【正文】 最 初 被 稱 作 最 佳 生 產(chǎn) 時 間 表 (Optimized Production Timetable)， 80 年代才改稱為最佳生產(chǎn)技 術(shù)。后來 Goldratt 又進一步將它發(fā)展成為約束理論 (Theory of Constraints)。 OPT 的倡導者強調(diào)，任何企業(yè)的真正目標是現(xiàn)在和未來都賺錢；要實現(xiàn)這個目標，必須在增加產(chǎn)銷率的同時，減少庫存和營運費用。 〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓 OQC 出貨質(zhì)量管理 (Outgoing Quality Control) 出貨前的質(zhì)量管理。 〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓 PDM 產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng) (Product Data Management) 協(xié)助工程師進行數(shù)據(jù)管理，讓企業(yè)透過標準程序管制提 高整體效率，并使作業(yè)程序電子化及標準化。用來管理特定產(chǎn)品從研發(fā)到量產(chǎn)之生命周期里全程各點產(chǎn)生的一切信息，例如 CAD 圖面、 3D 模型數(shù)據(jù)、NC 程序、 CAE 分析結(jié)果，測試數(shù)據(jù)、設計歷史和相關(guān)制程文件。其涵蓋的數(shù)據(jù)型態(tài)是多元性，讓各階層工程師可清晰了解各式資料間的關(guān)連性和階層架構(gòu)，并以此「共同數(shù)據(jù)」 (mon data)為執(zhí)行作業(yè)的依據(jù)。 〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓 PERT 計劃評核術(shù) (Program Evaluation and Review Technique) 用來安排大型、復雜計劃的項目管理方 法。是一種規(guī)劃項目計劃 (project)的管理技術(shù)，它利用作業(yè)網(wǎng) (work)的方式，標示出整個計劃中每一作業(yè) (activity)之間的相互關(guān)系，同時利用數(shù)學方法，精確估算出每一作業(yè)所需要耗用的時間、經(jīng)費、人力水平及資源分配。 計劃者必須估算：在不影響最后工期 (project duration)的條件下，每一作業(yè)有多少寬容的時間，何種作業(yè)是工作的瓶頸 (bottle neck)，并據(jù)此安排計劃中每一作業(yè)的起記時刻 (scheme)，以及人力與資源的有效運用。 PERT 的內(nèi)容包含了「管理循環(huán)」中的三 個步驟：計劃(planning)、執(zhí)行 (doing)、和考核 (controlling)。 〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓 POH 預估在手量 (Product on Hand) 在每期開始時，實際所能擁有的存貨預期量。 〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓 QCC 品管圈 (Quality Control Circle) 原以生產(chǎn)線為主，品管圈是同一工作現(xiàn)場的人員所組成，自動自發(fā)的持續(xù)進行改善活動的小團體，目前延伸的有個別改善小組及知識管理社群等。 〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓 RCCP 粗略產(chǎn)能規(guī)劃 (Rough Cut Capacity Planning) 產(chǎn)能管理技術(shù)，通常分為四類：資源需求計劃 (RRP)、粗略產(chǎn)能規(guī)劃 (RCCP)、產(chǎn)能需求規(guī)劃 (CRP)以及輸入 /輸出控制 (I/O)。在 MRP 系統(tǒng)中，典型的順序是建立主排程，使用 RCCP 來確認 MPS 是否可行，把展開后的 MRP 表現(xiàn)出來，并且把以規(guī)劃訂單的數(shù)據(jù)送到 CRP 中。 RCCP 的技術(shù)被用來確認在每個工作站中適合的產(chǎn)能，此技術(shù)是用來發(fā)展機器負載報告，以決定所需產(chǎn)能，若產(chǎn)能不適當時，可被使用之產(chǎn)能的決定以及該采取的對策。 RCCP 應用三種方式以機器負 載報告來定義產(chǎn)能需求。 1. Capacity planning using overall factors(CPOF)：所需數(shù)據(jù)和計算最少。 2. The Bill of Labor approach(BOL)：使用每個產(chǎn)品在主要資源的標準工時之詳細數(shù)據(jù)。標準工時是一個正常工人以平常的步調(diào)工作，生產(chǎn)一項產(chǎn)品一個單位再加上寬放的時間。