【導讀】分別位于○11～○12軸、○39～○40軸、○61～○62軸、○89～○90軸之間。東西區(qū)長度為240米，寬度為55米～75米。南北區(qū)長度為210米，承臺、地梁、鋼拱支座基礎頂標高均為。本工程采用鉆孔灌注樁基礎，鋼筋砼承臺及地梁。本工程所在場地地勢中間低，四周高，地面積水多，不易排除，路、支3號路、支4號路已全部建成。尚未施工完畢外，其余已建成。上述場區(qū)內道路滿足施工使用要求。施工用水電已接至東西兩個生產區(qū)內。樁的大小應變測試可與基礎施工同步進行。樁施工結束預計需20天左右。鋼管的位置及水平度精度要求高，必須得到充分保證。坑，給測量放線工作造成一定困難。各種資源的投入，科學合理組織施工。

　　

【正文】 好砼澆注的施工記錄。 砼試 塊制作按 100m3 砼制作一組，強度試塊和一組同條件養(yǎng)護試塊，為拆模提供依據。 砼養(yǎng)護 :混凝土養(yǎng)護采用如下措施：（ 1）在表面覆蓋 2 層薄膜、 2－ 3層 麻 袋，根據當時的氣溫和測溫記錄隨時進行增減；（ 2）混凝土澆筑后設專人 3班養(yǎng)護，每 2h 灑水一次，溫度在 10℃ 以下時，注意灑水只須淋濕草袋即可；（ 3）拆模時，隨拆模隨填土隨保溫、保溫養(yǎng)護。 ： 本工程電梯井、地下通道井等部位砼采用抗?jié)B砼，抗?jié)B等級為S8。對該部位施工縫的處理方法在前文中已闡述，這里不再重復。下面著重說明抗?jié)B砼的施工方法： (1)由于本工 程均采用商品砼，對于上述需抗?jié)B的部位，施工時注意以下事項： Ⅰ .配合比： ① 確定適宜的砂率，泵送工藝要求較大的砂率，以獲得良好的可泵性。因此，可能超過防水砼砂率的限值，但不宜過大，以不超過50％為宜，通常為 35％ ～ 40％，避免影響防水砼的強度和抗?jié)B性下降。 ② 坍落度：選擇 110～ 130mm。 ③ 水砂比：小于 。 ④ 碎石最大 粒徑 不超過 40mm，碎石最大粒徑與砼輸送管道內徑之比宜小于或等于 1:3，含泥量不大于 1％，泥塊含量不大于 ％，所含泥土不得呈塊狀或包裹。 ⑤ 摻入減水劑和粉細料，減水劑選用 JM－ Ⅲ 高效早強減水劑 ，粉細料選用粉煤灰 ， 配比由試驗室確定。 ⑥ 灰砂比：控制在 ～ 。 ⑦ 水泥：標號不低于 級，嚴禁采用過期水泥、 受潮水泥以及混入有害雜質的水泥。 Ⅱ .施工注意事項： ① 根據工程 需要，正確選擇砼泵車，合理布置泵車、 布料桿、管道位置 ， 盡量減少拆裝次數，泵車盡量接近被澆筑的結構，砼輸送管的方向盡量少變化，彎管數量盡可能減少 ， 以減少摩阻力。 ② 采取有效措施充分向混凝土泵車供料，保持泵工作的 連續(xù) 性。泵車受料斗后應有足夠場地容納兩臺攪拌 車 ，以輪流向泵車供料，攪拌車輸送砼的能力超出泵車排放 能力的 20％。 ③ 水平輸送管長度與垂直輸送管長度比不宜大于 1:3，否則會導致管道的彎曲部分 摩 阻力增大，可泵性降低，形成堵塞。 輸送管道應接直， 轉彎宜緩，管道接頭應嚴密，不得漏漿。 施工時應防止管內混入空氣，形成 堵塞 管。 ④ 輸送混凝土之前，應先壓 水洗管，再壓送水泥砂漿，壓送第一車 混凝土時可增加水泥 100kg，為順利泵送創(chuàng)造條件。 ⑤ 采取措施防止大石子及雜物混入 混 凝土抖合物。 ⑥ 控制坍落度，應在攪拌站及現場設專人管理、測定，每隔 2～3h 測試一次，及時調整坍落度值，解決坍落度過大或過小的問題。 ⑦ 泵送補償收縮混凝 土應根據事先測定的坍落度損失決定一次拌 合用水量，不得二次加水，并應注意不宜使運輸和停放的時間過長，以及控制施工濕度。 ⑧ 加強對泵車及輸送管道的巡回檢查，發(fā)現隱患，及時排除；縮短拆裝管道的時間；設置備用泵車。 ⑨ 泵送間歇時間可能超過 45min，或混凝土產生離析時，應立即以壓力水或 其 他方法將管道內殘存的混凝土清除干凈。 ⑩ 拆下的管道應及時清洗干凈，以防再用時由于不潔而增加阻力，形成堵管 。 ○11施工后，應注意泵車、管道等機械設備的保養(yǎng)維修和存放，以備再用。 （ 1） 缺陷分類和產生原因： Ⅰ .表面缺陷： ① 麻面 結構構件表面上呈現無數的小凹點，而無鋼筋露筋現象。 這類缺陷一般是由于模板 潤 濕不夠，不嚴密，搗固時發(fā)生漏漿，或振搗不足，氣泡未排出，以及搗固后沒有很好 養(yǎng)護 而產生。 ② 露筋 露筋是鋼筋 暴露 在混凝土外面。 產 生原因主要是澆筑時墊塊位移，鋼筋緊貼模板，以致混凝土保護層 厚度不夠所造成。有時也因保護層 的混凝土振搗不密實或模板濕潤不夠，吸水過多造成掉角而露筋。 ③ 蜂窩 結構構件中形成有蜂窩狀的窟窿，骨料間有空隙存在。 這種現象主要是由于材料配合比不準確（漿少、石多），或攪 拌不勻，造成砂漿與石子分離，或澆筑方法不當，或搗固不足以及模板嚴重漏漿等原因產生。 ④ 孔洞 孔洞是指混凝土結構內存在空隙，局部地或全部地沒有混凝土。 這種現象主要是混凝土搗空，砂漿嚴重分離，石子成堆，砂子和水泥分離而產生。另外，混凝土受凍，泥塊雜物摻入等等，都會形成孔洞事故。 ⑤ 縫隙及 夾 層 縫隙和薄 夾 層是將結構分隔成幾個不相連的部分。 產生原因主要是混凝土內部處理不當的施工縫、濕度縫和收縮縫，以及混凝土內有外來雜物而造成的夾層。 ⑥ 缺棱掉角 、柱、墻板和孔洞處直角邊上 的 混凝土局部殘損掉落。 產生原因主要是： ，造成棱角處混凝土中水分被模板吸去，水化不充分，強度降低，拆模時棱角損壞； 。 Ⅱ .外形規(guī)格不正和構件位移 ① 板面不平整 混凝土板的厚度不均勻，表面不平整。 這種現象產生的主要原因是振搗方式和表面處理不當，以及模板變形引起的。另外，混凝土尚未達到規(guī)定強度就上人操作，使板面出現印跡。 ② 變形 變形是指柱、墻、梁等混凝土外形豎向變形和表面平整度超過允許偏差值。 造成變形的主要原因是模板的安裝和支承不好，或模板本身的強度和剛度 不夠，引起混凝土變形。此外，混凝土澆筑時不按操作規(guī)程分層下料，也會造成跑?；蜉^大的變形。 ③ 構件位移 構件位移是指基礎中心線對定位軸線的位移；墻、 梁、 柱軸線的位移；以及預埋件等 的 位移超過允許偏差值。 其產生的原因有：模板及預埋件的支設和固定不牢固，以至混凝土振搗時產生位移；放線誤差過大，沒有及時校正、核對或調整等。 Ⅲ .內在缺陷 ① 混凝土強度不足 產生混凝土強度不足的原因是多方面的，主要是由于混凝土配合比設 計、攪拌、現場澆搗和 養(yǎng)護 四個方面造成的。 配合比設計問題：有時不能及時測定水泥的實際活性，影響了混凝 土配合比設計的正確性；另外套用混凝土配合比時選用不當，同時對外摻劑 摻量控制不準確，都有可能導致混凝土強度不足。 