【正文】 煤庫。儲(chǔ)煤庫長25m，寬25m，高5m，總占地面積625m2，煤場可貯煤約3103噸。（2）除灰渣系統(tǒng) 本工程熱水鍋爐的除渣系統(tǒng)選擇濕式除渣方式。鍋爐采用機(jī)械連續(xù)排渣，各鍋爐的落渣在渣池臨時(shí)存放，定期由運(yùn)至垃圾填埋場。（3）除塵系統(tǒng)表35 幾種除塵工藝方案比選一覽表序號(hào)除塵工藝名稱除塵效率運(yùn)行特點(diǎn)檢修與維護(hù)占地面積初期投資及維護(hù)費(fèi)用1旋風(fēng)多管除塵器+脫硫塔%①性能穩(wěn)定，機(jī)構(gòu)簡單；②對(duì)煙氣溫度的適應(yīng)性較強(qiáng)。檢修維護(hù)工作量小。小投資較小；維護(hù)費(fèi)用較小。2袋式除塵器%①對(duì)煤質(zhì)、煙氣成分變化的適應(yīng)性相對(duì)較強(qiáng)；②入口煙溫＜180℃，故障情況下應(yīng)有保護(hù)措施；③阻力較高，能耗較大，約比電除塵器20%~30%；④啟動(dòng)和停機(jī)要特別注意。①特定的濾料一般使用約30000h；②可實(shí)現(xiàn)不停機(jī)檢修更換。較小布袋除塵器如采用進(jìn)口設(shè)備，技術(shù)上是可行的，但在經(jīng)濟(jì)上進(jìn)口布袋式除塵器初投資比采用同樣效率的國產(chǎn)靜電除塵器貴，維護(hù)費(fèi)用大于靜電除塵器。3水浴麻石除塵除塵效率92%①對(duì)煙氣有一定的脫硫效果；②采用天然花崗巖，經(jīng)機(jī)械加工成圓形彎板，整體結(jié)構(gòu)光滑平整。有耐腐蝕，耐磨損，耐高溫的特性。③內(nèi)部平整光滑，使耗水量降低至原來的2/3，降低了運(yùn)行成本。④筒體底部是封閉的，這比傳統(tǒng)不封閉的筒體提高了效率，降低了風(fēng)能的消耗，減少了外部污染。運(yùn)行穩(wěn)定，維修簡單較小投資較??；維護(hù)費(fèi)用少通過上述3種除塵工藝比選可以看出，水浴麻石除塵系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定、維修簡單、占地面積小、投資較小、維護(hù)費(fèi)用少；經(jīng)過上述方案比選，結(jié)合企業(yè)實(shí)際情況，本項(xiàng)目采取水浴麻石系統(tǒng)工藝進(jìn)行除塵，海城市翔鵬紡織有限公司6t/h燃煤鍋爐煙氣除塵脫硫系統(tǒng)目前已經(jīng)運(yùn)用該工藝進(jìn)行除塵，運(yùn)行效果較好，根據(jù)企業(yè)實(shí)際運(yùn)行數(shù)據(jù)，其綜合除塵效率能夠達(dá)到99%。本項(xiàng)目采用水浴麻石除塵系統(tǒng)，該系統(tǒng)采用優(yōu)質(zhì)花崗巖石塊砌筑、高標(biāo)號(hào)耐火水泥及石英砂填縫，具體工藝如下：①三次凈化：煙氣進(jìn)一步經(jīng)過入口擋板加速，高速噴出的煙氣沖擊在液面上激起大量的泡沫和水滴，隨后，煙氣改變了運(yùn)動(dòng)方向，由于慣性的作用，大部分煙塵顆粒沉留在水中，另一部分微細(xì)塵粒與泡沫和水滴凝聚而被分離。經(jīng)過凈化的煙氣夾著一部分水滴和被水滴吸咐的煙塵高速地掠過隔墻與水面間的狹隙，水面又將激起大量的水滴和泡沫又一次的凝聚與分離。經(jīng)過二次凈化的煙氣改變方向后沖入小室的矮墻。一方面，一部分粘有塵粒的水滴和泡沫撞在矮墻上，積累增大而落入水中，另一方面，被氣激起的水浪撞在矮墻上形成新水滴和泡沫，增加了塵粒的粘附量，令煙氣又一次凈化。②汽水分離：翻過矮墻的煙氣再次沖向水面，以高速掠過小室隔墻以同樣的原理再次凈化煙氣。