【正文】 +*pow(e,)。Q=(Q1+Q2)/2。A=*M*10Q。N=h*R。l=sqrt(N)。H=(H1+H0)/2。B=f*l/H。C=B*B。a=*R。D=2*a*f*A/H。printf(e=%f,M=%f,Q=%d,A=%f,l=%f,B=%f,C=%f,a=%f,e,M,Q,A,l,B,C,a)。printf(\nD=%f\n,D)。 /此結果即參數(shù)的值/}（2）程序二(用于計算總壓力P)includeincludemain(){float x,m,n,p,P,A,h,l,f=,b=scanf(%f,%f,%f,amp。x,amp。A,amp。h)。 /輸入各有關參數(shù)/m=pow(,x)。n=(m1)/x。p=n*A。 /單位平均壓力/l=x*h/f。P=b*l*p。printf(n=%.5f,p=%f,l=%f,n,p,l)。printf(\nP=%f\n,P)。 /此結果輸出總壓力P的值/}（3）結果一:（D即參數(shù)）第一軋程：第一道： 輸入： ,0, 10,180 輸出： e=,M=,Q=95,A=,l=,B=,C=,a= D=第二道： 輸入： , 180,180 輸出： e=,M=,Q=180,A=,l=,B=,C=,a= D=第三道： 輸入： , 180,40 輸出： e=,M=,Q=110,A=,l=,B=,C=,a= D=第二軋程：第一道： 輸入： ,0, 10,180 輸出： e=,M=,Q=95,A=,l=,B=,C=, a= D=第二道： 輸入： , 180,180 輸出： e=,M=,Q=180,A=,l=,B=,C=,a= D=第三道： 輸入： , 180,40 輸出： e=,M=,Q=110,A=,l=,B=,C=,a = D=第三軋程：第一道： 輸入： ,0, 10,180 輸出： e=,M=,Q=95,A=,l=,B=,C=,a= D=第二道： 輸入： , 180,180 輸出： e=,M=,Q=180,A=,l=,B=,C=,a= D=第三道： 輸入： , 180,40 輸出： e=,M=,Q=110,A=,l=,B=,C=,a= D=第四軋程：第一道： 輸入： ,0, 10,180 輸出： e=,M=,Q=95,A=,l=,B=,C=, a= D=第二道： 輸入： , 180,180 輸出： e=,M=,Q=180,A=,l=,B=,C=,a= D=第三道： 輸入： , 180,40 輸出： e=,M=,Q=110,A=,l=,B=,C=, a= D=第五軋程：第一道： 輸入： ,0, 10,180輸出： e=,M=,Q=95,A=,l=,B=,C=,a= D=第二道： 輸入： , 180,180 輸出： e=,M=,Q=180,A=,l=,B=,C=,a= D=第三道： 輸入： , 180,40 輸出： e=,M=,Q=110,A=,l=,B=,C=,a= D= (4)結果二 (P即軋制總壓力)第一軋程：產品一（）第一道：輸入： ,輸出： n=,p=,l=P=第二道：輸入： ,輸出： n=,p=,l=P=第三道：輸入： ,輸出： n=,p=,l=P=第二軋程：第一道：輸入： ,輸出： n=,p=,l=P=第二道：輸入： ,輸出： n=,p=,l= P=第三道：輸入： ,輸出： n=,p=,l=P=第三軋程：產品二（）第一道：輸入： ,輸出： n=,p=,l=P=第二道：輸入： ,輸出： n=,p=,l=P=第三道：輸入： ,輸出： n=,p=,l=P=第四軋程：產品三（）第一道：輸入： ,輸出： n=,p=,l=P=第二道：輸入： ,輸出： n=,p=,l=P=第三道：輸入： ,輸出： n=,p=,l=P=第五軋程：第一道：輸入： ,輸出： n=,p=,l=P=第二道：輸入： ,輸出： n=,p=,l=P=第三道：輸入： ,輸出： n=,p=,l=P= 傳動軋輥力矩 傳動力矩的組成軋制時主電動機軸上轉動軋輥所必需的力矩由下面4部分組成式中 ——軋制力矩，即用于軋制變形的力矩；——軋輥與主電動機間的傳動比；——克服軋制時發(fā)生在軋輥軸承、傳動機構等的附加摩擦力矩；——空轉力矩，即克服空轉時摩擦力矩；——軋輥速度變化時的動力矩。