【導(dǎo)讀】縣重點(diǎn)建設(shè)項(xiàng)目，日供水量萬(wàn)噸/日。中具有豐富的施工經(jīng)驗(yàn)、服務(wù)態(tài)度良好、勤奮實(shí)干的工程技術(shù)和管理人員組成，該工程施工項(xiàng)目經(jīng)理部的管理組織機(jī)構(gòu)、崗位設(shè)置和管理人員完全獨(dú)立，最優(yōu)化配置，為本工程的順利實(shí)施提供全力支持和保障。目部”具體負(fù)責(zé)實(shí)施。安裝過(guò)程中應(yīng)做好防漏、防堵措施?，F(xiàn)澆層內(nèi)的隨土建結(jié)構(gòu)同期進(jìn)行,在砌筑墻體內(nèi)的隨土建砌筑墻體進(jìn)度進(jìn)行。具安裝隨著土建內(nèi)粉刷和內(nèi)部裝飾工程統(tǒng)一由上而下進(jìn)行安裝。要做好設(shè)備開(kāi)箱檢查,經(jīng)檢查無(wú)破損、備配件。合試運(yùn)轉(zhuǎn)及調(diào)試，給排水設(shè)備進(jìn)行通水及水壓試驗(yàn)。規(guī)范規(guī)定測(cè)定各項(xiàng)技術(shù)性能指標(biāo)?，F(xiàn)場(chǎng)發(fā)生矛盾的管線(xiàn)設(shè)施作好管線(xiàn)設(shè)施平面位置及變更圖。會(huì)上與監(jiān)理人及設(shè)計(jì)單位協(xié)商解決。出標(biāo)識(shí)，與合格設(shè)備進(jìn)行隔離放置并及時(shí)協(xié)商解決。，因檢查而除去的防銹油料，檢查后應(yīng)重新涂上。準(zhǔn)線(xiàn)的平面位置和標(biāo)高的允許偏差應(yīng)符合相關(guān)技術(shù)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)要求。地腳螺栓和灌漿：地腳螺栓上的油脂和污垢應(yīng)清除干凈。

　　

【正文】 主軸外露部分，水平出口法蘭面上，或垂直進(jìn)出口法蘭面上測(cè)鉛垂度，允許偏差≤ 。 3)地腳螺栓灌漿。 4)地腳螺栓灌漿層達(dá)到一定強(qiáng)度后，精找平，擰緊地腳螺栓，測(cè)量中心、標(biāo)高、水平度為最終記錄。 5)點(diǎn)焊墊鐵，二次灌漿。 6)配管前靠背輪對(duì)中 測(cè)量靠背輪間距，應(yīng)符合說(shuō)明書(shū)或規(guī)范規(guī)定。對(duì)中方法，兩點(diǎn)對(duì)中法。偏差應(yīng)符合圖紙要求或安規(guī)范要求。 7)配管：管法蘭不得與泵法蘭強(qiáng)行連接，否 則將對(duì)泵體產(chǎn)生附加外力。 8)配電氣、儀表。 9)清洗軸承箱，加進(jìn)合適的潤(rùn)滑油。 29 10)管道清洗。 11)配管后對(duì)中 (最終對(duì)中 )，其偏差應(yīng)與配管前相同，否則將重新調(diào)整管道。 12)電機(jī)單試。 13)聯(lián)接靠背輪，進(jìn)行泵單體試車(chē)。 14)整理施工記錄，辦理中間交接手續(xù)。 (7)安裝注意事項(xiàng) ①離心泵靠背輪對(duì)中時(shí)應(yīng)磁力對(duì)中。轉(zhuǎn)子的軸向竄動(dòng)量應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。 ②軸密封件組裝后，盤(pán)動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)靈活。 ③離心泵起動(dòng)時(shí)應(yīng)打開(kāi)吸入管路閥門(mén)，關(guān)閉排出管路閥門(mén)。 道安裝方案 (1)工藝閥檢 驗(yàn) 1)壓力試驗(yàn)：閥門(mén)安裝前，須按規(guī)定進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。輸送劇毒流體、有毒流體，可燃流體的閥門(mén)及輸送設(shè)計(jì)壓力大于 1Mpa或設(shè)計(jì)壓力小于等于 1Mpa且設(shè)計(jì)溫度小于 29℃或大于 186℃的非可燃流體，無(wú)毒流體管道的閥門(mén)應(yīng)逐個(gè)進(jìn)殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。 輸送設(shè)計(jì)壓力小于等于 1Mpa且設(shè)計(jì)溫度為 29℃～ 186℃的非可燃流體，無(wú)毒流體管道的閥門(mén)，應(yīng)從每批中抽查 10%，且不得少于 1個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。當(dāng)不合格時(shí)應(yīng)加倍抽查，仍不合格時(shí)，該批閥門(mén)不得使用。 殼體壓力試驗(yàn)的試驗(yàn)壓力為閥門(mén)公稱(chēng)壓力的 ，密封試驗(yàn)的試驗(yàn)壓為閥門(mén)的公稱(chēng)壓力。試壓介質(zhì)一般為潔凈水。對(duì)于不銹鋼閥門(mén)，試壓用水的氯離子含量不得超過(guò) 25ppm，試壓用非金屬墊片氯離子含量不得超過(guò) 50ppm。 