而且再次進(jìn)入煙室中間，煙氣在轉(zhuǎn)變方向突然降低煙氣運(yùn)行速度，煙氣中的水滴和泡沫由于自身的重力而下降，落入沉積池中。這樣達(dá)到汽水分離的作用由出煙口經(jīng)引風(fēng)機(jī)引出進(jìn)到除塵脫硫塔。③清灰系統(tǒng)：落入沉積池中的細(xì)灰經(jīng)由除塵器底部的除灰機(jī)清除。（4）脫硫系統(tǒng)表36 幾種脫硫工藝方案比選一覽表序號(hào)脫硫工藝名稱工藝原理工藝特點(diǎn)應(yīng)用情況1脫硫塔（石灰石石膏濕法）利用石灰石粉料漿洗滌煙氣，使石灰石與煙氣中的SO2反應(yīng)生成亞硫酸鈣，脫去煙氣中的SO2，再將亞硫酸鈣氧化反應(yīng)生成石膏。優(yōu)點(diǎn)：脫硫率高：≥80%、工藝成熟、適合所有煤種、操作穩(wěn)定、操作彈性好、脫硫劑易得、運(yùn)行成本低、副產(chǎn)物石膏可綜合利用，不會(huì)形成二次污染。缺點(diǎn)：工藝流程較長，投資較高。應(yīng)用廣泛，使用比例占70—90%。國內(nèi)有應(yīng)用實(shí)例。2旋轉(zhuǎn)噴霧干燥法將生石灰制成石灰漿，將石灰漿噴入煙氣中，使氫氧化鈣與煙氣的SO2反應(yīng)生成亞硫酸鈣。優(yōu)點(diǎn)：工藝流程比石灰石石膏法簡單，投資也較小。缺點(diǎn)：脫硫率較低：約70—80%、操作彈性較小、鈣硫比高，運(yùn)行成本高、副產(chǎn)物無法利用且易發(fā)生二次污染（亞硫酸鈣分解）。國內(nèi)外均有少數(shù)成功應(yīng)用實(shí)例（黃島電廠）3爐內(nèi)干法噴鈣直接向鍋爐爐膛內(nèi)噴入石灰石粉，石灰石粉在高溫下分解為氧化鈣，氧化鈣與煙氣中的SO2反應(yīng)生成亞硫酸鈣。優(yōu)點(diǎn)：工藝流程比石灰石石膏法簡單，投資也較小。缺點(diǎn)：脫硫率較低：約30—40%、操作彈性較小、鈣硫比高、運(yùn)行成本高、副產(chǎn)物無法利用且易發(fā)生二次污染（亞硫酸鈣分解）。國內(nèi)外均有少數(shù)成功應(yīng)用實(shí)例（撫順電廠）4煙氣循環(huán)流化床在流化床中將石灰粉按一定的比例加入煙氣中，使石灰粉在煙氣當(dāng)中處于流化狀態(tài)反復(fù)反應(yīng)生成亞硫酸鈣。優(yōu)點(diǎn)：鈣利用率高、無運(yùn)動(dòng)部件、投資省。缺點(diǎn)：脫硫率較低：≥80%、對(duì)于石灰純度要求較高，國內(nèi)石灰不易保證質(zhì)量、煙氣壓頭損失大、由于加料不均勻會(huì)影響鍋爐運(yùn)行。國內(nèi)外均有少數(shù)成功應(yīng)用實(shí)例5活性炭法使煙氣通過加有催化劑的活性炭，煙氣中的SO2經(jīng)催化反應(yīng)成SO3并吸附在活性炭中，用水將活性炭中SO3洗滌成為稀硫酸同時(shí)使活性炭再生。優(yōu)點(diǎn)：脫硫率較高：≥90%、工藝流程簡單、無運(yùn)動(dòng)設(shè)備、投資較省、運(yùn)行費(fèi)用低缺點(diǎn)：副產(chǎn)物為稀硫酸，不適宜運(yùn)輸、只能就地利用消化。活性炭每5年需要更換。國內(nèi)外均有少數(shù)成功應(yīng)用實(shí)例（四川豆壩電廠）6脈沖電暈法將煙氣冷卻到60℃左右，利用高壓電廠輻照；產(chǎn)生自由基，生成硫酸和硝酸，在與加入的氨氣反應(yīng)生成硫酸銨和硝酸銨。收集硫酸銨和硝酸銨粉造粒制成復(fù)合肥。優(yōu)點(diǎn)：脫硫率高：≥90%、同時(shí)脫硫并脫硝，副產(chǎn)物是一種優(yōu)良的復(fù)合肥，無廢物產(chǎn)生。缺點(diǎn)：投資高，因設(shè)備元件不過關(guān)，大型機(jī)組應(yīng)用較困難。