【正文】 數(shù)量的基礎上適當加大數(shù)量。其它管件及附件按設計要求比照國內(nèi)標準轉化選用。 檢查：材料進場后應將管道按規(guī)格、型號、壁厚、材質等分類后堆放，且應有明確標識，便于檢查。實際施工中還應將業(yè)主供貨、設備方供貨、自供貨的材料分類堆放，避免誤安裝，堆放場地設于室內(nèi)，避免銹蝕。 管材主要檢查如下項目： 鋼管必須制造廠的質量證明書，證明書中應注明 供方名稱和廠標；發(fā)貨日期；合同號；鋼號；爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；品種名稱、尺寸和級別；標準中所規(guī)定的各種試驗結果；技術監(jiān)督部門印證； 直徑大于或等于 36mm 的鋼管，其一端應有印記，印記應包括鋼號、產(chǎn)品規(guī)格、產(chǎn)品標準和供方印記。合金鋼管在鋼號后應印有爐號與批號。 到貨鋼管的規(guī)格、材質和精度級別必須與質量證明書以及設計相符，如其中之一不符或無鋼號和爐罐號則不得使用。 鋼管表面不得有裂紋、折疊，離層和結疤缺陷存在，檢查 鋼管壁厚時，除壁厚本身的負偏差外還應包括同一表面部位的銹蝕、刻痕、刮傷程度，其總和不應超過標準規(guī)定的厚度。 鋼管的內(nèi)徑偏差（與同規(guī)格管件對比），不得超過 ，采用游標卡尺測量，一般宜控制在 左右，此項指標極為關鍵，直接影響到系統(tǒng)的承壓和沖洗效果，施工中應加以注意。 43 高壓鋼管應作部分無損探傷抽驗和校驗性檢查，確保管材合格。 液壓管件的檢驗 高壓管件中壓焊接管件應核對制造廠的合格證明書，確認其化學成分、熱處理后的機械性能、無損探傷結果，符合國家及部頒標準。 各類管件尺寸偏差應符合現(xiàn)行的部頒標準，材質應符合設計要求。 法蘭、接頭的密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，螺紋應完整，無傷痕、毛刺；螺母與螺紋應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。 橡膠墊、橡膠制 O 型圈等非金屬墊片應質地柔韌，無老化現(xiàn)象，表面光潔，無折損皺紋等。 液壓膠管的檢驗 膠管總成應具有制造廠的合格證明書，其規(guī)格型號應與設計相符。 膠管的壁厚應均勻，內(nèi)表面應光滑，外表面應無傷痕、汽泡、老化變質等缺陷。 膠管總成的接頭參照液壓管件的接頭進行檢查 。 管道酸洗 本工程中所有介質管道 (除鍍鋅管、外方提供高壓不銹鋼管 )必須進行酸洗處理，以保證管道的內(nèi)壁清潔度。 此工程的酸洗必須選擇以下方法進行 : 由于酸洗工程屬高污染項目，環(huán)保要求高，目前一般由供貨商在供貨環(huán)節(jié)進行，酸洗和保護、封裝要求按照系統(tǒng)要求進行，到現(xiàn)場即可安裝。 管道加工 切割：液壓、潤滑及氣動系統(tǒng)的管子，一般采用機械方法切割，不得使用氧 — 乙炔切割。切割工具主要有帶鋸床、弓鋸床、車床、切管器等。直徑在 12mm 以下的管子可用手鋸或管割刀切割。 乳液 (軋制油 )系統(tǒng)的管道直徑相對較大，可用鋸床切割，亦可根據(jù)現(xiàn)場條件利用砂輪切割機轉動切割。個別管道可使用氧 — 乙炔切割，但必須處理 44 干凈熔渣，并不能掉入管內(nèi)。 