【正文】 ～，反應溫度一般為 370～ 420℃ 。 ? 催化劑一般是以 Ni、 Co、 Mo、 W為金屬組分，載在γ Al2O3上，為了解決重金屬的沉積和結焦而導致催化劑床層堵塞的問題，一般采用大孔徑脫金屬催化劑，以避免催化劑的孔道入口被大分子堵塞，進而因積炭而失活。 ? 固定床加氫脫硫工藝幾乎全部采用組合催化劑體系，并采用分級裝填技術。 82 我國目前的渣油固定床加氫裝置： ? 齊魯石化 公司引進 Chevron公司處理量為? 大連西太平洋石化 公司引進 Unicol公司處理量為2Mt/a的 ARDS裝置 ? 完全依靠國內(nèi)技術和催化劑在 茂名石化 公司建成處理量為 2Mt/a的 SRHT裝置 83 移動床加氫裂化工藝 ?移動床加氫脫硫是 Shell公司為精制金屬含量較高的渣油而開發(fā)的一種重油加氫工藝，在正常操作條件下可以連續(xù)加入和卸出催化劑，從而維持催化劑具有較高的活性水平。 ?移動床反應器的主要特點是： ? 特殊設計的反應器結構可以使催化劑隨著進料自上而下流動。 ? 反應器內(nèi)裝有一個篩子使催化劑和過程進料分開。 ? 具有一個全自動的催化劑處理系統(tǒng)。 84 沸騰床 加氫裂化工藝技術的主要特點 ? 借助于自下而上具有較高流速的原料油和氫氣使催化劑床層膨脹而呈現(xiàn)沸騰狀態(tài)，氫氣、催化劑和原料油充分接觸而完成加氫反應過程。 ? 運轉期間新鮮催化劑可以定期地自反應器頂部加入，下部排出已減活的催化劑，維持其具有較高的活性。 ? 可以處理金屬含量和殘?zhí)恐递^高的劣質(zhì)原料，因此比固定床加氫具有更高的靈活性。 ? 反應溫度較高（ 400～ 450℃ ），氫壓高于 15Mpa，因而渣油的轉化率較高，一般在 90%以上，產(chǎn)品質(zhì)量較好。 ? 反應器中液體成返混狀態(tài)，這對于控制反應溫度均一有利，但是不易得到深度精制的產(chǎn)品，故采用多個反應器已達到較好的轉化深度。 85 懸浮床 加氫裂化工藝的特點 ?細粉狀的催化劑 （ 或稱添加物 ） 與原料油預先混合后 ，在與氫氣一并從反應器的底部進入 ， 自下而上流動完成加氫裂化過程 ， 催化劑隨著反應產(chǎn)物一起從反應器頂部帶出 ， 反應器多為空筒 ， 無特殊結構 。 ?該工藝可以處理任何質(zhì)量的劣質(zhì)重油 ， 不像固定床加氫工藝對原料油中的金屬和殘?zhí)坑幸欢ǖ囊?。 ?該過程主要依靠高溫下的自由基熱解反應來生產(chǎn)輕質(zhì)餾分油 ， 故反應溫度高達 430～ 480℃ ， 空速為 ， 催化劑在氫氣的存在下主要起抑焦作用 。 86 ?該工藝的轉化率較高 ， 524℃ 的餾分油收率一般可以達到 80～ 98%， 餾分油再進入串聯(lián)的精制反應器中 ， 精制效果非常好 ， 可以得到低硫 、 低氮的石腦油和柴油 ，未轉化尾油中的硫 、 氮 、 金屬 、 殘?zhí)慷己芨?。 ?所用的催化劑多為活性較弱的煤粉或煤粉加鐵鹽 ， 粒度很細 （ ≤74微米 ） ， 用量較多 （ 1～ 3wt%） 除了具有加氫作用外 ， 還可以作為反應過程的生焦載體 。 87 第七節(jié) 催化加氫的主要設備 ? 加氫過程是放熱過程 ， 且反應熱較大 ， 會使床層溫度升高 ， 但又不應出現(xiàn)局部過熱現(xiàn)象 。 ? 反應器在內(nèi)部結構上應保證：氣 、 液流體的均勻分布；及時排除過程的反應熱；反應器容積的有效利用；催化劑的裝卸方便；反應溫度的正確指示和精密控制 。 ?冷壁反應器： 冷壁反應器內(nèi)壁襯有隔熱襯里 。 筒體工作條件緩和 ， 設計制造簡單 ， 價格較低 ， 早期使用較多 。 由于隔熱襯里大大降低了容積利用率 。 88 熱壁反應器 ?