（1）軋制力矩的確定傳動兩個軋輥所需的軋制力矩為：上式中的軋制力臂系數(shù)Φ根據(jù)大量試驗數(shù)據(jù)統(tǒng)計，其范圍是：冷軋板帶時=～ 取 （2）附加摩擦力矩的確定所謂附加摩擦力矩，是指克服摩擦力矩所需的力矩，此摩擦力是軋件通過軋輥時在軋機傳動機構和軋輥軸承中產生的。組成附加摩擦力矩的主要部分是軋輥軸承中的摩擦力矩。對上下兩個軋輥（共四個軸承）而言，此力矩值為：附加摩擦力矩組成附加摩擦力矩的第二部分是軋機傳動機構中的摩擦力矩，即減速機座、齒輪機座中的摩擦力矩。這個力矩一般根據(jù)傳動效率便可確定：（3）空轉力矩的確定計算空轉力矩是很復雜的，通常還可按經驗辦法來確定：滾動軸承空轉力矩=（～）電動機選用中型直流電動機，額定功率為480，額定轉速為300r/min，故由公式 ～ （4）動力矩的確定因為軋機基本是穩(wěn)速軋制，加速階段所用時間相當少，可忽略不計。故空轉力矩不用考慮。 其他道次的軋機傳動軋輥力矩因計算過程復雜，將其他道次的軋機傳動軋輥力矩列成表格，以便于以后校核軋輥和電機時用，繪表如下：表8－1 軋機力矩圖8 設備能力校核 軋輥校核 軋輥強度校核，我們選用最大軋制力那個道次，如果最大軋制力校核能夠通過，其他道次不用校核。校核過程如下： 由支承輥驅動的四輥冷軋機如圖所示。工作輥輥身直徑mm,工作輥輥頸直徑，支承輥輥身直徑mm,支承輥輥頸直徑，輥身長度L=300。軋件寬度b=250,軋制壓力P=。（1）支撐輥強度計算： 輥身中央處承受最大彎矩： 輥身中央的彎曲應力： 輥頸危險斷面的應力： 輥頸處強度完全滿足要求，輥身強度足夠。 （2）工作輥強度計算： 輥身中央處承受彎矩值： 輥身中央的彎曲應力（垂直）： 工作輥承受支承輥沿輥身全長加于其上的水平摩擦力： 輥身中央的水平彎矩： 輥身中央的水平彎曲應力： 輥頸處的水平彎曲應力： 輥身中央之合成彎曲應力：（3）兩輥輥面接觸應力計算： 電動機的校核及功率計算 電動機的校核 電動機校核包括：一是由負荷圖計算出等效力矩不能超過電機的額定力矩；二是負荷圖中的最大力矩不能超過電動機的允許過載負荷和持續(xù)時間。（1）電動機的過載校核軋機工作時電動機的負荷是間斷式的不均勻負荷，而電動機的額定力矩是指電動機在此負荷下長期工作，其溫升在允許的范圍內的力矩。為此必須計算出負荷中的等效力矩，其值按下式計算：——軋制周期內各段軋制時間的總和?！刃Я兀琋m；——各段軋制時間所對應的力矩，Nm； ——對應各段時間的空轉力矩，Nm；——軋制周期內各段間歇時間的總和，S；校核電動機的過載條件為： 式中 ——電動機的額定力矩；——直流電機的過載系數(shù)，直流電動機=～ ——軋制周期內最大的力矩。（2）電動機溫升校核 電動機達到允許最大力矩時，其允許持續(xù)時間在15秒以內，否則電動機溫升將超過允許范圍。因為本設計絕大部分時間在穩(wěn)定軋制階段，電動機達到的最大力矩絕不能達到，且應遠遠小于其值，由校核可知電動機的過載條件符合要求。 校核電動機溫升條件：由表8－1可知，電動機最大等效力矩為第一道= 電動機溫升條件符合要求。 電動機功率的計算 對于新設計的軋機，需要根據(jù)等效力矩計算電動機功率，即：電動機實際轉速為： m/s電動機實際等效力矩為： kw小于所選電機功率480 kw，故電機功率亦符合條件。9 軋制圖表的制定設計選用三種計算產品，,設計其年產量分別如下：h年產量（t）所占比例（%）500050300030200020因為設計選用成品軋成品，故h=%生產；h=%生產；h=%生產。