【正文】 粉料%水10%助溶劑%助劑%2面漆水性樹脂80%粉料%水10%助溶劑%助劑%3稀釋劑水占涂料的10%表57 煙臺昌霖水性漆有害物質測定序號類別底漆面漆1揮發(fā)性有機化合物（VOCs）g/L60802鹵代烴（以二氯甲烷計），mg/kg未檢出未檢出3苯系物（苯、甲苯、乙苯和二甲苯總和）mg/kg未檢出未檢出4乙二醇醚及其酯類含量（乙二醇甲醚，乙二醇甲醚醋酸酯，乙二醇乙醚，乙二醇乙醚醋酸酯，二乙二醇丁醚醋酸酯總和）mg/kg未檢出未檢出5游離甲醛含量，mg/kg未檢出未檢出6重金屬，mg/kg可溶性鉛未檢出未檢出可溶性鉻未檢出未檢出可溶性鎘未檢出未檢出可溶性汞未檢出未檢出表58 煙臺昌霖水性漆參數(shù)序號名稱組成數(shù)值1底漆密度固成份體積%固成份重量%濕膜厚度4密爾（）干膜厚度（固成份體積*濕膜厚度）（）粘度涂4杯，25℃2面漆密度固成份體積%固成份重量%濕膜厚度4密爾（）干膜厚度（固成份體積*濕膜厚度）（）②用量計算Ⅰ、計算公式涂料用量采用以下公式計算：m=ρδsη106/（NVε）其中：m—物品單種涂料用量（t）；ρ—該涂料密度，（g/cm3）；δ—涂層厚度（干膜厚度）（μm）；s—涂裝面積（m2/件）；η—該涂料所占總涂料比例（%）；NV—該涂料的體積固體份（%）；ε—上漆率（%）。Ⅱ、參數(shù)選定ⅰ涂料密度根據涂料廠家提供的本項目使用的油漆技術參數(shù)，；。ⅱ涂層厚度公式中的涂層厚度指的是涂層的干膜厚度，根據企業(yè)提供的產品技術參數(shù)，；。ⅲ涂裝面積項目設計年噴涂鋼結構1000t，項目選用的鋼板厚度為10mm30mm，本次取20mm，則鋼板的表面面積為12656m2ⅳ該涂料所占總涂料比例分別計算底漆和面漆的使用量，底漆和面漆各一種，水作為稀釋劑，:，:，則底漆涂料所占總涂料比例為90%，面漆涂料所占總涂料比例為90%。ⅴ體積固體份根據涂料廠家提供的本項目使用的油漆技術參數(shù)，%；%。ⅵ上漆率噴漆的上漆率又叫附著率，指噴漆過程中，附著在工件上的漆占總用漆量的比例。噴漆的上漆率與噴槍空氣壓力與噴漆距離有很大的關系，根據本項目產品技術要求，為了保證噴漆膜的厚度及均勻性，本項目噴漆距離保持在20cm左右，本項目采用先進的HVLP噴槍（高流量低氣壓霧化方式噴槍）。根據本項目噴涂工藝和噴槍經銷商提供的技術參數(shù)，同時查閱相關文獻資料（《談噴涂涂著效率》王錫春，《現(xiàn)代涂料與涂裝》），確定本項目上漆率為70%。本項目涂料使用量計算參數(shù)見表59。 表59涂料用量計算參數(shù)一覽表類型水性漆密度ρg/cm3干膜厚度δμm該涂料所占總涂料比例%體積固體份%上漆率%底漆9070面漆9070Ⅲ、計算結果計算結果見表510。表510涂料用量計算結果一覽表單位：t/a產品總噴涂面積（m2）涂料用量底漆稀釋劑面漆稀釋劑鋼結構網架12656合計：2）油漆物料平衡1）固形物根據本項目上漆率，70%的固形物在噴漆過程中附著在產品上，30%的固形物散失。其中5%無組織排放，95%經排風系統(tǒng)收集進入廢氣處理裝置（水簾+UV光解+活性炭固定床），被收集的固形物中5%以廢氣經排氣筒排出，剩余95%被吸附。2）VOCs噴漆、晾干工序VOCs除很少量無組織排放外（5%），其余絕大部分（95%）被收集進入廢氣處理裝置（水簾+UV光解+活性炭固定床）。收集的VOCs中有95%被水簾+活性炭固定床+UV光解設備去除，其余5%經排氣筒外排。3）、物料平衡計算水性漆固形物含量：%+%=；水性漆VOCs含量：%+%=；水性漆水含量：10%+10%=。稀釋劑（水）：+=。噴漆、晾干物料固形物、VOCs平衡圖見下圖。排氣筒工件固形物去除水簾+UV光解+活性炭噴漆房無組織排氣筒漆料去除水簾+活性炭+UV光解噴漆、晾干工序VOCs無組織蒸發(fā)水圖55噴漆、晾干漆料平衡圖（t/a）3）污染物產排放情況①噴漆、晾干工作時間、風量參數(shù)：項目每個工件噴1遍底漆、1遍面漆，項目噴漆設置1座伸縮式噴漆房（最大24m*6m*），項目噴漆作業(yè)時，伸縮房拉到三分之一處，即有效噴漆房面積為8m*6m*。