熱壁結構與冷壁結構相比，具有以下優(yōu)點： ?器壁相對不易產(chǎn)生局部過熱現(xiàn)象，從而可提高使用的安全性。 ?可以充分利用反應器的容積，其有效容積利用率可達 80%~90%。 ?施工周期較短，生產(chǎn)維護較方便。 89 （二）反應器內(nèi)構件 ① 反應器具有良好的反應性能。 ②反應器壓力降小，以減少循環(huán)壓縮機的負荷，節(jié)省能源。 ?反應器內(nèi)部結構應以達到氣液均勻分布為主要目標 。 液固兩相能接觸良好 ， 以保持催化劑內(nèi)外表面有足夠的潤濕效率 ， 使催化劑活性得到充分發(fā)揮 ， 系統(tǒng)反應熱能及時有效地導出反應區(qū) ， 盡量降低溫升幅度與保持反應器徑向床層溫度的均勻 ，盡量減少二次裂化反應 。 90 熱壁反應器 ? 熱壁反應器 1入口擴散器； 2氣液分配器； 3去垢籃筐； 4催化劑支持盤； 5催化劑連通管； 6急冷氫箱及再分配盤； 7出口收集器； 8催化劑卸去口； 9急冷氫管 91 （三） 固定床加氫反應器工藝尺寸的確定 催化劑裝入量 )/( vc STCV ??Vc—— 催化劑體積用量， m3； C—— 年加工油質(zhì)量， kg； T—— 年有效生產(chǎn)時間， h； ρ—— 油的密度， kg/m3； Sv—— 體積空速， h1。 92 反應器的容積 Vr=VC/VF ? Vr—— 反應器容積， m3； ? Vc—— 催化劑用量， m3； ? VF—— 有效利用率，無因次。 ? 設有內(nèi)保溫的反應器，其有效利用率僅 ~；無內(nèi)保溫的反應器，當催化劑不分層置放時，有效利用率約為 。 93 反應器的直徑和高度 ? 關于反應器的高度和直徑的確定方法，一般只能根據(jù)試驗、生產(chǎn)經(jīng)驗和工藝要求來確定。 94 二、加氫加熱爐 三、高壓換熱器 四、冷卻器 五、高壓分離器 六、加氫反應器的防腐蝕 ? 氫脆變 ? 金屬脫碳（高溫氫腐蝕） ? 硫化氫腐蝕 95 第八節(jié) 加氫過程氫耗量的計算 ? 化學耗氫量 ? 設備漏損量 ? 溶解損失量 ? 弛放損失量 96 裝置 名稱 處理量 萬 t/a 原料性質(zhì) 溫度 ℃ 壓力 MPa 小加氫 15 焦化和裂化柴油；直餾燈油和航煤 250～ 380 ～ 一加氫 (大加氫 ) 40 焦化汽油、熱裂化汽油和直餾煤油 200～ 250 /280～ 330 ～ 二加氫 40 重油催化裂化柴油 /延遲焦化柴油 360 ～ 三加氫 160 200 直餾柴油 /催化柴油 /焦化柴油 280～ 330，≯ 380 茂名石化公司的加氫工藝 97 裝置名稱 處理量 萬 t/a 原料性質(zhì) 溫度 ℃ 壓力 MPa 四加氫 120 中東直餾航煤 230～ 310 ～ 石蠟加氫 10 石蠟 278 加氫裂化 80 90 減壓餾分油 /焦化蠟油 ≤407 /≤410 ≤ 渣油加氫 200 沙輕減渣 /伊朗減渣 /伊朗減蠟 385～ 404 ～ 98 思考題 何謂加氫精制？加氫精制的主要化學反應有哪些？ 加氫精制常用的催化劑由哪幾部分組成？ 加氫裂化的主要反應類型有哪些？各類反應對產(chǎn)品有何影響？ 加氫裂化的催化劑組成及種類有哪些？ 加氫裂化催化劑的使用性能有哪些？與催化裂化、催化重整的催化劑比較有哪些異同點？ 簡述加氫裂化的優(yōu)點和面臨的主要困難。 99 簡述加氫過程中循環(huán)氫、新氫、冷氫的作用。 簡述加氫過程中高壓分離器和低壓分離器的作用。 比較加氫裂化的一段法、兩段法、單段串聯(lián)法工藝的特點。 簡述加氫裂化工藝的主要工藝參數(shù)及其對過程的影響。 1簡述渣油加氫生產(chǎn)目的（作用）。 1與延遲焦化工藝相比，渣油加氫工藝有何優(yōu)勢？