【導讀】燥階段和方式，知道相關術語解釋，如樹脂、顏料等。理解涂料各部分組成的作用，涂料固化的類型。性能、作業(yè)性能和經(jīng)濟效果等方面綜合衡量，吸取他人的經(jīng)驗，或通過試驗確定。涂膜性能，單純考慮涂料的價格，會明顯地縮短涂層的使用壽命，造成早期補漆或重新涂漆，反而帶來更大的經(jīng)濟損失。平，目的是減少人為因素造成的質(zhì)量波動，確保涂層質(zhì)量的穩(wěn)定，降低返修率。涂于物體表面，能干燥成膜的有機高分子化合物的膠體溶液或粉末叫有機涂料。主要成膜物質(zhì)一般稱為組分Ι，固化劑一般稱為組。按照規(guī)定的比例混合后進行施工，如環(huán)氧型涂料一般用胺類做固化劑，聚氨脂類涂料。手指稍用力接觸漆膜，離開后，漆膜上無指紋印，但漆膜發(fā)軟，這種狀態(tài)稱為半干。以上是現(xiàn)場檢查漆膜干燥的三個方法。

　　

【正文】 操作不當，噴槍壓力過大。 ⑶ 涂料粘度偏低。 ⑷ 環(huán)境溫度過低或周圍空氣的溶劑蒸汽含量 過高。 ⑸ 涂料中含有密度大的顏料（如硫酸鋇）。 ⑹ 在光滑的涂膜上涂布新涂料時，也易發(fā)生垂流。 防治措施 ⑴ 正確選用溶劑，注意溶劑的溶解能力和揮發(fā)速度。 ⑵ 提高噴涂操作的熟練程度，噴涂均勻，一次不宜噴涂太厚（一般控制在 20 um 左右為宜）。如一次噴得（ 30~40um） 厚的涂膜，則要采用“濕碰濕”工藝（適用于熱固性涂料）、高固體分涂料或超高速的旋杯式靜電噴涂機等新技術和新材料。 ⑶ 嚴格控制涂料的施工粘度和溫度。 ⑷ 加強換氣，施工場所的環(huán)境溫度保持在 15℃以上。 ⑸ 調(diào)整涂料配方或添加阻流劑；選 用具有觸變性的涂料。 注：涂料的粘度是指 一定的涂料在一定的溫度下，從規(guī)定的直徑孔中流出的時間，用秒來表示。溫度一般在 18℃～ 25℃之間。粘度是涂料質(zhì)量與使用的重要參數(shù)。 顆粒 涂膜中的凸起物呈顆粒狀分布在整個或局部表面上的現(xiàn)象稱為顆粒。由混入涂料中的異物或涂料變質(zhì)而引起的顆粒稱為涂料顆粒；金屬閃光涂料中鋁粉在涂面造成的凸起異物稱為金屬顆粒；在涂裝剛完工時濕涂膜上附著的灰塵或異物稱為塵埃。 產(chǎn)生原因 ⑴ 涂裝環(huán)境的空氣清潔度差。 ⑵ 被涂物表面不清凈。 ⑶ 施工操作人員的工作服、手套及涂裝前擦凈 用材料掉纖維。 ⑷ 易沉淀的涂料未充分攪拌或過濾。 ⑸ 涂料變質(zhì)，如漆基析出或反粗，顏料分散不佳，或產(chǎn)生凝聚，有機顏料析出，閃光色漆的漆基中鋁粉分散不良。 防治措施 ⑴ 調(diào)輸漆室、噴漆室、晾干室和烘干室的送給空氣除塵要充分，確保涂裝環(huán)境潔凈。 ⑵ 被涂面應清潔。如用粘性擦布擦凈或用離子化空氣吹凈被涂面上靜電吸附的塵埃。 ⑶ 操作人員要穿帶不掉纖維的工作服及手套。 ⑷ 供漆管路上應安裝有過濾器。 露底、蓋底不良 由于漏涂而使被涂物未涂上涂料的現(xiàn)象稱為露底（俗稱缺漆 ） ,因涂得薄或涂料遮蓋力差未蓋住 底面 (底色 )的現(xiàn)象稱為蓋底不良。 產(chǎn)生 原因 ⑴ 所用的涂料遮蓋力差或涂料在使用前未攪拌均勻 . ⑵ 涂料的施工粘度 (或施工固體分 )偏低 ,涂得過薄。 ⑶ 噴涂不仔細或被涂物外形復雜，發(fā)生漏涂現(xiàn)象。 ⑷ 底、面漆的色差過大，如在深色漆面上涂亮度高的淺色涂料。 防治 ⑴ 選用遮蓋力強的涂料，增加涂層厚度或增加噴涂道數(shù)，涂料在使用前和涂裝過程中應充分攪拌。 ⑵ 適當提高涂料的施工粘度或選用施工固體分高的涂料，每道涂裝應達到規(guī)定的噴涂厚度。 ⑶ 提高噴涂操作的熟練程度，謹慎操作。 ⑷ 底涂層的顏色盡可能與面 漆的顏色相近。 咬起 涂面漆后底涂層被咬起脫離，產(chǎn)生皺紋、脹起、起泡等現(xiàn)象稱為咬起。涂含有強溶劑涂料（如硝基漆）時，易產(chǎn)生這種現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： ⑴ 涂層未干透就涂下一道涂料。 ⑵ 涂料不配套、底涂層的耐溶劑性差或面漆含有能溶脹性底涂層的強溶劑。 ⑶ 涂層涂得過厚。 防治措施： ⑴ 底涂層干透后再涂面漆。 ⑵ 改變涂料體系，另選用合適的底漆。 ⑶ 在易產(chǎn)生咬起的配套涂層場合，應先在底層上薄薄涂一層面漆，等稍干后再噴涂。 縮孔 受被涂物面的（或混入涂料中）異物（水、油等）的影響，涂料不能 均勻附著，產(chǎn)生抽縮而露出被涂面的現(xiàn)象。由于產(chǎn)生的原因及現(xiàn)象有較大的差別，露底面積大的且不規(guī)則的稱為抽縮（俗稱發(fā)笑）；呈圓形（直徑多為 0。 1~2mm）的稱為縮孔；在圓孔內(nèi)有顆粒的稱為“魚眼”。這種缺陷產(chǎn)生在剛涂裝完的濕涂膜上，有時在烘干后的干涂膜才發(fā)現(xiàn)。 產(chǎn)生原因： ⑴ 所用涂料的表面張力偏高，流平性差，釋放起泡性差，本身對縮孔的敏感性大。 ⑵ 調(diào)漆工具及設備不潔凈，使有害異物（有些是肉眼看不到的）混入涂料中。 ⑶ 被涂物面不凈，有水、油、灰塵、肥皂、硅酮、打磨灰等異物。 ⑷ 涂裝 環(huán)境空氣不清潔，有灰塵、漆霧、硅酮、蠟霧等。 ⑸ 涂裝工具、工作服、手套不干凈。 防治措施 ⑴ 在研制和選用涂料時，要注意涂料對縮孔的敏感性。 ⑵ 在涂裝車間，無論是設備、工具還是生產(chǎn)用輔助材料等，絕對不能帶有對涂料有害的物質(zhì)，尤其是硅酮。 ⑶ 應確保壓縮空氣清潔，無油無水。 ⑷ 確保涂環(huán)境清潔，空氣中無塵埃、油霧和漆霧等飄浮。 ⑸ 嚴禁裸手、臟手套和臟擦布接觸被涂物面，確保被涂物面的潔凈。 ⑹ 在舊涂層上噴涂時，應用砂紙充分打磨，并擦干凈。 針孔 在涂上產(chǎn)生針狀小孔或象皮革的毛孔那樣的現(xiàn) 象稱為針孔，孔的直徑為 100um 左右。 產(chǎn)生原因： ⑴ 涂料的流動性不良，流平性差，釋放氣泡性差。 ⑵ 涂料儲運時變質(zhì)。 ⑶ 涂料中混入不純物，如溶劑型涂料中混入水分等。 ⑷ 涂裝后晾干不充分，烘干時升溫過急，表面干燥過快。 ⑸ 被涂物的溫度過高和被子涂物面有污物（如焊藥）。被涂面有小孔。 ⑹ 環(huán)境溫度空氣濕度過高。 防治措施 ⑴ 選用合適的涂料，對易產(chǎn)生針孔的涂料應加強進廠檢驗，避免不合格的材料投入生產(chǎn)。 ⑵ 注意存涂料的容器與涂裝工具的清潔和溶劑的質(zhì)量，并防止不純物混入涂料中。 ⑶ 涂裝后 應按規(guī)范晾干，添加揮發(fā)性慢的溶劑使?jié)裢磕さ谋砻娓稍锼俣葴p慢。 ⑷ 注意被涂物的溫度的清潔。消除被涂物面的小孔。 氣泡 在涂裝過程中，涂膜表面呈泡狀鼓起，或在涂膜中有產(chǎn)生氣泡的現(xiàn)象。攪拌引起的氣泡或由溶劑蒸發(fā)產(chǎn)生的氣泡，在涂裝過程中未消失而殘留在涂膜中，統(tǒng)稱為氣泡。由底材或底基材 涂層所吸收或含有水分、溶劑或氣體，使涂層在干燥（尤其是烘干）過程中呈泡狀拱起的缺陷，分別稱為水氣泡、溶劑氣泡或空氣泡。 產(chǎn)生原因 ⑴ 溶劑揮發(fā)快，涂料的粘度偏高。 ⑵ 涂層烘干時加熱過急，晾干時間過短。 ⑶ 底材、底涂層或被涂 面含（或殘留有）溶劑、水分或氣體。 ⑷ 攪拌混入涂料中的氣體未釋放盡就涂裝，或在刷涂時刷子走動過急而混入空氣。 防止措施 ⑴ 使用指定溶劑，粘度應按涂裝方法選擇，不宜偏高。 ⑵ 涂層烘干時升溫不宜過急。 ⑶ 底材、底涂層或被涂面應干燥清潔，不含有水分和溶劑。 ⑷ 選擇與木質(zhì)底材配套的涂料。 光澤不良 有光澤涂層干燥后沒有達到應有的光澤或涂裝后不久涂出現(xiàn)光澤下降霧狀朦朧的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： ⑴ 顏料的選擇、分散和混合比不適當，樹脂的混溶性差，溶劑的選配不當。 ⑵ 被涂面對涂料的吸收量大，且不 均勻。 ⑶ 被涂面粗糙，且不均勻。 ⑷ 涂層過烘干或烘干時換氣不充分。 ⑸ 噴涂虛霧附著或由補漆造成。 ⑹ 能拋光的涂層未干透就拋光。 ⑺ 在高溫、高濕度或極低溫的環(huán)境下涂裝。 防治措施 ⑴ 通過試驗，選擇合適的涂料廠指定的溶劑。 ⑵ 涂相應的封底涂料，以消除被涂面對面漆的吸收或不均勻的吸收。 ⑶ 應細心打磨（注意打磨方向和砂紙牌號的選擇），消除被涂面的粗糙度。 ⑷ 嚴格遵守規(guī)定的涂層烘干條件，烘干室換氣要適當。 ⑸ 注意噴涂程序要在涂層干透、熟化后進行。 ⑹ 控制涂裝環(huán)境。 桔皮 在噴涂時不能形 成平滑的涂膜面，而出現(xiàn)類似桔皮狀的皺紋表層。皺紋的凹凸度約 3um左右。 產(chǎn)生原因 ⑴ 涂料的粘度大，流平性差。 ⑵ 壓縮空氣的壓力低，出漆量過大和噴具不佳，導致霧化不良。 ⑶ 被涂物和空氣的溫度偏高，噴涂室風速過大，溶劑揮發(fā)過快。 ⑷ 涂層晾干時間短，噴涂厚度不足。 ⑸ 噴涂距離不適當。 防治措施 ⑴ 選用合適的溶劑，添加流平劑或揮發(fā)較慢的高沸點有機溶劑，以改善涂料的流平性。 ⑵ 選擇合適的壓縮空氣壓力，選擇出漆量和霧化性能良好的噴涂工具，使涂料達到良好的霧化。 ⑶ 一次噴到規(guī)定厚度（宜控制到 不流掛的限度），適當延長涂層晾干時間，不宜過早進入高溫爐烘干。 ⑷ 被涂工件溫度應冷卻到 50℃以下，噴涂室內(nèi)氣溫應維持在 23℃左右。 ⑸ 調(diào)整噴槍的距離。 砂紙紋 面漆涂裝和干燥后仍能清楚地見到砂紙打磨紋、且影響涂層外觀（光澤、平滑度、豐滿度和鮮映性的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因 ⑴ 所用的打磨砂紙?zhí)只蛸|(zhì)量差。 ⑵ 涂層未透（或未冷卻）就打磨。 ⑶ 被涂工件表面狀態(tài)不良，有極深的打磨紋。 防治措施 ⑴ 應按工藝要求選用打磨砂紙，涂面漆前采用 600~800的砂紙打磨，高裝飾性涂層采用 800~1000水砂紙。 ⑵ 涂層干透后冷卻至室溫后再打磨。 ⑶ 對于要求裝飾性的場合，以濕打磨取代干打磨。 ⑷ 提高涂裝前被涂物表面質(zhì)量或用泥子填平。 1色差 剛涂裝完的涂膜的色相、明度、彩度與標準色板有差異，或在修補涂裝時與原漆顏色有差異。 產(chǎn)生原因 ⑴ 所用涂料各批次之間有較大的色差。 ⑵ 在更換顏色時，輸漆管路未洗凈。 ⑶ 干燥規(guī)范不一致，尤其是在烘干的場合。 ⑷ 補漆造成的斑印。 防治措施 ⑴ 加強涂料進廠檢驗。 ⑵ 換色時輸漆管路一定要洗凈。 ⑶ 烘干規(guī)范（烘干時間、溫度）應嚴 格控制在工藝規(guī)定內(nèi)。 ⑷ 力爭少補漆，如需修補漆時則應對整個部件（或有明確分界線）的表面進行修補漆。 本文編寫參照文獻： 《最新涂裝技術》一書，本書由王錫春主編，機械工業(yè)出版社出版。