噴漆與晾干均在噴漆房內進行，項目單位噴涂時間為20s~30s/m2，本項目取30s/m2，項目年加工鋼結構網架100個，每個網架重10噸，晾干時間為2h，則噴漆時間為105h /a，晾干時間為200h/a，噴漆晾干均在噴漆房內進行且晾干過程中不進行噴漆，廢氣處理設備設計風機風量為90000m3/h。噴漆室風量：Q=AV3600式中：Q—供風量（m3/h）；A—氣流通過部位的截面積（m2），A1=86=48m2V—風速，根據《涂裝作業(yè)安全規(guī)程噴漆室安全技術規(guī)定》（GB144442006），取V=。得Q1=483600=86400m3/h。項目噴漆晾干共用1間噴漆房且晾干過程中不進行噴漆，則設計總風量為90000m3/h。項目設置2臺45000 m3/h風機可滿足最大風量需求。②噴漆固形物、VOCs產生與排放情況：1）噴漆顆粒物：根據物料平衡，。經過水簾+活性炭固定床+UV光解吸附后經15米排氣筒排放，處理效率為95%，。，無組織排放。2）噴漆、晾干VOCs：根據物料平衡，項目噴漆、。經過水簾+活性炭固定床+UV光解設備處理后經15米排氣筒排放，。，無組織排放。廢水項目漆料配水全部損耗，不外排，職工內部調劑不新增生活用水；漆霧凈化廢液（15m3/a）定期委托資質單位處理。噪聲本項目噪聲主要是各種設備產生的機械噪聲，噪聲級約為7595dB。項目選用低噪聲設備，對高噪聲設備采取隔聲、減振及合理布置等措施，并對設備所在廠房采取適當?shù)母袈暤冉翟氪胧瑥S區(qū)合理布局，廠區(qū)內進行合理綠化，對噪聲級較高的設備所在車間單獨布置，以便于噪聲集中治理。固體廢物（1）SF雙層罐生產過程固體廢物項目SF雙層罐生產過程鉆孔金屬渣為1t/a、，收集后外售給物資回收部門；項目刷漆、噴塑過程將產生廢漆桶、廢樹脂桶、廢活性炭、油漆渣，廢漆桶產生量為150個/年，廢樹脂桶產生量為3700個，危險廢物類別為“HW49 其他廢物”，危險廢物編號為“90004149—含有或沾染毒性、感染性危險廢物的廢棄包裝物、容器、過濾吸附介質”，委托資質單位定期安全處置。（2）鋼結構網架生產過程固體廢物項目鋼結構網架生產過程下料、機加工下腳料為1t/a、，收集后外售給物資回收部門；項目噴漆過程將產生廢活性炭，危險廢物類別為“HW49 其他廢物”，危險廢物編號為“90004149—含有或沾染毒性、感染性危險廢物的廢棄包裝物、容器、過濾吸附介質”，委托資質單位定期安全處置。項目下料、切割工序使用切削液，會產生少量廢切削液，危險廢物類別為“HW09 油/水、烴/水混合物或乳化液”，危險廢物編號為“90000609—使用切削油和切削液進行機械加工過程中產生的油/水、烴/水混合物或 乳化液”，漆霧凈化廢液15m3/a，委托資質單位定期安全處置。項目生活垃圾定期由環(huán)衛(wèi)部門外運。表511 固體廢物排放一覽表名稱產生位置產生量性質處置方式金屬渣生產過程1t/a一般固體廢物收集外售處理金屬粉塵焊接產生的焊渣鋼結構網架下腳料1t/a鋼結構漆渣生活垃圾生活、辦公定期由環(huán)衛(wèi)部門外運廢切削液生產過程危險廢物委托資質單位安全處置廢漆桶150個/a廢樹脂桶3700個/a廢活性炭漆霧凈化廢液15m3/a一般廢物六、項目主要污染物產生及預計排放情況內 容類 型排放源（編號）污染物名稱處理前產生濃度及產生量（單位）處理后排放濃度及排放量（單位）大氣污染物焊接工序煙塵32kg/a＜噴砂工序粉塵333mg/m31t/aSF雙層罐刷漆晾干、工序VOCs（有組織） t/aVOCs（無組織）＜ t/a二甲苯（有組織）二甲苯（無組織）＜SF雙層罐噴塑工序苯乙烯（有組織） t/a苯乙烯（無組織）＜VOCs（有組織） t/aVOCs（無組織）＜ t/a鋼結構網架噴漆晾干工序顆粒物（有組織） t/a顆粒物（無組織） t/a＜ t/aVOCs（有組織） t/aVOCs（無組織）＜水污染物項目職工內部調劑，不新增生活污水，現(xiàn)有污水排入高新區(qū)第二污水處理廠。噪聲機械設備設備噪聲7595dB50~60dB(A)固體廢物生產過程金屬渣1t/a0焊接產生的焊渣金屬粉塵鋼結構網架下腳料1t/a鋼結構漆渣生產過程廢切削液0廢漆桶150個/a漆霧凈化廢液15m3/a廢樹脂桶3700個/a廢活性炭注：表中的VOCs包含二甲苯、苯乙烯主要生態(tài)影響（不夠時可附另頁）建議采取如下措施應加強廠區(qū)綠化建設，園區(qū)內植樹、種草、養(yǎng)花，在運輸?shù)缆穬蓚冉ㄔO護路林等，美化廠區(qū)環(huán)境，調節(jié)生態(tài)平衡。