7雙堿法主要是鈉堿雙堿法。即采用NaCO3或NaOH溶液為第一吸收液，再用石灰石或石灰溶液為第二堿液使之再生使用。此法得到的SO2仍以CaSO3或CaSO4的形式沉淀出來。優(yōu)點(diǎn)：脫硫效率較高，克服了石灰法易結(jié)垢的缺點(diǎn)，其產(chǎn)物的生產(chǎn)過程在吸收塔外，所以避免了結(jié)垢和堵塞。再生后溶液可繼續(xù)循環(huán)使用。缺點(diǎn)：NaSO3氧化副產(chǎn)物NaSO4較難再生，需不斷的補(bǔ)充NaOH或NaCO3而增加堿的消耗量。另外，NaSO4的存在也將降低石膏的質(zhì)量。8單堿法氫氧化鈉法脫硫，被吸收的二氧化硫氣體與吸收液NaOH發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，使二氧化硫氣體與NaOH液體組分引起了變化，有效地降低了溶液NaOH表面被吸收二氧化硫氣體的分壓。優(yōu)點(diǎn)：脫硫率較高：≥95%、工藝流程簡單、無運(yùn)動(dòng)設(shè)備缺點(diǎn)：投資高。海城市翔鵬紡織有限公司6t/h燃煤鍋爐煙氣除塵脫硫系統(tǒng)單堿法有以下幾個(gè)特點(diǎn)：①脫硫效率高：氫氧化鈉活性大、吸收能力強(qiáng)，用其做脫硫劑不產(chǎn)生結(jié)垢物質(zhì)，操作簡便；②裝置安裝可靠：整套裝置結(jié)構(gòu)簡單實(shí)用，不會(huì)發(fā)生管道結(jié)垢堵塞故障；③對(duì)煤種變化、負(fù)荷變化、脫硫率變化等適應(yīng)性強(qiáng)。通過上述8種脫硫工藝比選可以看出，本項(xiàng)目采用單堿法是可行的。本期工程采用氫氧化鈉脫硫工藝處理100%的煙氣，該工藝主要由SO2吸收系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、脫硫廢水處理等系統(tǒng)組成。進(jìn)入除塵脫硫塔的煙氣在切向力的作用下在除塵脫硫塔內(nèi)繼續(xù)緩慢上升，噴淋裝置噴出的霧化粒徑非常細(xì)小的堿性（PH≈8）霧氣與煙氣發(fā)生劇烈碰撞，產(chǎn)生紊流混合作用，從而達(dá)到極高的氣液接觸表面積，實(shí)現(xiàn)粉塵攔截和SO2的吸收；然后煙氣流進(jìn)入汽水分離裝置，在沖擊力和重力的共同作用下，含有粉塵和SO2的灰水滴不斷落入下部，排入沉淀系統(tǒng)從而與煙氣流實(shí)現(xiàn)分離，由此達(dá)到煙氣凈化的目的。本方案為氫氧化鈉法脫硫，被吸收的二氧化硫氣體與吸收液NaOH發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，使二氧化硫氣體與NaOH液體組分引起了變化，有效地降低了溶液NaOH表面被吸收二氧化硫氣體的分壓，增加了吸收過程的推動(dòng)力。所以，化學(xué)吸收率可達(dá)95%以上。在吸收塔中，煙氣中的SO2與堿液吸收接觸后。發(fā)生如下反應(yīng)：濕式鈉堿法吸收實(shí)際上是利用NaXH2XSO3(x=1~2)不斷循環(huán)的過程來吸收煙氣中的SO2，在吸收過程中所生成的酸式鹽NaHSO3對(duì)SO2不具有吸收能力，隨著吸收過程的進(jìn)行，吸收液中的NaHSO3數(shù)量增多，吸收液的吸收能力下降，因此需向吸收液中補(bǔ)充堿液，使部分NaHSO3轉(zhuǎn)化為Na2SO3，保持吸收液中Na2SO3的濃度比例相對(duì)穩(wěn)定以保持吸收液的吸收能力。同時(shí)煙氣中含有的SOHCl等酸性氣體也會(huì)同時(shí)被吸收劑吸收，發(fā)生如下反應(yīng)：因此，在鈉堿法脫硫工藝中吸收塔的吸收段將煙氣中的SO2吸收，得到亞硫酸鈉或亞硫酸氫鈉中間品及少量硫酸鈉和氯化鈉。