【正文】 模力的校核。 在上面已經計算出)(529 .8 75176 62. 530)( KNAnAPF jsm ????? 此處選定的注塑機為 2500KN，滿足要求。 （ 3）模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核。 模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸的拉桿間距相適應： 模具長寬＜ 拉桿面積 即 346 346＜ 760 700 故滿足要求。 模具閉合高度校核 本模具的閉合高度為 420H?， JPH250B型注射機所允許模具的最小閉合厚度為 220min ?H，最大厚度為1050m ?ax， 即模具滿足： m axm in HHH ?? 的安裝條件。 （ 4）開模行 程校核 注射機的開模行程應滿足分開模具取出塑件的需要。所選注塑機為 JPH250B 型，其最大行程與模具厚度無關，故注塑機的開模行程應滿足下式： ??? 21 HHS （ 5～ 10） mm 式中 S —— 注塑機最大開模行程， mm 。 H1 —— 推出距離，這里為 30mm ； 年產 100 萬件塑料桶注塑模具設計 H2 —— 包括澆注系統在內的塑件高度，這里為 210mm ； 因為 S＝ 830mm H1 ＋ H2 ＋（ 5～ 10）＝ 30＋ 210＋ 10＝ 250mm 故開模行程滿足要求。 對于其他安裝尺寸的校核要等到模架選定，結構尺寸確定后方可進行。 第四章 澆注 系統的設計 澆注系統的組成 由主流道、分流道、澆口、冷料穴組成 圖 澆注系統的組成 澆注系統的作用及設計影響因素 使塑料熔體平穩(wěn)有序地填充到型腔中，把注射壓力充分傳遞到型腔的各個部位，以獲得組織致密、外形清晰的塑件。 澆注系統設計合理與否影響塑件的內在性能質量、尺寸精度、外觀質量、成型效率、塑料利用率等。對澆注系統進行設計時，一般應遵循以下基本原則： (1) 適應塑料的成型工藝性能 了解塑料的成型工藝性能，如熔體的流動特性，溫度、剪切速度對粘度的影響，使 澆注系統適應于所用塑料的成型特性要求，以保證塑件質量。 (2) 結合型腔布局考慮 ① 盡可能保證在同一時間內塑料熔體充滿各型腔，盡量采用平衡式布局，以便設置平衡式分流道。 安徽建筑大學本科生畢業(yè)設計 ② 型腔布置和澆口開設部位力求沿模具軸線對稱，避免在模具的單面開設澆口，以防止模具承受偏載而產生溢料現象。 ③ 使型腔及澆注系統在分型面上投影的中心與注射機鎖模機構的鎖模力作用中心相重合，以使鎖?？煽?、鎖模機構受力均勻。 ④ 型腔排列盡可能緊湊，以減小模具外形尺寸。 (3) 熱量及壓力損失要小 盡量縮短澆注系統的流 程，特別是對于較大的模具型腔，增加斷面尺寸，盡量減少彎折，控制表面粗糙度。 (4) 有利于型腔中氣體的排出 澆注系統應能順利地引導塑料熔體充滿型腔的各個角落，使型腔及澆注系統中的氣體有序排出，保證充填過程中不產生紊流，避免因氣體積存而引起凹陷、氣泡、燒焦等塑件成型缺陷。 (5) 防止型芯變形和嵌件位移 應盡量避免塑料熔體直接沖擊細小型芯和嵌件，以防止熔體沖擊力使細小型芯變形、使嵌件位移。 (6) 保證塑件外觀質量 應使?jié)沧⑾到y凝料與塑件容易分離，澆口痕跡易于清除修整、無損 塑件的美觀和使用，澆口應開設在隱蔽的地方。 (7) 降低成本，提高生產效率 在滿足各型腔充滿的前提下，盡可能減小澆注系統的容積，以減少塑料的消耗；盡可能使塑件不進行或少進行后加工，以縮短成型周期，提高生產效率。 主流道的設計 主流道是澆注系統中從注射機噴嘴與模具澆口套接觸處開始，到分流道為止的一段塑料熔體的流動通道。主流道位于模具中心線上，和注射機噴嘴中心線重合。