【正文】 斗配套的槽壁挖掘機。2）為加快地下連續(xù)墻的成槽進度，提高施工效率，挖槽時應先用鉆機鉆好寬度用抓斗機寬度一樣的疏導孔。然后再用液壓抓斗挖掘機順疏疏導孔向下挖掘兩孔之間土體。 用液壓挖斗機挖槽時，為保證槽孔的垂直度，應充分保證抓斗機在整個挖土過程中吃土阻力平衡，即抓頭兩側的斗齒要么都在實土中，要么都落在空洞中。依據(jù)這個原則，槽段的開挖順序為：1） 首先挖槽段兩端的單孔，或者是等挖好第一孔后，跳開一段距離再挖第二孔的方法，保證兩個單孔之間留下未被挖掘過的隔墻，這就能保證了抓斗在挖單孔斗齒受力均衡，可以有效地糾偏，保證成槽垂直度。2）先挖單孔，后挖隔墻。因為孔間隔墻的長度小于抓斗開斗長度，抓斗能套往隔墻挖掘，同樣能使抓斗吃力均衡，有效地糾偏，保證成槽垂直度。3）沿槽長方向套挖待單孔和孔間隔墻都挖到設計深度后，再沿槽長方向套挖幾斗，把抓斗挖單孔和隔墻時，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保證槽段橫向有良好的直線性。4）挖除槽底沉渣抓斗機在沿長度方向套挖的同時，應同時進行槽底的清渣工作。 1）由于本工程地處市中心，白天卡車不方便外運 挖槽濕土，因此挖槽作業(yè)盡可能安排在夜間進行。2）為了加快施工進度，使白天和雨天挖槽土方難以外運時也可進行挖槽作業(yè)，工地上應設置至少2個集土坑保證可以容納二個施工槽段挖槽土方濕土。 清底和換漿槽底沉渣將對地下連續(xù)墻的抗?jié)B能力和承載力產(chǎn)生影響，因而，清底換漿是地下連續(xù)墻施工過程中的一道關鍵工序。　清除槽底沉渣有沉淀法和置換法兩種。 1)沉淀法掃孔指使用挖槽作業(yè)的液壓抓斗直接挖除槽底沉渣。因為泥漿有一定的粘度和比重，土渣沉到槽底需要一定的時間，因而采用沉淀法清底要在第一次掃孔結束3h左右之后才開始。 本工程成槽和第一次掃孔結束后，將立即吊放鋼筋籠，鋼筋籠至懸吊狀態(tài)，進行第二次掃孔清底。掃孔從槽段設計底標高以上2米開始，直至達到設計槽段底標高，并左右清孔至成槽邊線。 2)置換法清孔置換法是在抓斗直接挖除槽底沉渣以后，進行一步清除抓斗未能清除的細小土渣。清底方法：使用Dg100空氣升液器，由起重機懸吊入槽，使用6m3或3m3的空氣壓縮機輸送壓縮空氣，以泥漿反循環(huán)法吸除沉積在槽底部的土渣淤泥。清底開始后，用起重機懸吊空氣升液器進入槽孔，吊空氣升液器的吸泥管開始時應先在離槽底1～2米處進行試吸或試挖，以防止土渣堵住吸泥管的吸入口。清底時，吸泥管都要由淺入深，吸除槽底部土渣淤泥。 換漿工作是置換法清底作業(yè)的延續(xù)，當空氣升液器在槽的底部不能再吸出土渣，實測槽底沉渣的厚度小于10cm時，即可拔出空氣升液器，開始置換槽底部不符合質量要求的泥漿。 1)清底換漿是否達到要求，以取樣的檢測結果為準，當槽內每遞減5m深度處各取樣點的泥漿取樣檢測數(shù)據(jù)都符合規(guī)定指標后，清底換漿即達到施工要求。2)在清底換漿的整個過程中，應調節(jié)好好補漿量和吸漿量的平衡，不能讓漿面j降低到導墻頂面以下30cm或讓泥漿溢出槽外。 鋼筋籠加工平臺考慮到施工現(xiàn)場的實際情況及成槽設備的數(shù)量，該本工程擬采用工型鋼來搭建兩個鋼筋籠制作平臺現(xiàn)場制作鋼筋籠，鋼筋籠加工平臺尺寸為6米40米、6米40米。根據(jù)設計的鋼筋間距，插筋、預埋件、及鋼筋連接器的設計位置畫出控制標記，以保證鋼筋籠和預埋件的布設精度，鋼筋籠平臺定位用經(jīng)緯儀控制，標高用水準儀校正。 