設計軋機布置形式為連續(xù)式布置，三座機架間距離為2m，開卷機到第一架軋機間距離為3m，第三架軋機到收卷機間的距離為3m。軋制圖表的布置形式大致如下圖：因通過各機架的金屬秒流量相等，故各道次間的間隙時間隨各機架軋機軋制速度的提高而遞減，即 雖然每個軋程金屬秒流量不等，但每個道次軋機速度基本接近，故每道次間隙時間定為，。因此穿帶總需時間為完成穿帶過程之后，三架軋機同步加速至第二架軋機軋制速度為4m/s進行穩(wěn)軋。據(jù)秒流量相等原則，穿帶速度為第一架速度為，第二架速度為，第三架速度為～,選用。減速階段減速度為1～2。因采用低速拋尾，軋件降速至穿帶時速度。加速階段所用時間為：減速階段所用時間為：第一軋程：第一道軋后軋件長度為：穿帶時軋件穿過長度：加速時軋件穿過長度：減速時軋件穿過長度：軋件非穩(wěn)軋階段通過的長度 穩(wěn)軋階段所用時間：軋制總延續(xù)時間：選用軋制間隙時間為：所以 繪制第一軋程軋制圖表如下，以后個軋程將不再畫圖表：第二軋程第一道軋后軋件長度為：穩(wěn)軋階段所用時間：軋制總延續(xù)時間：所以 第三軋程第一道軋后軋件長度為：穩(wěn)軋階段所用時間：軋制總延續(xù)時間：所以 第四軋程第一道軋后軋件長度為： 穩(wěn)軋階段所用時間： 軋制總延續(xù)時間：所以 第五軋程第一道軋后軋件長度為：穩(wěn)軋階段所用時間：軋制總延續(xù)時間：所以 10 編制金屬平衡表編制金屬平衡表的目的在于根據(jù)設計任務書的要求，參照國內外同類企業(yè)或車間所能達到的先進指標，考慮本設計或車間的具體情況確定出為完成年計劃產量所需要的投料量。其任務是：確定個計算產品的成品率；編制金屬平衡表。確定計算產品的成品率成品率是指成品質量與投料量之比的百分數(shù)。換句話說，也就是指一噸原料能夠生產出的合格產品重量的百分數(shù)，其計算公式為： 式中 A——成品率，%； Q——投料量（原料重量），t。 W——金屬的損失重量，t.成品率應根據(jù)國內同類企業(yè)的實際成品率情況，結合本設計車間的技術特點以及各項產品工藝卡片的計算結果加以確定。影響成品率的因素是各工序的各種損失。金屬損失有以下幾種：（1）燒損：金屬在高溫狀態(tài)下的氧化損失稱為燒損。金屬加熱過程中的燒損于加熱溫度和時間有關，加熱溫度越高，時間越長，燒損量就越大。因本設計為冷軋生產，燒損主要為中間退火造成，損失量可忽略不計。（2）溶損：溶損是指在酸、堿洗或化學處理等過程中的溶解損失?！?%，%。 （3）幾何損失：1）切損：指切頭、切尾、切邊等大塊殘料損失。損失的數(shù)量由工藝定額卡計算加以具體確定。鋼材切損主要與鋼種、坯料尺寸以及原料狀況等有關。對三種計算產品而言， 寬9mm的成品，因來料寬250mm，選用縱剪27道，兩旁共切邊7mm； ，因來料寬250mm，選用縱剪19道，； 寬16mm的成品，因來料寬250mm，選用縱剪15道，兩旁共切邊10mm。所以,.2）殘屑：帶鋼表面缺陷以及加工后產品表面缺陷清理所造成的損失一般為1～3%。三種計算產品分別選用1%、2%、3%。，（4）工藝損失：又稱技術損失，是指各工序生產中由于設備和工具、技術操作以及表面介質問題所造成的不符合質量要求的產品。它與車間的技術裝備、生產管理及操作水平有關。軋制合金鋼材時所造成的工藝損失一般為1～3%。選用1%、2%、3%。，燒損和溶損是不可回收的損失。幾何損失和工藝損失是可回收的損失。幾何廢料和工藝廢料可返回熔鑄車間重熔。三種計算產品的總損失量為： ： ： ： 所以，三種計算產品的總成品率為： 金屬平衡表：序號鋼種來料卷重（kg）坯卷規(guī)格mmmmm成品率%消耗（kg/t）年產量（t）溶損切損殘屑工藝損失12Cr1310