本項(xiàng)目脫硫除塵系統(tǒng)由遼寧冠興環(huán)保科技有限責(zé)任公司研制，即CCTL型兩級(jí)除塵脫硫裝置，脫硫除塵工藝流程圖詳見圖4。圖4 CCTL工藝流程圖（5）脫硝系統(tǒng)表37 幾種脫硝工藝方案比選一覽表煙氣脫硝技術(shù)的特點(diǎn)比較凈化方法特點(diǎn)干法選擇催化還原法用NH3作還原劑將NOx催化還原為N2；煙氣中的氧氣很少與NH3反應(yīng)，放熱量小。選擇性非催化還原法在高溫和沒有催化劑的情況下，通過煙道氣流中產(chǎn)生的氨自由基與NOx反應(yīng)；煙氣中的氧參與反應(yīng)，放熱量大濕法水吸收法吸收效率低，僅可用于氣量小。凈化要求不高的場合，不適應(yīng)凈化含NO為主的燃煤煙氣中的稀硝酸吸收法用稀硝酸作吸收劑對(duì)NOx進(jìn)行物理吸收與化學(xué)吸收，可以回收NOx消耗動(dòng)力較大堿性溶液吸收法用NaOH、NaSOCa（OH）NH4OH等堿性溶液作吸收劑對(duì)NOx進(jìn)行化學(xué)吸收，對(duì)于含NO較多的NOx煙氣，凈化效率低氧化吸收法用濃HNOONaClO、KMnO4等做氧化劑，先將Nox中的NO部分氧化成NO2，然后再用堿性溶液吸收，使凈化效率提高吸收還原法將NOx吸收到溶液中，與（NH4）2SO（NH4）HSONa2SO3等還原劑反應(yīng)，NOx被還原為N2，其凈化效果比堿溶液吸收法好絡(luò)合吸收法利用絡(luò)合吸收劑FeSO4（Ⅱ）、EDTA及Fe（Ⅱ）、EDTANa2SO3等直接同NO反應(yīng)，NO生成的絡(luò)合物加熱時(shí)重新釋放出NOx從而使NO能富集回收吸附法用絲光沸石分子篩、泥煤、風(fēng)化煤等吸收煙氣中的NOx，將煙氣凈化本評(píng)價(jià)綜合考慮國內(nèi)常用的SNCR脫硝裝置。他的優(yōu)點(diǎn)是：技術(shù)成熟可靠，還原劑有效利用率高，初次投資低，系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定，設(shè)備模塊化、占地小；無副產(chǎn)品、無二次污染。綜上所述，本項(xiàng)目采用的脫硫除塵脫硝工藝是可行的的。本期工程采用選擇性非催化還原法（SNCR）脫硝工藝，以尿素作為脫硝劑，脫硝系統(tǒng)主要由尿素溶液制備及輸送系統(tǒng)、SNCR系統(tǒng)。本項(xiàng)目采用遼寧冠興環(huán)保科技有限責(zé)任公司的SNCR設(shè)計(jì)方案。在鍋爐爐膛燃燒區(qū)域上部和爐膛出口850~1100℃煙氣溫度區(qū)域布置3層還原劑尿素噴槍，數(shù)量為10個(gè)，構(gòu)成SNCR反應(yīng)區(qū)域。鍋爐煙氣通過SNCR反應(yīng)區(qū)域與噴入的尿素溶液還原劑發(fā)生選擇性非催化還原反應(yīng)生成N2和H2O，從而達(dá)到部分去除煙氣中NOx的目的。本期工程中擬采用選擇性非催化還原法（SNCR）工藝對(duì)100%煙氣進(jìn)行脫硝。①SNCR基本原理選擇性非催化還原技術(shù)（SNCR）是把尿素等還原劑噴入爐內(nèi)與NOx進(jìn)行選擇性非催化反應(yīng)，還原劑噴入爐膛溫度為850~1100℃的區(qū)域，該還原劑（尿素）迅速熱分解成NH3并與煙氣中的NOx進(jìn)行SNCR反應(yīng)生成N2和H2O，總的反應(yīng)方程式為：(NH2) 2CO+2NO+O2=2N2+CO2+2H2O②SNCR技術(shù)SNCR煙氣脫硝技術(shù)是不使用催化劑，直接將含有NHx基的還原劑噴入爐膛溫度為850~1100186。