攪拌操作問題：任意增加用水量；配合比以重量折合體積比，造成配比稱料不準；攪拌時顛倒加料順序及攪拌時間過短等，造成攪拌不均勻，以上均能導致混凝土強度的降低。 現場澆 搗 問題：主要是施工中振搗不實及發(fā)現混凝土有離析現象時，未能及時采取有效措施來糾正。 養(yǎng)護 問題：主要是不按規(guī)定的方法、時間，對混凝土進行妥善的，養(yǎng)護， 以致造成混凝土強度不低落。 ② 保護性能不良 當鋼筋混凝土結構的保護層被破壞或混凝土本身的保 護性能不良時，鋼筋會發(fā)生銹蝕，鐵銹膨脹引起混凝土的開裂。 產生這些情況的原因是鋼筋保護層嚴重不足；或混凝土在施工時形成表面缺陷，在外界條件作用下使鋼筋銹蝕。 其次是在混凝土內摻入了過量的氯鹽外摻劑，造成鋼筋銹蝕，致使混凝土沿鋼筋位置產生裂縫，銹蝕的發(fā)展使混凝土剝落而露筋。 Ⅳ .混凝土裂縫 混凝土在澆筑后的 養(yǎng)護 階段會發(fā)生體積收縮現象?；炷潦湛s分干 縮和自收縮兩種。干縮是混凝土中隨著多余水分蒸發(fā)，濕度降 低而產生體積減小的收縮，其收縮量占整個收縮量的很大部分；自收縮 是水泥 水 化作用引起的體積減小，收縮量只有前者的 1／ 5－ 1／ 10，一般可包括在濕度收縮內一起考慮。 ① 干縮裂縫 干縮裂縫為表面性的，寬度多在 之間。其走向沒有規(guī)律性。這類裂縫一般在混凝土經一段時間的露天 養(yǎng)護 后，在 表 面或側面出現，并隨濕度和濕度變化而逐漸發(fā)展。 干縮裂縫產生原因主要是混凝土成型后 養(yǎng)護 不當，表面水分散失過快，造成混凝土內外的不均勻收縮，引起混凝土表面開裂；或由于混凝土體積受到地基或墊層的約束，而出現干縮裂縫。除此之外，構件在露天堆放，混凝土內外材質不均勻和采用含泥量大的粉細砂配制混凝土，都容易出現干縮裂縫。 ② 濕度裂縫 濕度裂 縫多發(fā)生在施工期間。裂縫的寬度受濕度影響較大，冬季較寬、夏季較窄。裂縫的走向無規(guī)律性，深進和貫穿的濕度裂縫對混凝土有很大的破壞，這類裂縫的寬度一般在 。 濕度裂縫是由于混凝土內部和表面濕度相差較大而引起。深進和貫穿的濕度裂縫多由于結構降溫過快，內外溫差過大，受到外界的約束而出現裂縫。另外，采用蒸汽 養(yǎng)護 的預制構件，混凝土降溫控制不嚴，降溫過快，使混凝土表面劇烈降溫，但受到肋部或胎模的約束，導致構件表面或肋部出現裂縫。 ③ 不均勻沉降裂縫 裂縫多屬貫穿性的，其走向與 地面呈 45176。 90176。 方向發(fā)展，裂縫的 寬度與荷載的大小有較大的關系，而且與不均勻沉降值成比例。 產生不均勻裂縫的原因，是由于結構和構件下面的地基未經夯實和必要的加固處理，或地基受到破壞，使混凝土澆筑后，地基產生不均勻沉降；另外，由于模板、支撐沒有固定牢固，以及過早地拆模，也常會引起不均勻沉降裂縫。 （ 2）缺陷防治和處理 Ⅰ .表面抹漿修補 ① 對數量不多的小蜂窩、麻面、露筋、露石的混凝土表面，主要是保護鋼筋和混凝土不受侵蝕，可用 1:21: 水泥砂漿抹面修正。在抹砂漿前，須用鋼絲刷或加壓力的水清洗潤濕，抹漿初凝后要加強養(yǎng)護 工作。 ② 對于裂縫，應 將裂縫附近的混凝土表面鑿毛，或沿裂縫方向鑿成深為 1520mm、寬為 100200mm的 V 形凹槽，掃凈 并 灑水濕潤，先刷水泥凈漿一度，然后用 1:21: 水泥砂漿分 23層涂抹，總厚控制在 1020mm 左右，并壓實抹光。