七、環(huán)境影響分析施工期環(huán)境影響分析：項目利用現(xiàn)有生產車間、辦公，只需設備安裝、調試，無施工期環(huán)境影響。營運期環(huán)境影響分析：該項目營運期間主要污染物有廢氣、廢水、噪聲和固廢等；各污染物對環(huán)境的影響分述如下：一、大氣環(huán)境影響分析焊接煙塵擬建項目生產過程中采用實芯焊絲（），每年消耗焊絲4t，焊接煙塵的年產生量為32kg/a（8g/kg4000kg/a =32kg/a），其主要成分為煙塵等，采用移動式焊煙凈化器處理后排放至車間內，然后經車間機械通風（排風扇）并結合自然通風擴散至廠界，處理效率為90%，，滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB162971996）中無組織排放監(jiān)控濃度限值（）要求，項目對周圍環(huán)境空氣質量影響較小。噴砂粉塵 項目噴砂粉塵產生量為1t/a，主要成分為鐵質粉塵。根據設計廢氣量為 10000m3/h（噴砂與刷漆共用1根排氣筒，但廢氣處理裝置不同，經各自處理裝置處理后匯集排放），噴砂房廢氣產生量為10000m3/h，廢氣經機械分離、除塵后，少量廢氣經排氣筒排出，粉塵的產生濃度為333mg/m經機械除塵和布袋式除塵器處理后，（除塵效率按99%計）、。鋼砂經機械分離后循環(huán)使用。排放濃度執(zhí)行《山東省區(qū)域性大氣污染物綜合排放標準》（DB37/23762013）“重點控制區(qū)”標準、排放速率滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297—1996）排放標準的要求，對周圍環(huán)境空氣影響較小。刷漆、晾干VOCs、二甲苯產生與排放情況：1）VOCs：根據物料平衡，項目刷漆、。經過UV光解+活性炭固定床設施處理后經15米排氣筒排放，處理效率為95%，。排放速率、排放濃度滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB162971996）表2標準要求，對周圍環(huán)境空氣影響較小。，無組織排放。經過加強車間通排風，加強廠區(qū)綠化措施，滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297—1996）無組織排放標準要求，對周圍環(huán)境空氣影響較小。2）刷漆、晾干二甲苯：根據物料平衡，項目刷漆、。經過UV光解設備+活性炭固定床處理后經15米排氣筒排放，。排放濃度、排放速率能夠滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297—1996）表2排放標準的要求。，無組織排放。經過加強車間通排風，加強廠區(qū)綠化措施，滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297—1996）無組織標準要求，對周圍環(huán)境空氣影響較小。3）噴涂玻璃鋼不飽和聚酯樹脂過程中揮發(fā)的有機廢氣(GG5)項目噴涂工作300天，每天工作3小時，則年運行900h。本項目噴涂不飽和聚酯樹脂液體，噴涂過程中會揮發(fā)有機廢氣VOCs（其中包含苯乙烯），產生有機廢氣VOCs（其中包含苯乙烯）的原料主要是不飽和聚酯樹脂、固化劑及促進劑中的有機溶劑，經調查不飽和聚酯樹脂、固化劑及促進劑中的有機溶劑成分約為原料用量的31%（其中聚酯樹脂中苯乙烯含量約30%）。不飽和聚酯樹脂、固化劑及促進劑總用量為185t/a（），（）。查閱相關資料，噴涂過程中在固化劑的作用下，絕大部分苯乙烯立即參與交聯(lián)固化反應，反應充分，僅有極少量來不及反應的苯乙烯揮發(fā)掉，故苯乙烯的揮發(fā)率以2%計。類比同類行業(yè)，VOCs揮發(fā)率按照10%計，，（,，），噴涂工序在密閉的噴涂室內進行，VOCs廢氣經引風機（風量30000m3/h）進入活性炭凈化吸附（吸附效率80%），后經光氧催化處理裝置處理（效率90%），廢氣綜合去除效率為98%。經處理后的廢氣通過1根15m高的排氣