鋼筋籠制作鋼筋籠采用整幅成型整體起吊，這樣制作可很好的保證鋼筋籠的整體平整度，又不影響起吊。鋼筋籠加工時縱向鋼筋及橫向鋼筋均采用對焊連接，接頭位置要相互錯開，同一連接區(qū)段內焊接接頭百分率不得大于50%，縱橫向桁架筋相交處需點焊， 范圍內交點需全部點焊，搭接錯位及接頭檢驗應滿足鋼筋混凝土規(guī)范要求。整體吊裝鋼筋籠主筋連接采用閃光對焊連接方式，分節(jié)吊裝鋼筋籠主筋連接在加強筋以下采用幫條焊方式焊接， 鋼筋籠加工完成后，其基本偏差值應符合以下要求。表 412 鋼筋制作允許偏差、檢驗數(shù)量和方法表序號項目允許偏差(mm)檢驗單元和數(shù)量 1鋼筋籠長度177。50鋼尺量，每片鋼筋網(wǎng)檢查上、中、下三處。 2鋼筋籠寬度177。20 3鋼筋籠厚度0，10 4主筋間距177。10任取一斷面，連續(xù)量取間距，取平均值作為一點，每片鋼筋網(wǎng)上測四點。 5分布筋間距177。20 6預埋件中心位置177。10抽查 鋼筋籠吊點材料的選擇、導管倉布置與鋼筋籠加固 1)吊點材料的選擇：根據(jù)本工程鋼筋籠重量，一般鋼筋籠起吊吊點選用φ32mm圓鋼， “ L”型鋼筋籠增加雙鋼筋支撐，吊點處設置，且每5m設置一檔。鋼筋籠最上部第一根水平筋用上下二根二級鋼Φ32mm進行加固。 2)為了防止在吊裝過程中鋼筋籠產(chǎn)生不可復原的變形破壞，鋼筋籠均設置了縱向抗彎桁架，轉角形鋼筋籠另外增設定位斜拉桿等，詳圖如下410。 圖 410 吊籠鋼筋綁扎圖　　3）導管倉的設置：導管倉的寬度根據(jù)槽段寬來設置，根據(jù)規(guī)范要求，每根導管的影響范圍為 2米左右，設置兩根導管，兩根導管間距小于3米。 1）吊點的確定：根據(jù)鋼筋籠重心的計算結果，結合鋼筋籠的形狀合理確定吊點，確保鋼筋籠平穩(wěn)起吊，回直后鋼筋籠垂直。鋼筋籠全部采用整體吊裝安放。　　2）鋼筋籠起吊方式： （1）鋼筋籠起吊時，先用250t履帶吊(主吊)（6個吊點）和100t履帶吊(副吊)（4個吊點）雙機將鋼筋籠水平吊起，然后升主吊、放副吊，將鋼筋籠凌空吊直。吊裝示意見下圖.250t100t圖 411 鋼筋籠整體吊裝示意圖（2)吊運鋼筋籠入槽后，用槽鋼橫梁卡住吊筋上的標高控制鋼板并并將其擱置在導墻頂面上。下放完每一幅鋼筋籠后，都應該立刻測量復核鋼筋籠頂標高是否滿足設計要求。若不滿足則應立即調整至設計要求為止。同時應校核鋼筋籠入槽定位的平面位置與高程點的偏差。 1) 吊裝前做好充分的施工準備工作，包括人員組織，場地平通，吊車及其它相應運輸工具的檢查，鋼絲繩和吊具的選擇均應滿足按本工程鋼筋籠最大重要求。2) 吊裝作業(yè)現(xiàn)場施工負責人必須到位，起重指揮人員，監(jiān)護人員，都要作好安全和吊裝參數(shù)的交底，現(xiàn)場劃分設置警戒區(qū)域，夜間吊裝須有足夠燈光照明。3）嚴格執(zhí)行“十不吊”作業(yè)規(guī)程。 地下連續(xù)墻采用S8C35抗?jié)B商品砼，坍落度控制在180～220mm，每立方米混凝土中水泥用量≥400kg，粗骨料最大粒徑＜，砂率35%～45%，具有良好的和易性。　灌注混凝土采用內徑為φ250的快速接頭鋼導管，節(jié)長為3m，最下一節(jié)長度為4m。導管下口距孔底300～500mm，不宜過大或過小。使用前應檢查導管是否有損壞、漏氣、漏漿現(xiàn)象及墊圈完好情況，合格后方可使用。標準槽段設置2根導管(異型槽段每邊1根導管)，導管間距小于3m，要求槽內混凝土面上升速度不應小于2m/h。 