有防水要求時，應用水泥凈漿（厚2mm）和 1: 水泥砂漿（厚 45mm）交替抹壓 45 層剛性防水層，涂抹 3－ 4h 后，進行覆蓋，灑水 養(yǎng)護 。在水泥砂漿中摻入水泥重量1%3%的氯化鐵防水劑，可起到保凝和提高防水性能的效果。為使砂漿與混凝土表面結合良好，抹光后的砂漿面應覆蓋塑料薄膜，并用支撐模 板頂緊加壓。 當表面裂縫較細，數量不多時，可將裂縫處 加 以沖洗，用水泥漿抹補。 Ⅱ .細石混凝土填補 ① 當蜂窩比較嚴重或露筋較深時，應除掉附近不 密 實的混凝土和突出的骨料顆粒，用清水洗刷干凈并充分潤濕后，再用比原強度等級高一級的細石混凝土填補并仔細搗實。 ② 對孔洞事故的補強，可在舊混凝土表面采用處理施工縫的方法處理，保持濕潤 72h 后，用比原強度等級高一級的細石混凝土搗實。為了減少新舊混凝土 之 間孔隙，水灰比可控制在 ，并摻水泥用量萬分之一的鋁粉，分層搗實，以免新舊混凝土接觸面上出現裂縫。 Ⅲ .環(huán)氧樹脂修補 ① 環(huán)氧樹脂灌漿修補 當裂縫 寬度在 ，可用環(huán)氧樹脂灌漿修補。 ：環(huán)氧灌漿材料是以環(huán)氧樹脂為主要成分，加入增塑劑、稀釋劑和固化 劑 等組成一種高分子材料，配比可能考下表 環(huán)氧樹脂補強材料配比參考表 材料名稱 規(guī)格 重量比（ g） 備 注 環(huán)氧樹脂 鄰苯二甲酸二丁酯 二甲苯 乙二胺 E44 工業(yè) 工業(yè) 試劑 100 10 30－ 60 8－ 10 主劑 增塑劑 稀釋劑，用量看縫寬大小 固化劑，用量以操作時間、環(huán)境濕度而定 ：空氣壓縮機或自行車打氣筒、壓漿罐、灌漿嘴子（鋼嘴）、鋼轉芯 截門 。 ： 砼表面處理 布嘴 封閉 試漏 封機 環(huán)氧灌漿配制 ：用鋼絲刷漿混凝土表面的灰 塵 、浮渣及散層仔細清除，嚴重者用丙酮擦洗，使裂縫處保持干凈。 ： 嘴子應選擇裂縫 較寬處進行粘合； 嘴子之間的距離，應視裂縫 大小、結構形式而定，一般為 30－60cm，水平縫則可適當縮?。? 裂縫縱橫交錯時，交叉處必須加設 嘴子； 裂縫的端部均應設嘴子； 貫通縫也必須在兩面設嘴子，且交錯進行。 ： 用紅鉛筆劃出嘴子位置 記錄裂紋寬度 用 二甲苯擦凈鋼嘴底盤上 貼在紅鉛筆劃出的位置 用環(huán)氧膩子封閉裂縫 布嘴和封閉用環(huán)氧膩子配方 材料名稱 規(guī)格 重量比（ g） 環(huán)氧樹脂 鄰苯二甲酸二丁酯 乙二胺 滑石粉或水泥 E44 工業(yè) 試劑 100 30 8－ 10 300－ 350 ：環(huán)氧膩子干固后（ 20℃ 氣溫時約 36h），進行試漏防止跑漿。 封閉膩子上刷一層肥皂水 用空壓機向鋼嘴內打氣 檢查漏氣處并劃出標志二次修 補 ：將環(huán)氧樹脂、鄰苯二甲二丁酯、二甲苯按比便稱量，放置在一容器內，于 20－ 40℃ 條件下混合均勻后加入乙二胺，再攪拌均勻即可使用，配制量以 1h 內使用完畢為宜。 ：混凝土裂縫灌漿后，一般經 7d 齡期方可使用。 ② 環(huán)氧樹脂膠泥修補 在抹環(huán)氧 膠 泥前，先將裂縫附近 80－ 100mm 寬度范圍內的灰塵、浮渣用壓縮空氣吹凈，油污可用二甲苯或丙酮擦洗一遍。如表面潮濕，應用 噴燈烘烤干燥、預熱，以保證環(huán)氧膠泥與混凝土粘結良好 ；如基層難以干燥時，則用環(huán)氧煤焦油膠泥（涂料