管道切口表面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的 1/100，管子切割表面必須平整，不得有裂紋，起皮，管端的切屑粉末毛刺、熔渣、氧化皮等必須清除干凈。 切割時為保證切口平直度，采用劃線切割，為保證切割的精度，應在線外切割，避免因線過粗造成長度方向的誤差。 彎管加工：彎管加工在一次安裝過程中工作量較大，且因組對管路同架敷設，對管道的質量、美觀影響較大。 液壓、潤 滑系統(tǒng)的管子只能采取冷彎，采用電動煨彎機、手動煨彎機或自動煨彎胎具進行，自制煨彎胎具一般應用于直徑 22mm 以下的管子且煨彎機胎具無合適規(guī)格的情況下進行。 氣動系統(tǒng)、乳液 (軋制油 )系統(tǒng)的管道一般采用壓制彎頭，小口徑管道亦需采用冷彎，嚴禁熱彎。 彎管的彎曲半徑一般為管子直徑 35 倍，管子工作壓力高時，彎曲半徑按下表進行： 管子外徑 （ mm ） 1 1 2 2 3 4 50、 63 彎曲半徑 （ R mm） 50、 70、 7 80、 90、 100、 1 150、 190 彎曲 半徑的確定除按一般要求外尚需保證同排施工的管道彎曲半徑應一致，注意此點后可使管道排列更為整齊。 彎管的檢查與校核：管道彎制后的質量應符合如下要求： 無裂紋、分層及缺陷；管壁減厚率不超過 10％；橢圓率不超過 5％；彎曲角度偏差不得超過177。 ?；高壓鋼管彎制后應進行無損探傷。彎管的校正采用機械方法校正，不得采用火焰校正，成排管段的彎管集中校正。 法蘭安裝 許多液壓件的表面都有螺紋，用于所謂的 DN40SAE 法蘭。單體 SAE 法蘭和多體 SAE 法蘭之間有明顯區(qū)別。 45 單件 SAE 法蘭 (圖 1) 單件的 SAE 法蘭制成一個整體。不同尺寸管子用不同的焊接插栓的連接方式相同。單個的 SAE 法蘭一旦焊接上的話就不能再進行“調(diào)整“了， 一定要參照法蘭制造商的安裝指導。如下圖： 圖片 1： SAE 法蘭，帶 O 型環(huán)的單件，通過螺栓實現(xiàn)支撐功能。 SAE 法蘭，多個部件（圖片 2） 此多個部件的 SAE 法蘭由所謂的焊接法蘭盤，可焊接材料制作的回轉部件或者成型件，以及充當支撐功能的法蘭側翼組成。在底座表面和 SAE 法蘭之間或者兩個 SAE 法蘭之間的密封由彈性 O 型環(huán)輔助完成。 圖片 2： SAE 法蘭，多個部件，彈性 密封，由螺栓實現(xiàn)的支撐功能。 使用方型法蘭進行連接（見圖片 3）。 對尺寸在 DN50 以上的法蘭連接，從約 210bar 往上的壓力范圍要使用所謂的方法蘭。他們是兩處連接的管件，由焊接法蘭盤自身和一個方形法蘭組成，一個方形法蘭充當支撐功能。 46 圖片 3： 帶方形法蘭的法蘭連接， O 型環(huán)的彈性密封，由螺栓來實現(xiàn)支撐功能。 螺紋加工 氣動、冷卻系統(tǒng)的管道需采用部分螺紋管件，液壓潤滑系統(tǒng)亦存在個別的螺紋加工，施工中應掌握公英制的區(qū)別。 需加工的管子螺紋的種類及所采用的基本尺寸標準和公差標準應與相配合的螺紋種類及采用的標準相同，其精度加工和光潔度亦應與相配螺紋相同。 螺紋加工后表面應無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷，螺紋加工完畢，應將切屑清理干凈，并防止銹蝕和機械損傷。 管道焊接 液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)的焊接主要是管子與管件、管子與管子的對焊。 