在臥式或立式注射機用模具中，主流道垂直于分型面。 年產 100 萬件塑料桶注塑模具設計 dd 13421rr 1 圖 主流道的安裝及尺寸 1澆口套； 2定模座板； 3定位圈； 4注射機噴嘴 由于制件較大、壁較薄，為了提高成型效果，采用直接澆口從外凸球面頂部進料，這種澆口由主流道直接進料，熔體壓力損失小，成型容易，但也存在一些缺點，由于澆口處固化慢，容易造成成型周期延長，容易產生較大的殘余應力，超壓填充，交口處易產生裂紋，澆口凝料切出后制件上疤痕較大 [5]。 主流道的材料 主流道的襯套材料采用 T8A，熱處理硬度為 53~57HRC。 主流道的表面精度 流道壁表面粗糙度取 mRa = ，且加工使應 沿流道軸向拋光。 主流道尺寸 (1) 主流道的長度 小型模具 L 應盡量小于 60mm,本次設計中取 60mm進行設計。 (2) 主流道小端直徑 d1=注射機噴嘴尺寸 +(1~2)mm=(4+2)mm=6mm. () (3) 主流道大端直徑 mmLdd 10≈αt a n*212 += () (4) 主流道球面半徑 SR=注射 機 噴 嘴球頭半徑 +(1~2)mm=(15+1)mm=16mm () 安徽建筑大學本科生畢業(yè)設計 (5) 球面的配合高度 h=3mm 主流道當量半徑 ( 6 16) 2 11nR m m? ? ? ? () 分流道的設計 考慮到制件的特征，直接采取有主流道進料不需分流道。 圖 43 澆注系統 年產 100 萬件塑料桶注塑模具設計 第五章 成型零件的結構設計及計算 型腔大體有以下幾種結構形式： a）整體式 整體式型腔由整塊材料加工而成的型腔。它的優(yōu)點是：強度和剛度都相對較高，且不易變形，塑件上不會產生拼?？p痕跡。適用于形狀較為簡單的中、小型模具。 b）整體組合式 型腔由整塊材料制成，用臺肩或螺栓固定在模板上。它的主要優(yōu)點是便于加工。 c）局部組合式 型腔由整塊材料制成，但局部鑲有成型嵌件的局部組合式型腔。局部組合式型腔多用于型腔較深或形狀較為復雜，整體加工比較困難或局部需要淬硬的模具。 d）完全組合式 完全組合式是由多個螺栓拼塊組合而成的型腔。它的特點是，便于機加工便于拋光研磨和局部熱處理。節(jié)約優(yōu)質鋼材。這種形式多用于不容易加工的型腔或成型大面積塑件的大型型腔上。 由于本模具結構簡單，所以考 慮選用整體式結構。 型腔的成型尺寸計算 計算公式如下： m2S1LL???????? ????? ）（ 安徽建筑大學本科生畢業(yè)設計 參數確定 S—— 成形尺寸計算中所用的材料為 PP，查參考文獻得 PP 的收縮率為 S＝ ～％，故取 S=； ?—— 由參考文獻查得修正系數為 x=； m? —— 由參考文獻查得模具的制造公差 m? =（ 1/6～ 1/4） ? （㎜），取 ? =8? ； L—— 塑件外形基本尺寸 型腔的工作尺寸按公式得： 。114. 83].)(112[. 4 ??? ?????D 。147. 05])(367. 7[. 1 ??? ?????H 的結構設計 型芯是用來形成制品的內表面。結合制品內部結構，采用整體組合式結構。 型芯尺寸計算 計算公式如下： m2S1LL??????? ????? ）（ 參數確定 S—— 成形尺寸計算中所用的材料為 PP，查參考文獻得 PP 的收縮率為 S＝ ～％，故取 S=； ?—— 由參考文獻查得修正系數為 x=； m? —— 由參考文獻查得模具的制造公差 m? =（ 1/6～ 1/4） ? （㎜），取 ? =8? ； L—— 塑件外形基本尺寸 型芯的工作尺寸按公式得： 。109 .5 2].4 )(106[0 . 1 80. 4 41. 