C的區(qū)域脫除氮氧化物。SNCR技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)：a:采用SNCR煙氣脫硝技術(shù)，沒有了SCR催化劑的用量，從而降低了成本、系統(tǒng)所占空間、系統(tǒng)壓降等問題；b:該工藝對(duì)鍋爐設(shè)計(jì)運(yùn)行參數(shù)不產(chǎn)生影響，不需要對(duì)引風(fēng)機(jī)進(jìn)行增容，其對(duì)鍋爐后續(xù)的空預(yù)器和除塵器等后續(xù)設(shè)備不會(huì)產(chǎn)生任何影響；c:SNCR工藝整個(gè)過程在鍋爐內(nèi)完成，不需要另設(shè)立反應(yīng)器，還原劑通過安裝在鍋爐壁上的噴嘴噴入煙氣中，噴嘴布置在燃燒室和省煤器之間的過熱器區(qū)域，鍋爐的熱量為反應(yīng)提供了能量，使NOX在這里被還原。工藝流程見圖5。圖5 脫硝系統(tǒng)工藝流程圖③脫硝劑的選擇制氨一般有三種方法：尿素法，純氨法，氨水法。a:尿素法：典型的用尿素制氨的方法有AOD（Ammonia on demand，即需制氨法）法。運(yùn)輸卡車把尿素卸到卸料倉里面。干尿素被直接從卸料倉送入混合罐。尿素在混合罐中被攪拌器攪拌，確保尿素的完全溶解，然后用循環(huán)泵將溶液抽出來，這個(gè)過程不斷重復(fù)，以維持尿素溶液存儲(chǔ)罐的液位。從儲(chǔ)罐里出來的溶液在進(jìn)入水解槽之前要過濾。把尿素溶液送入熱交換器吸收熱量。在水解槽中，尿素溶液首先通過蒸汽預(yù)熱器加熱到反應(yīng)溫度，然后尿素溶液與水反應(yīng)成氨和二氧化碳。反應(yīng)式如下：b:氨水制氨法：通常是用25%的氨水溶液，將其置于存儲(chǔ)罐中，然后通過加熱裝置使其蒸發(fā)，形成氨氣和水蒸汽?？梢圆捎媒佑|式蒸發(fā)器法和采用噴淋式蒸發(fā)器法。c:純氨法：液氨由槽車運(yùn)送到液氨貯槽，液氨貯槽輸出的液氨在氨氣蒸發(fā)器內(nèi)經(jīng)40℃左右的溫水蒸發(fā)為氨氣，并將氨氣加熱至常溫后，送到氨氣緩沖槽備用。緩沖槽的氨氣經(jīng)調(diào)壓閥減壓后，送入各機(jī)組的氨氣/空氣混合器中，與來自送風(fēng)機(jī)的空氣充分混合后，通過噴氨格柵(AIG)之噴嘴噴入煙氣中，與煙氣混合后進(jìn)入SNCR反應(yīng)器。氨系統(tǒng)的三種方法中，使用尿素制氨的方法最安全，不存在爆炸危險(xiǎn)、毒性危害、重大危險(xiǎn)源等因素。因此本項(xiàng)目選擇尿素做為脫硝劑。 本期工程設(shè)計(jì)脫硝效率為45%，經(jīng)計(jì)算。因此，本期工程采用的NOx控制措施是可行的。根據(jù)設(shè)計(jì)單位提供的材料，本項(xiàng)目脫硝工藝配置一套自動(dòng)控制系統(tǒng)，脫硝裝置的控制采用DCS實(shí)現(xiàn)，操作人員依據(jù)DCS操作員站實(shí)現(xiàn)尿素溶液的配制及對(duì)儲(chǔ)存系統(tǒng)、在線稀釋系統(tǒng)、噴射系統(tǒng)等系統(tǒng)設(shè)備的控制及運(yùn)行狀態(tài)、尾部煙道氨濃度的監(jiān)視；同時(shí)依據(jù)各子系統(tǒng)運(yùn)行參數(shù)的變化進(jìn)行調(diào)整和操作；因此，本項(xiàng)目脫硝裝置的控制系統(tǒng)應(yīng)具有先進(jìn)性、實(shí)用性、安全性、可靠性和可擴(kuò)展性等特點(diǎn)。（5）供、排水系統(tǒng)——供水系統(tǒng)熱源廠供水為市政給水，通過城市供水管道引至熱源廠內(nèi)生活、生產(chǎn)蓄水箱、高位消防水箱。