坡口加工及接頭組對 坡口形式： 坡口角度 =60~70176。177。 5176。 間隙 C=1177。 1mm 鈍邊 P=1177。 1mm 焊縫的坡口應用機械方法加工。外徑大于 60mm 的用專用坡口機或機床加工，小于 60mm 用便攜式自動坡口機加工。 管子、管件 的對口應做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量不得超過壁厚的 10％，且不大于 1mm，液壓管道的內(nèi)壁錯進量宜控制在 以下。 47 管子、管件的對口應做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量不得超過壁厚的 10％，且不大于 1mm，液壓管道的內(nèi)壁錯進量宜控制在 以下。 管子組對時，應保證軸線對準，允許誤差不得大于壁厚的 1％，最大不超過 2mm。 焊縫質量要求： 工作壓力≥ ，其對口焊縫質量不得低于Ⅱ級焊縫標準。 工作壓力 的管道，其對口焊縫質量不得低于Ⅲ級焊縫標準。 管道焊接 進行液壓管道焊接的焊工必須有施焊范圍及等級合格證，否則不得上崗。 焊工必須遵守焊接制度，嚴格按施工方案和國家及相應的國際標準要求焊接，各焊工焊接的焊口應明確標識，以便檢查。 焊接設備（電焊機、氬弧焊機）用的電源、氬氣等必須保證質量，氬氣純度應在 ％以上。 施焊前應對坡口附近 20— 50mm 范圍內(nèi)的內(nèi)外管壁進行清理，除去其上的油、水、漆、銹及毛刺。 管道點焊時，其工藝措施應與正式焊接一致，點焊后應認真檢查焊肉，如發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷應及時處理，點焊部位應圓周上 對稱點焊。 焊接液壓管道時、不銹鋼管道管內(nèi)外都應充氬保護，碳鋼管焊接，最好也采用管內(nèi)外充氬保護。潤滑和乳液管道均采用氬弧焊打底。電焊蓋面。碳鋼管采用 08Mn2Si 氬弧焊絲，不銹鋼管采用與管材相匹配的不銹鋼氬弧焊絲。碳鋼管的蓋面用普通焊條選用 E4303型，不銹鋼管的蓋面焊條依管道材質確定。 焊接形式采用參考表（與國外標準吻合） 48 注意： 所有的液壓管路都要通過對頭接焊。帶有 40 微米 預涂層的管路和焊頸法蘭，最多 20 微米可留下。底漆預涂層的 20 微米厚的干涂層允許適當?shù)暮附印? 焊接檢驗 焊接完畢，應將焊縫表面熔渣及其兩側飛濺清理干凈，并作好記錄，進行外觀檢查。 各級對接接頭焊縫的表面質量應符合 GB50236— 98 要求。 焊縫射線探傷抽查量應符合以下規(guī)定： (或按外方技術要求 ) 工作壓力（ MPa） 抽查量％ ﹤ （ 63） 5 ～ （ 63～ 315） 15 ﹥ （ 315） 100 49 按規(guī)定比例探傷不合格者，應加倍抽查該焊工的焊縫，如仍有不合格者，則對該焊工全部焊縫進行無損探傷。 支架制安與管夾配制 支架制作時，其下料切割和螺栓孔口 加工宜采用機械方法。 管道直管部分的支架間距應符合下表規(guī)定，彎曲部分應在起彎點附近增設支架。 管道外徑(mm) ～ 10 10～ 25 25～ 50 50～ 80 ﹥ 80 支架間距(mm) 500 ～1000 1000 ～1500 1500 ～2021 2021 ～30000 3000 ～5000 支架的選配應依照相關圖紙及標準圖選用；實際施工中應結合預埋件的布置并參考同排管道中最小管道的允許間距設置；支架及預埋件應為滿焊，并焊接牢固。 