1 250106 ??? ?????D 。146 .3 4])(142[0 . 1 80. 4 ??? ?????H 年產 100 萬件塑料桶注塑模具設計 在塑料模過程中，型腔主要承受塑料熔體的壓力。在塑料熔體的壓力作用下，型腔將產生內應力及應變。如果型壁厚和底版厚度不夠，當型腔中產生的內應力超過 材料的許用應力時，型腔即發(fā)生強度破壞。與此同時，剛度不足則發(fā)生過大的彈性變形，從而產生溢料和影響塑件尺寸及成型精度，也可能導致脫模困難等。因此，有必要建立型腔強度和剛度的科學的計算方法。由于塑件結構簡單，根據經驗得到壁厚，在此不再校核。 第六章 模架的確定 標準模架 標準模架組合構成了模具的基本骨架。標準模架包括支承零部件、導向機構和脫模機構。在模架的基礎上再加工、添加成型零部件和其他功能結構件可以構成任何形式的注射模具 [11]。 123456789101112131415161718192021 圖 基本模架 注射模的典型結構 支承零部件用來安裝或支承成型零部件及其他結構零部件，包括定位圈、定模座 安徽建筑大學本科生畢業(yè)設計 板、動模座板、定模板、動模板、支承板、墊塊等。 各模板尺寸的確定 選擇 4A 型標準模架，其規(guī)格為 3 4 6 m m*3 4 6 m mL*B ? 。 則與之相應的零件尺寸如下表： 表 模架各尺寸 導柱的直徑 32mm 導柱的間距 240mm*260 動定模座板的寬度 400mm 續(xù)表 墊塊的寬度 199mm 推板的寬度 56mm 定模座板的寬度 25mm 動模墊板的厚度 50mm 脫模板的厚度 32mm 推板的厚度 25mm 推桿固定板厚度 20mm 復位桿間距 140mm*240mm 模板螺釘數量 *規(guī)格 8*M16 模板螺釘間距 259mm*160mm 推板螺釘數量 *規(guī)格 4*M10 推板間距 179mm*259mm A 板厚度 180mm B 板厚度 65mm C 板厚度 50mm 年產 100 萬件塑料桶注塑模具設計 第七章 排氣槽的設計 排氣系統的作用 塑料熔體向注射模型腔充滿的過程中，如果氣體不能及時排除，將會引起 [13]： （ 1）物料注射壓力過大。 （ 2）熔體充填型腔困難。 （ 3）部分氣體在壓力作用下滲進塑料中去，使塑件產生氣泡及組織疏松等缺陷，熔合不良而引起強度下降。 （ 4）氣體受到壓縮，溫度上升，引起周圍熔體燒灼，使塑件局部碳化和燒焦。這種現象主要出現在兩股料流結合處、死角以及與澆口相對的凸緣處。燒灼的結果，使塑件表面產生焦斑，成為廢品。 因此，在設計型腔結構與澆注系統時，必須考慮排 氣。 排氣結構設計 排氣槽的開設位置： 排氣槽最好加工成彎曲狀，其截面由細到粗逐漸加大，這樣可降低塑料熔體從排氣槽溢出的動能，同時還可降低塑料熔體溢出流速，以防發(fā)生工傷事故。 選擇排氣槽的開設位置時，應遵循的原則 ① 排氣槽的排氣口不能正對操作工人。 ② 排氣槽最好開設在分型面上，因為在分型面上如果因設排氣槽而產生飛邊，易隨塑件脫出。 ③ 排氣槽應盡量開設在型腔最后被充滿處，如流道和冷料穴的終端。 ④ 排氣槽最好設在靠近嵌件和塑件壁最薄處，因為這樣的部位最容易形成熔接痕，宜排 出氣體，并排出部分冷料。 安徽建筑大學本科生畢業(yè)設計 ⑤ 若型腔最后充滿部位不在分型面上，其附近又無可供排氣的推桿或活動型芯時，可在型腔相應部位鑲嵌燒結的多孔金屬塊，以供排氣。 ⑥ 高速注射薄壁型制品時，排氣槽設在澆口附近，可使氣體連續(xù)排出而不產生明顯的升壓。 排氣槽的尺寸 排氣槽的寬度可取為 ～ 6mm，深度以塑料不溢進排氣槽產生飛邊為限，其大小與塑料熔體粘度有關，一般可在 ～ ，可參考表 416 設計。 表