1）連續(xù)墻澆注必須在鋼筋籠吊裝完畢后4h內進行。隨著混凝土面的上升，要適時提升和拆卸導管，嚴禁將導管提出混凝土面。導管提升時應避免碰撞掛住鋼筋籠。灌注水下混凝土的隔水栓采用預制混凝土塞，料斗做成圓錐形。2） 灌注砼采用Φ250MM導管，使用前應檢查導管是否有損壞、漏氣、漏漿現(xiàn)象及墊圈完好情況，合格后方可使用。 3） 導管的布置每槽段2根導管，兩導管之間距離不大于3米， 米。要求槽內混凝土面上升速度不應小于2m/h。 4） 砼采用S8C35抗?jié)B商品砼，由攪拌車直接送到工地進行灌注，由于工地坐落在繁華的鬧市地區(qū)，為保證砼的連續(xù)供應，灌注的時間應盡可能的避開車流高峰，必要時采取夜間灌注。 5）設專人每30min測量一次導管埋深及管外混凝土面高度，每2h測量一次導管內混凝土面高度?；炷翍B續(xù)灌注不得中斷，間歇時間任何情況下不得超過30min。6） 砼在灌注前應檢查砼的坍落度和擴散度，不符合要求不得灌注。根據(jù)要求做砼強度抗壓、抗?jié)B試塊（每幅做2組強度試塊，每3幅做2組抗?jié)B試塊）。 7）鑿去浮漿層后的墻頂標高，應符合設計要求。澆注砼時。 　　　　　　　　　　　　　 選擇試件每50m3混凝土留置1組抗壓試件，每一單元槽段增加留置1組抗壓試件用以檢驗該槽段混凝土70%強度，每500 m3制作1組抗?jié)B試件。每車混凝土都必須要現(xiàn)場取樣，作坍落度試驗，發(fā)現(xiàn)不合格的，立即退回廠家。 1）導墻：導墻寬度+40 mm ，墻面平整度5 mm， 導墻平面位置177。10㎜； 2）成槽：垂直度≤1/400 ，槽深不小于設計深度+100㎜； 3）清孔：沉渣厚度≤100㎜，清孔后泥漿比重≤ ； 4）鋼筋籠：骨架寬度、高度177。5 mm，骨架長度177。100 mm，箍筋間距177。20 mm ， 受力鋼筋間距177。10 mm，主筋接頭同一截面不超過≤50%； 5）砼： ，水泥用量不少于370kg/m3，塌落度1822 cm； 6）預埋件位置：水平向 ≤20㎜，垂直向 ≤20㎜ 。1）成槽時設專人觀測抓斗鋼絲繩糾偏，確保成槽的垂直度，并及時向槽內補漿，保證槽壁的穩(wěn)定。 2）成槽結束后就盡量減少附近大型設備的行走，以保槽壁的穩(wěn)定。 3）鋼筋籠入槽時要緩慢垂直放入，以防籠子的變形和槽壁的失穩(wěn)。 4）灌注砼時要控制導管的埋深26m范圍，經(jīng)常測砼面的高度。 5）加強泥漿質量的管理，新制備泥漿及調整后再生的泥漿各項指標均應符合要求方可使用。 6）導墻鋼筋、砼強度、外形尺寸應符合設計要求。 7）導墻制作時軸線的偏差為177。10㎜，墻內凈距偏差為177。5㎜，導墻頂面要水平。 8）槽段開挖結束后應檢查槽位、槽深、槽寬、槽壁垂直度等合格后方可進行清渣。 9）地墻的槽壁及接頭均應保持垂直，偏差要符合設計要求。 10）清孔后要由槽底取樣檢測，沉渣厚度不大于100 mm ，方可進行下部工作。 11）當鎖口管和鋼筋籠就位后，要在6小時以內灌注，超過時要檢測沉渣厚度，超過規(guī)范要求，則進行二次清孔。 12）鋼筋籠的幾何尺寸應符合設計要求，鋼筋長度、間距應符合規(guī)范要求。 13）鋼筋籠制作時根椐吊點情況，對相應的部位要加強，以保證起吊時安全。 14）使用的商品砼要符合設計規(guī)定和施工規(guī)范的要求。 設計文件要求每個地下連續(xù)墻接縫處設置3根旋噴止水樁，地下連續(xù)墻槽段共劃分為114個，共有接縫114道，故本工程共需施工旋噴止水樁342根。~。 ，每立方土體水泥用量不小于500kg，并滿足抗?jié)B要求。根據(jù)工程情況，擬配制4套旋噴樁施工設備進行施工，按每天每臺機施工進深120米考慮，每臺樁機可施工5條旋噴樁。357條旋噴樁需用30天施工完成。 施工工藝工藝流程：測量放線、定孔位→ 鉆機就位、鉆孔→插入噴管試噴→高壓旋噴注漿→廢棄液處理→沖洗機具→移機至下一孔位。 1) 測量定位先采用液壓錘破除路面砼，再依據(jù)控制樁和設計圖，準確放出旋噴樁孔位。 2) 鉆機就位、鉆孔根據(jù)現(xiàn)場放線移動鉆機，使鉆桿頭對準孔位中心。同時為保證鉆機達到設計要求的垂直度，鉆機就位后必須作水平校正，使其鉆桿軸線，垂直對準鉆孔中心位置，保證鉆孔的垂直度不超過1％。在校直糾偏檢查中，利用垂球（高度不得低于2米）從垂直兩個方向進行檢查，若發(fā)現(xiàn)偏斜，則在機座下加墊薄木塊進行調整。鉆進成孔，孔徑為φ125mm，嚴格按已定樁位進行成孔，平面位置偏差不得大于50mm，采用原土造漿護壁。 3）插管，試噴引孔鉆好后，插入旋噴管，進行試噴，確定施工技術參數(shù)。注漿材料： ，水泥漿（單液）水灰比： ，參考參數(shù)見高壓旋噴樁施工技術參數(shù)表所示。 4）廢棄漿液處理噴射注漿施工中，將產(chǎn)生不少廢棄漿液。為確保施工場地整潔，在施工前應在場地內設置泥漿池，泥漿在施工中被抽排匯入泥漿池中，待泥漿固結以后后再做外運處理。 5）移動旋噴機具至下一孔位。1）旋噴施工前，將鉆架安放平穩(wěn)牢固，定位準確，%，樁心偏差不大于5cm。2）正式開工前應作試驗樁，確定合理的旋噴參數(shù)和漿液配合比。旋噴深度、直徑、抗壓強度符合設計要求。3）制作漿液時，水灰比要按設計進行，嚴格控制，不得隨意改變。在旋噴過程中，應防止泥漿沉淀、濃度降低。不得使用受潮或過期水泥。4）在旋噴過程中，若遇到孤石或大的漂石，樁位可適當調整（根據(jù)受力情況，必要時加樁），避免畸形樁和斷樁。5）旋噴止水樁施工是我應根據(jù)監(jiān)理單位提供的工程記錄表做好施工記錄。6）質量檢測工作人員可采取鉆孔取芯、標準貫入、靜載試驗等方法進行。質量檢驗應在注漿結束后28天進行，對檢驗不合格的應進行復噴。整個工程基坑形狀近似呈長方形，南北方向長約120～190m，東西方向寬約110m。 基坑面積較大，開挖面積16572及周長600米。為了確保挖土及開挖時地下水位保持在基礎底板以下不小于1m，本工程降水采用真空深井降水。根據(jù)本工程特點和土層地質資料，擬定約200m2布置一口疏干深井。，井管深選擇為30m，處于⑤3層土層內（微含壓力水土層）。布設位置盡量在基礎底板下。避開布設在后澆帶內、底板承臺位置和棧橋下面，應盡量靠近對撐梁，以防開挖過程中降水管線影響挖土和占用取土點的位置和便于管線的附著。深井井點具體布設位置要根據(jù)工程樁位圖和對撐布設位置及后澆帶位置來確定。管井位置應避開三軸攪拌樁加固區(qū)，避開支撐、立柱。該基坑面積大，擬在基坑內布置84臺6JD364型號深井水泵降水。井點盡量均勻布置，在塔樓區(qū)考慮到電梯井的落深及降水深度要達到地表24m以下，因此塔樓區(qū)井管布置適當密集，管井深為33m。根據(jù)地質勘察報告，第⑤3層和第⑦層土體含水為承壓水，因疏干深井進入第⑤3層，所以在塔樓區(qū)設置3口減壓井，深度為40m?？傇O置19口觀測井（內7口、外12口）。管井點布置詳見附圖06《降水井點布置圖》開挖深度范圍內以第③層和第④層淤泥質粉質粘土和和淤泥質粘土為主，這兩層土處于飽和狀態(tài)，含水量大