所有零件的標準工時已經(jīng)考慮休息的寬放、延遲的寬放等。 3. Resource Profile Approach(RPA)：除了標準工時的數(shù)據(jù)外，尚需要考慮前置時間。 〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓 SCM 供應鏈管理 (Supply Chain Management) 產(chǎn)品由起始原料轉(zhuǎn)換成完成品至最終顧客手上的流動過程中，影響其執(zhí)行績效的個體組合而成之網(wǎng)絡稱為供給鏈，供給鏈的組成個體可能包括：供貨商 → 制造 → 工廠 → 配銷點 → 零售商 → 最終顧客；而供應鏈管理之定義，簡單而言，就是需求與供應適當?shù)慕Y(jié)合，以達到資源 ?z人、設備、物、資金 ?{運用與分配之有效性與及時性。其有下列三項目標： 1. 最少成本，使得企業(yè)能夠在正確的地點取得正確的產(chǎn)品。 2. 盡可能讓存貨降至最低，但仍 舊能夠提供優(yōu)異的客戶服務。 3. 縮短產(chǎn)品的生命周期。 〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓 SIS 策略信息系統(tǒng) (Strategic Information System) 使用信息科技支持組織現(xiàn)有策略，或創(chuàng)造新的策略機會，使企業(yè)擁有競爭優(yōu)勢。策略信息系統(tǒng)很強調(diào)時機，在競爭者為普遍采用之前，是一個能獲取競爭優(yōu)勢的策略系統(tǒng)，一旦競爭者紛紛跟進，則喪失競爭優(yōu)勢，而成為一般的信息系統(tǒng)了。策略信息系統(tǒng)是 EIS 的提升， EIS偏向內(nèi)部數(shù)據(jù)，包括人事、薪資等， SIS 的核心是外部信息，包括顧客、競爭者、市場等，能提供總體 及市場環(huán)境的外部信息，以便研擬策略性的決策。 〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓 SPC 統(tǒng)計制程管制 (Statistic Process Control) 改善制程、維持管制狀態(tài)及預防不良品的統(tǒng)計技術(shù)。此統(tǒng)計技術(shù)可以評估過去、監(jiān)督現(xiàn)在，而且可預測未來制程的績效，測量指標為 Cp及 Cpk。 〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓 TOC 限制理論 (Theory Of Constraints) 任何系統(tǒng)至少存在著一個限制，否則它就可能有無限的產(chǎn)出。因此要提高一個系統(tǒng) (任何企業(yè)或組織均可視為一個系統(tǒng) )的產(chǎn)出，必須要打破系統(tǒng)的限制。任何系統(tǒng)可以想象成由一連串的環(huán)所構(gòu)成，環(huán)與環(huán)相扣，這個系統(tǒng)的強度就取決于其最弱的一環(huán)，而不是其最強的一環(huán)。相同的道理，我們也可以將我們的企業(yè)或機構(gòu)視為一條鏈條，每一個部門是這個鏈條其中的一環(huán)。如果我們想達成預期的目標，我們必須要從最弱的一環(huán)；也就是從瓶頸 (或限制 )的一環(huán)下手，才可得到顯著的改善。換句話說，如果這個限制決定一個企業(yè)或組織達成目標的速率，我們必須從克服限制著手，才可以更快速的步伐在短時間內(nèi)顯著地提升系統(tǒng)的產(chǎn)出。 〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓 TPM 全面生產(chǎn)管理 (Total Production Management) 為目前最新最熱門的生產(chǎn)管理手法，利用長期而自發(fā)的小團體分三個階段來消除所有生產(chǎn)過程的 8 個損失，第一階段在直接部門而稱TotalPreventive Maintenance，第二階段擴展到間接部門而稱 Total Production Management，第三階段擴展到全公司稱 Total Productivity Management，所有要實行此一方案的公司皆要成為日本 JIPM的會員，每一階段約須三年時間的訓練，每一階段審核通過會參加在日本舉行的全世界表揚大會， 目前全球 500 大企業(yè)中有一半以上的生產(chǎn)廠商皆導入此一系統(tǒng)如所有的汽車廠及所有的日用品廠商。 〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓 TQM 全面質(zhì)量管理 (Total Quality Management) 應用統(tǒng)計方法和人力資源，建立一種持續(xù)不斷改善的組織。透過系統(tǒng)化過程改善，及企業(yè)的全員參與，塑造以質(zhì)量為中心的企業(yè)文化。其基本原則是：達成顧客需求、持續(xù)改善、賦予質(zhì)量責任、及系統(tǒng)策略流程等四項。