液壓管夾采用重型管夾，可依照設計要求選用，塑料管夾或鋼管夾；依照管路布置 情況可用雙管夾多管夾等，簡化管道布置空間，增加美觀。機架內(nèi)的支架嚴禁直接焊接在機架上，要用螺紋墊板固定，且機架內(nèi)的管夾螺栓在最后擰緊時要涂樂泰膠固定，防止震落損壞軋輥。 管路支撐的裝配示意 管夾固定示意：（圖片 5） 管夾由鋼，鋁，塑料或帶橡膠襯的塑料制成。 底板由可焊接的鋼制成，因此能夠與基礎板（預埋板）很好的固定和接合 組合支架示意：（圖 6） 管道系統(tǒng)通常要固定于機械結構或地基墻壁。有時必須要為安裝管道而另行制備預埋板（圖片 6）。兩個管夾之間的距離取決于管子的外直徑。 50 圖片 4： 單管夾，重型系列 圖片 5： 多管夾（兩個管子一個疊加在另一 個上） 圖片 6： 承載管道的支架 51 管道安裝 介質系統(tǒng)管道布置較為密集，因此管道安裝時必須做好“布管”工作。主要是結合設備布置的位置，與其他管道之間的避讓關系、檢修原則、現(xiàn)場的布置空間及管路敷設的原則等進行，若仍不能全部確認，則可分段安裝、逐步確認。具體安裝原則如下 : 管道安裝一般應在與之相接的設備及元件安裝完畢、有關土建工程施工完畢并檢查合格后進行。安裝時應設置專區(qū)，施工區(qū)域周圍 15m 不得有其它專業(yè)施工，施工場地應清掃干凈， 不得揚塵。 管道敷設位置應便于裝拆、檢修，且不妨礙生產(chǎn)人員的行走，以及機電設備的運轉、維護和檢查。 管道安裝要求橫平豎直，排列美觀，避免交叉，連接件與固定件必須交錯布置，互不相碰，管子外壁與相鄰管道的管件邊緣的距離不得小于 10mm，同排管道的法蘭或接頭應相互錯開 100mm 以上。 機體上的管道應盡量貼近機體，但不得妨礙機器動作和運行。 軟管應安裝在與設備的同一運動平面，彎曲半徑不小于 9 倍，靜止或隨機移動時，均不得有扭轉變形現(xiàn)象，且余量適當（ 4%左右）。 管道連接時不得采用強力對口，不銹鋼管 道安裝時不得用鐵質工具敲擊。不銹鋼絲接時，螺紋要涂潤滑油脂，以利于檢修時拆卸。 同一平面上，排管的管外壁間距及高低一致，管道坐標及標高的安裝相限偏差為177。 10mm，垂直度的允差為 。 液壓泵和液壓馬達的地漏油管應稍高于液壓泵和液壓馬達本體的高度。 雙缸同步回路中的液壓缸管道應對稱敷設。 潤滑、氣動及乳液的回油等管路其坡向坡度應符合規(guī)范和設計要求。 1管路中的密封件、管卡、管夾等均應緊固。 1安裝應按系統(tǒng)連續(xù)進行，若臨時中斷，應采用與管道接頭匹配的堵 52 頭或用清凈的塑料布布正 式封堵，避免大氣污染或雜物進入。 1安裝過程中，應始終保證在潔凈環(huán)境下進行，否則將影響系統(tǒng)沖洗。 補償器的安裝 （圖 7 和圖 8） 用于管道系統(tǒng)的補償器主要充當管道接合處的彈性緩沖器，用來補償由于溫度變化，地基下沉，負荷改變或振動而引起的張力、應力、錯層或移動。它們也用作主體設備的消音和 減振，以及彌補配管的不準確。 用于液壓系統(tǒng)的補償器是由各種質量（根據(jù)壓力的不同）的鋼或橡膠 /人造橡膠制成的，固定在合成纖維或鋼絲粗糙表面上。 圖 7： 法蘭連接的補償器 53 （ 1） 外層 （ 2） 內(nèi)層 （ 3）帶有法蘭盤外形 的法蘭 （ 4）帶有全部外形的法蘭 圖片 8： 法蘭連接的補償器 作為彈性管道連接的補償器，安裝時應該保證可能實現(xiàn)視覺監(jiān)控。橡膠部分不必涂層（涂漆），不鋪設絕緣材料。 如果可能的話，進行安裝時要把補償器壓靠在一起，加上負載