料下載頁
2025-05-07 13:07本頁面
【正文】 3mm左右 層壓前 層壓后 層壓前后組件圖片對比 2號位組件 層壓前 層壓后 鋁框壓在長邊上 雖然鋁邊框一邊整個放在組件上，壓出來的還是先有一個裂點然后整個面裂開 層壓前后組件圖片對比 3號位組件 層壓前 層壓后 鋁框壓在短邊上 同樣的鋁邊框壓在短邊上壓出來的還是先有一個裂點然后整個面裂開，組件下中間位置放置的異物產(chǎn)生氣泡但未裂片 層壓前后組件圖片對比 5號位組件 層壓前 層壓后 組件上放置紙質(zhì)異物和小錫渣 層壓出來后紙質(zhì)異物和小錫渣并未造成裂片和氣泡 紙質(zhì)異物 小錫渣 層壓前后組件圖片對比 6號位組件 層壓前 層壓后 組件下放置紙質(zhì)異物并且人為位移 3mm做標記 層壓后異物位置有氣泡并且周圍有裂痕，組件位移 3mm左右 紙質(zhì)異物 實驗結(jié)論： 驗證了層壓上料時操作不當鋁框壓在組件上，會導致層壓后組件裂片。 驗證了層壓上料不合格，背板玻璃和芯片出現(xiàn)位移，層壓后會出現(xiàn)相應(yīng)尺寸的位移（經(jīng)過層壓后位移并未擴大）。 組件下方存在異物，組件容易出現(xiàn)氣泡和裂片，異物較小時只是出現(xiàn)以異物位臵為中心的發(fā)散氣泡，異物較大時組件出現(xiàn)破裂及氣泡；組件上方存在異物時，不容易出現(xiàn)裂片和氣泡。 四 .設(shè)備改善案例分析 一、試驗背景 時間： 2022年 11月 3日 地點： 層壓機 6號機臺 報警信息：無 狀況描述： 操作人員收料時發(fā)現(xiàn) 1號位的組件長邊邊緣有很多氣泡，不良圖片如下： 猜想是由于組件傳送到熱板上油管連接口位置造成 向技術(shù)部申請報廢片模擬報廢現(xiàn)象 結(jié)果出現(xiàn)類似組件氣泡 一、造成原因 進料臺 主機 出料臺 450 12 3 460 8 4 ：生產(chǎn)用高溫布 ：進料臺 sensor ：進料臺過渡鐵片， sensor后寬度 12cm ：密封硅膠條 ：有效熱板 ：無效區(qū)域，導熱油進出口蓋板，大約寬度 8cm 影響組件停在有效熱板區(qū)域的因素可能有以下幾點： 組件放臵在生產(chǎn)用高溫布上的位臵； 生產(chǎn)用高溫布等待進料前所停的位臵； 進料聯(lián)動啟動的時間設(shè)定，即生產(chǎn)用高溫布進入主機的時間點； 傳送高溫布的停止位臵； 生產(chǎn)用高溫布與傳送高溫布的相對位移。 二 .列舉相關(guān)的可能因素 三 .描述各因素及解決措施 因素 1： 通過觀察操作人員擺放組件時，組件位臵距離高溫布頭尾較為固定，不是問題的主要原因。 因素 2： 實驗發(fā)現(xiàn)每次等待進料前整個生產(chǎn)用高溫布停留的位臵有很大偏差，這是造成問題的主要原因。 此次剛過 sensor就停止 此次過 sensor后 4cm才停止 因素 3： 此項可通過設(shè)定組件進入主機臺的時間點，可通過反復進料設(shè)定一個合適的時間，一般不會隨意更改。 因素 4： 此項主要是受減速和停止 sensor感應(yīng)拉桿的時間影響，因為拉桿的高度為 5cm，所以此項影響的最大偏差為 5cm。 備注：主要是縮小進料光電感應(yīng)的誤差就解決了相應(yīng)的問題 為了方便操作人員觀察所以在尾部貼上綠色膠帶，讓進料等待時高溫布的尾部正好停在此范圍內(nèi)，如超出則人為拉回至高溫布尾部在范圍內(nèi)，這樣就能控制進料等待停止的位臵 。 臨時措施：人為控制 組件放置區(qū)域 方案一：在 PLC程序里將頻率從 50降低 20，從而使點動傳動的速度減慢，到達光電感應(yīng)器的慣性小 方案二：更換靈敏度高的光電感應(yīng)器 驗證 方案一 方案二 實施方案 Yes NG 先 后 通過方案一的驗證已到達目的未再產(chǎn)生不良品 2 、后續(xù)如再發(fā)生異常，考慮再導入方案二驗證 五、結(jié)論
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