【導讀】201×—××—××發(fā)布201×—××—××實施。的要求制訂本標準。2020年10月，本標準立項。2020年9月，擬訂編制大綱。期間編制組多次調(diào)研、研討。2020年9月，形成征求意見稿。年12月，完成送審稿。本標準送審稿共分14章，共計290條款。針對每種施工質(zhì)量通病，均詳盡闡述了該質(zhì)量通病的?！艾F(xiàn)象、主要原因及防治措施要點”等內(nèi)容。

　　

【正文】 卵石擠入孔壁；灌后待凝 24h 再加深造孔。 （ 2）地下水位變化過大，應采取墊土升高護筒，增大泥漿壓力。 （ 3）沖擊（抓）錐嚴格控制沖程高 度。 （ 4）爆破作業(yè)嚴格控制炸藥用量。 （ 5）采用適宜的清孔換漿方法。 鉆孔漏漿 1 現(xiàn)象 成孔過程中或成孔后，泥漿向孔外漏失。 2 主要原因 （ 1）遇到透水性強或有地下水流動的土層。 （ 2）護筒埋設太淺，回填土不密實或護筒接縫不嚴密，護筒刃腳或接縫處漏漿。 （ 3）泥漿壓力過高使孔壁滲漿。 3 防治措施要點 （ 1）加大泥漿稠度或倒入粘土，慢速轉(zhuǎn)動。 （ 2）回填土中投入片石、卵石，反復沖擊，增強護壁。 （ 3）護筒下接縫處回填粘土，封閉接縫 ，穩(wěn)定水頭。 樁孔偏斜 1 現(xiàn)象 樁孔垂直度超標。 2 主要原因 22 （ 1）鉆孔中遇較大的孤石或探頭石。 （ 2）有傾斜度的軟硬地層交界處、巖石傾斜處，或粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭所受的阻力不勻。 （ 3）擴孔較大，鉆頭偏離方向。 （ 4）鉆機底座傾斜或產(chǎn)生不均勻沉陷。 （ 5）鉆進壓力過大，鉆速過快，鉆桿彎曲，接頭不直。 （ 6）深孔施工時，未按規(guī)范要求進行孔斜控制。 （ 7）鉆孔作業(yè)人員未按操作規(guī)范施工。 3 防治措施要點 （ 1）安裝鉆機時 要使轉(zhuǎn)盤底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡具和護筒中心三者應在同一軸線上，并經(jīng)常檢查校正。 （ 2）對較長主動鉆桿，必須在鉆架上增添導向架，控制鉆桿上的提引水水龍頭，使其沿導向架向下鉆進。 （ 3）鉆桿、接頭應逐個檢查，及時調(diào)整。發(fā)現(xiàn)主動鉆桿彎曲，要及時調(diào)直或更換鉆桿。 （ 4）有傾斜的軟、硬地層鉆進時，應控制進尺，低速鉆進。 （ 5）回填片石、卵石，沖平后再鉆進。 （ 6）加強孔斜控制，每鉆進 10m 測定一次孔斜。 （ 7）對施工人員進行崗位培訓、考核。 縮孔 1 現(xiàn)象 孔徑小于設計孔徑。 2 主要原因 （ 1）鉆頭直徑不符合要求。 （ 2）塑性土膨脹，造成縮孔。 （ 3）地層特別軟弱。 （ 4）鉆進速度過快，施工方法不當。 3 防治措施要點 （ 1）鉆孔前應檢查鉆頭直徑。 23 （ 2）采用上下反復掃孔的辦法，以保證孔徑。 （ 3）加大泥漿比重。 （ 4）在軟弱地層回填片石、卵石，沖平后再鉆進。 （ 5）鉆進時控制鉆進速度。仔細觀察出渣情況，發(fā)現(xiàn)縮孔時，及時采取回填反復沖擊擠壓措施。 孔底沉渣厚 1 現(xiàn)象 成孔后，樁身底部沉渣厚度超過規(guī)范要求。 2 主要原因 （ 1）清孔時泥漿不符合規(guī)范要求，清孔不徹底。 （ 2）清孔后下設鋼筋籠和導管時間過長。 3 防治措施要點 （ 1）清孔時泥漿一定要符合規(guī)范要求。 （ 2）清孔后下設鋼筋籠和導管時間盡量縮短，若清孔后下設鋼筋籠和導管時間過長，應用導管二次清孔。 （ 3）認真清孔，清孔完畢后及時測量孔底沉渣厚度。 鋼筋籠放置與設計要求不符 1 現(xiàn)象 鋼筋籠變形，保護層不夠，深度位置不符合要求。 2 主要原因 （ 1）堆放、起吊、運輸未嚴格執(zhí)行規(guī)程，支墊數(shù)量不夠或位置不當，造成鋼筋籠變形。 （ 2）鋼筋籠吊放入孔時不垂直，入孔速度過快。 （ 3）清孔時孔底沉渣或泥漿未清理干凈，造成實際孔深與設計要求不符，鋼筋籠安放不到設計深度。 3 防治措施要點 （ 1）如鋼筋籠過長時，應分段制作，吊放鋼筋籠入孔時再分段焊接。 （ 2）鋼筋籠在運輸和吊放過程中，每隔 2～ 設置加箍一道，并在鋼筋籠內(nèi)每隔3～ 4m 裝一個可拆卸的十字形臨時加筋架，鋼筋籠吊放入孔后再拆除。 24 （ 3）鋼筋籠周圍主筋上每隔一定間距設置混凝土墊塊，混凝土墊塊根據(jù) 保護層的厚度及孔徑設計。 （ 4）清孔時應把沉渣清理干凈，保證實際有效孔深滿足設計要求。 （ 5）鋼筋籠應垂直緩慢放入孔內(nèi)，防止碰撞孔壁；鋼筋籠放入孔內(nèi)后，要采取措施，在孔口固定好位置，防止?jié)仓袖摻钌细　? （ 6）對在運輸、堆放及吊裝過程中已經(jīng)發(fā)生變形的鋼筋籠，應進行修理后再使用。 斷樁 1 現(xiàn)象 成樁后，樁身中部夾有泥土，樁身不連續(xù)。 2 主要原因 （ 1）混凝土水灰比小，骨料粒徑偏大，未及時提升導管及導管位置傾斜等，使導管堵塞，形成樁身混凝 土中斷。 （ 2）排除混凝土攪拌機或泵管故障超過規(guī)定時間，使混凝土中斷灌注的時間過長。 （ 3）未準確計算混凝土埋深，澆筑過程中導管阻力大，將導管拉斷，造成斷樁。 （ 4）導管提拔過量，致使導管底口拔出混凝土面，形成斷樁。 3 防治措施要點 （ 1）混凝土坍落度應嚴格按設計或規(guī)范要求控制。 （ 2）灌注混凝土前應檢查混凝土攪拌機，保證正常運轉(zhuǎn)，必要時應有備用攪拌機。 （ 3）灌注混凝土時，及時適量提動導管，做到連續(xù)作業(yè)；灌注時勤測量混凝土頂面上升高度，隨時掌握導管埋深，防止導管脫離混凝土面。 （ 4）鋼筋籠主筋接頭要焊 平，避免提導管時，法蘭盤掛住鋼筋籠。 振沖碎石樁 樁徑達不到設計要求 1 現(xiàn)象 樁徑未達到設計要求。 2 主要原因 （ 1）振沖過程中，提升振沖器過快或未達到給定的加密電流即提升振沖器。 （ 2）振沖過程中，加密電流偏小，留振時間短。 25 （ 3）振沖鉆頭直徑過小。 3 防治措施要點 （ 1）振沖施工前應做試驗樁，確定加密電流、留振時 間、加密段長度等參數(shù)。 （ 2）振沖器提升嚴格按照規(guī)范要求或試驗參數(shù)進行。 （ 3）施工前應檢查振沖鉆頭直徑，使之符合設計要求。 （ 4）填料量與設計要求相差較大，應暫停施工研究處理措施。 樁體密實度低，底部下料較少 1 現(xiàn)象 樁體密實度達不到設計樁要求。 2 主要原因 （ 1）振沖過程中，提升振沖器過快或未達到給定的加密電流即提升振沖器。 （ 2）振沖過程中，加密電流偏小，留振時間短。 3 防治措施要點 （ 1）振沖施工前應做試驗樁，確定加密電流 、留振時間、加密段長度等參數(shù)，施工過程中嚴格按規(guī)范或試驗參數(shù)進行。 （ 2）保證礫石量大于 60%的前提下，適當提高 5mm 粒徑碎石含量。 （ 3）底部下料缺失部位，可進行復振。 沉井 沉井偏斜 1 現(xiàn)象 沉井筒體偏斜超過設計值。 2 主要原因 （ 1）沉井制作場地土質(zhì)不良，事前未進行地基處理。 （ 2）抽除承墊木時未按對稱均勻施工，抽 除后又未及時回填夯實，致使沉井制作和初沉階段出現(xiàn)偏斜。 （ 3）刃腳與井壁施工質(zhì)量差，刃腳不平、不垂直，刃腳和井壁中心線不垂直，使刃腳失去導向的功能。 （ 4）開挖面偏挖；局部超挖過深；沉井正面阻力不均勻、不對稱；下沉中途停沉或突 26 沉。 （ 5）沉井壁后減阻措施局部失效，側(cè)向摩阻力不對稱。 （ 6）采用不排水下沉沉井時，沉井內(nèi)補水不及時，中途盲目排水迫沉。 （ 7）下沉過程中，未及時采取防偏、糾偏措施。 3 防治措施要點 （ 1）沉井的制作場地應預先清理平整夯（壓）實；對土質(zhì)不良或軟硬不勻的場地，應采取換填等加固措施。 （ 2）抽除承墊木應依次、對稱、分區(qū)、同步地進行；墊木抽出后，刃腳下應立即用砂或砂礫填實；定位支點處的墊木，應最后同時抽除。 （ 3）嚴格按操作規(guī)程施工，刃腳和井壁施工質(zhì)量必須符合設計要求。 （ 4）按合理順序挖土，使沉井正面阻力均勻和對稱。 （ 5）沉井壁后的環(huán)形空間充填減阻介質(zhì)，如壁后充填泥漿、施放壓縮空氣、充填河卵石或砂等。 （ 6）不排水下沉沉井的井內(nèi)水位不得低于井外水位，挖流動性土時，應使井內(nèi)水位高出井外水位 1m 以上，否則，應向沉井內(nèi)及時灌水。 （ 7）下沉過程中，應根據(jù)測量資料及時糾偏；初沉和終沉階段應增 加觀測次數(shù)，必要時連續(xù)觀測。 沉井超沉、欠沉 1 現(xiàn)象 （ 1）沉井不均勻下沉。 （ 2）沉井上浮。 （ 3）接縫滲水。 2 主要原因 （ 1）封底前井底的積水和浮泥未除凈；封底混凝土未按合理施工順序進行。 （ 2）含水地層井底未做倒濾層，封底時未從集水井內(nèi)把水不斷抽除，停抽時未采取措施。 （ 3）新老混凝土接觸面未處理好。 3 防治措施要點 （ 1）封底前把井內(nèi)積水和浮泥排凈；封底混凝土施工應均勻、對稱，按照一定順序進 27 行。 （ 2）含水地層中，井底先 按設計鋪設墊層，并設集水井不斷抽水，待封底混凝土達到設計規(guī)定強度后方可停抽，但應考慮沉井的抗浮穩(wěn)定，并采取相應的技術措施。 （ 3）對有抗?jié)B要求的沉井，抽出承墊木前，應對封底及底板部位的刃腳、底梁、隔墻作鑿毛處理，清除浮漿，封底前再次清洗接縫部位。 （ 4）井內(nèi)涌水量很大無法排干，或井底嚴重涌水、冒砂，以及沉井不斷自沉或傾斜時，均應向井內(nèi)灌水，采取不排水封底。 混凝土封底不密實 1 現(xiàn)象 （ 1）導管下口因混凝土凝結(jié)而拔不出。 （ 2）混凝土在導管 內(nèi)堵塞。 （ 3）導管漏水嚴重或斷裂。 （ 4）球塞卡堵。 2 主要原因 （ 1）導管埋入混凝土過深，提動不及時；混凝土配合比選擇不當，初凝時間太短，和易性差。 （ 2）導管埋入混凝土太淺，有水進入；混凝土含砂率偏低。 （ 3）導管接頭橡膠墊圈不平；接頭螺栓未擰緊；導管組裝后未經(jīng)密封檢驗和拉力試驗。 （ 4）導管下口距基底面太近，球塞未出導管；貯料時間過久；導管內(nèi)徑與球塞外徑配合不當。 3 防治措施要點 （ 1）對導管內(nèi)混凝土面標高應每隔 20min 測量一次，及時適量提動導管；混凝土配合比與攪拌要按照規(guī)范執(zhí)行。 （ 2） 導管最小埋入深度不小于 1m，混凝土面的平均升高速度應不小于 ；組裝后應經(jīng)密封檢查。 （ 3）導管法蘭盤要平整，橡膠墊圈質(zhì)量要合格，接頭螺栓要擰緊。 （ 4）導管下口距基底面 40cm 為宜，球塞擠出后應將導管降低 15～ 20cm，使混凝土順利向外擴散。 28 高壓旋噴樁 樁間結(jié)合不密實 1 現(xiàn)象 成樁直徑不一致，樁身強度不均勻，局部 結(jié)合不密實。 2 主要原因 （ 1）旋噴方法與機具未根據(jù)地質(zhì)條件選擇。 （ 2）旋噴設備出現(xiàn)故障而中斷施工，如管路堵塞、串漿、漏漿、卡鉆等。 （ 3）旋噴的水泥漿與切割的土混合不充分、不均勻。 （ 4）穿過硬質(zhì)土層產(chǎn)生縮徑。 3 防治措施要點 （ 1）根據(jù)設計要求和地質(zhì)條件選擇不同的旋噴方法和不同機具。 （ 2）旋噴前應做壓水、壓漿和壓氣檢驗，檢查各部件的密封性和高壓泵鉆機的運轉(zhuǎn)情況，保證旋噴的連續(xù)作業(yè)。 漏噴 1 現(xiàn)象 未根據(jù)地質(zhì)條件選擇旋噴參數(shù) ，局部漏噴。 2 主要原因 （ 1）勘測深度不夠，沒有詳細的地質(zhì)資料，施工前未做補充探測。 （ 2）未根據(jù)試驗結(jié)果確定旋噴速度、拉升速度、噴射壓力和噴射量。 3 防治措施要點 （ 1）施工前進行補充探測，詳細了解加固地層的地質(zhì)條件。 （ 2）施工前進行旋噴試驗，按試驗結(jié)果確定旋噴參數(shù)，并根據(jù)實際情況調(diào)整旋噴速度、拉升速度、噴射壓力和噴射量。 強夯 夯擊不密實 1 現(xiàn)象 夯實過程中未達到試夯時確定的最少夯擊遍數(shù)和總下沉量，夯擊不密實。 2 主要原因 29 （ 1）土質(zhì)不符合要求，土的含水量過大或過小。 （ 2）未按規(guī)定的施工順序進行。 （ 3）重錘的落距不按規(guī)定執(zhí)行，忽高忽低，落錘不平穩(wěn)，坑壁坍塌。 （ 4）分層夯實時，土的虛鋪厚度過大，或夯擊能量不足，不能達到有效影響深度。 3 防治措施要點 （ 1）地基夯實時，土質(zhì)應符合設計要求，含水量應在最佳值范圍內(nèi)。若含水量低，可適當加水，待水滲入土中 24h 后且檢測含水量值符合要求時，再進行夯實。若含水量 過大，可鋪撒干土、碎磚、生石灰等吸水材料，或采取換土等其他措施。 （ 2）分層填土時，應取含水量接近最佳含水量的土料，每層鋪填后應及時夯實。 （ 3）基坑（槽）周邊應作好排水措施，防止向坑（槽）內(nèi)灌水。 （ 4）夯實順序、落距應按規(guī)定執(zhí)行，落錘必須平穩(wěn)，夯位要準確，基坑（槽）的夯實范圍應大于基礎底面。 （ 5）分層夯實土料時，應嚴格控制鋪土厚度；試夯時的層數(shù)不宜小于二層。 夯成橡皮土 1 現(xiàn)象 受夯擊的土發(fā)生顫動，體積不能壓縮，受夯擊處下陷，而四 周鼓起，形成軟塑狀態(tài)。 2 主要原因 （ 1）含水量過大的腐植土、泥炭土、粘土、亞粘土等原狀土上進行回填土。 （ 2）采用這種土進行回填土工程時，尤其在混雜狀態(tài)下進行填土工程，由于原狀土被擾動，顆粒之間的毛細孔遭到破壞，水分不易滲透和散發(fā)。 （ 3）氣溫較高時，對其進行夯擊或碾壓，特別是用光面滾碾壓，表面形成硬殼，更加阻止了水分的滲透和散發(fā)，形成軟塑狀的橡皮土。 3 防治措施要點 （ 1）夯（壓）實施工時，應控制填土含水量。土的最佳含水量可通過擊實試驗確定，也可采用 Wp+2（ Wp+2 為土的塑限）作為施工控制 含水量。 （ 2）不在含水量過大的腐殖土、泥炭土、粘土、亞粘土等原狀土上進行回填。 30 換土加固 地基密實度達不到要求