2)殼體壓力試驗(yàn)：殼體壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)將閥門(mén)的閘板或閥瓣調(diào)整到全開(kāi)位置，介質(zhì)從通路的一端引入，另一端封閉；在試驗(yàn)帶有旁路的閥門(mén)時(shí)，旁通閥也應(yīng)打開(kāi)。在試驗(yàn)壓力下，保壓 5分鐘，以閥瓣密封面和填料無(wú)滲漏為合格。 3)密封試驗(yàn)：試驗(yàn)閘伐時(shí)，應(yīng)將閘板關(guān)閉，介質(zhì)從一端引入，在另一端檢查其密封性；然后從另一端引入介質(zhì)，重復(fù)進(jìn)行一次試驗(yàn)。試驗(yàn)截止伐時(shí)，應(yīng)將閥瓣關(guān)閉 ，閥桿處于水平位置，試驗(yàn)介質(zhì)按閥體上箭頭指示的方向供給，在另一端檢查其密封。試驗(yàn)球閥應(yīng)將通路調(diào)整到全關(guān)位置，試驗(yàn)介質(zhì)從通路的一端引入，另一端進(jìn)行檢查。試驗(yàn)止回閥時(shí)，介質(zhì)應(yīng)從出口一端引入 (與閥體上箭頭指方向相反 )，在另一端進(jìn)行檢查。以閥瓣密封面不漏為合格。 30 4)解體檢查：密封試驗(yàn)不合格的閥門(mén)必須解體檢查，然后重新進(jìn)行試驗(yàn)。 5)清洗檢查：閥門(mén)的傳動(dòng)裝置和操作機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行清洗檢查，更換油脂。要求動(dòng)作靈活可靠，無(wú)卡澀現(xiàn)象。試壓合格的閥門(mén)應(yīng)及時(shí)填寫(xiě)閥門(mén)試驗(yàn)記錄 (2)安全閥檢驗(yàn) 1)安全閥在安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行調(diào) 試。調(diào)試時(shí)壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個(gè)安全閥啟閉次數(shù)不少于 3次。當(dāng)工作介質(zhì)為氣體時(shí)，調(diào)試介質(zhì)用空氣或氮?dú)?；工作介質(zhì)為液體時(shí)，可用潔凈水調(diào)試。安全閥調(diào)試合格后應(yīng)進(jìn)行鉛封并填寫(xiě)記錄。 2)法蘭檢查：法蘭密封面應(yīng)平整光滑，不得有毛刺及徑向溝槽。榫槽式法蘭密封面應(yīng)能自然嵌合，榫面的高度不得低于凹槽的深度。 3)緊固件檢查：螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無(wú)傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應(yīng)良好，無(wú)松動(dòng)或卡澀現(xiàn)象。 材料經(jīng)檢驗(yàn)合格后，對(duì)材質(zhì)標(biāo)識(shí)不清晰的材料應(yīng)作好材質(zhì)標(biāo)識(shí)的移植工作、管材的材質(zhì)標(biāo)識(shí)可采用在整根管道長(zhǎng)度上涂一條不同顏色的油漆 加以區(qū)分。管件也可以用色標(biāo)加以標(biāo)識(shí)。 材料經(jīng)檢驗(yàn)合格并標(biāo)識(shí)后，應(yīng)按不同材質(zhì)，分規(guī)格、分別堆放整齊，不銹鋼管和超低碳不銹鋼管應(yīng)分開(kāi)堆放在木平臺(tái)上。 標(biāo)識(shí)應(yīng)能明顯區(qū)別未檢驗(yàn)材料、已檢驗(yàn)材料、合格材料和不合格材料。對(duì)不合格品應(yīng)作好隔離存放。 (1)除非另有說(shuō)明，預(yù)制工作要求按照?qǐng)D紙要求和工程設(shè)計(jì)規(guī)定的技術(shù)規(guī)范進(jìn)行。 (2)為了保證管道預(yù)制的精度，確保安裝的一次成功，在預(yù)制過(guò)程中，搭設(shè)一座預(yù)制平臺(tái)，平臺(tái)面積為 5m 10m。 (3)管道預(yù)制應(yīng)根據(jù)工程區(qū)域按單線(xiàn)圖進(jìn)行。 (4)自由管段和封閉管段的 選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)后的安裝長(zhǎng)度加工。 (5)下料后的管材要及時(shí)作好標(biāo)識(shí)的移植工作，以保證材質(zhì)的可追溯性。 (6)切割管的切割面要用砂輪打磨干凈光滑，以保證焊接質(zhì)量。切割時(shí)留在管內(nèi)的異物必須清除干凈，特別是對(duì)開(kāi)三通管要高度重視。等離子切割機(jī)適用于不銹鋼管特別是大口徑不銹鋼管的切割。 (7)如果碳鋼管的下料采用砂輪切割機(jī)和氧一乙炔焰進(jìn)行，切口端面傾斜偏差△不應(yīng)大于管子外徑的 1%，且不得超過(guò) 2mm。切割打磨不銹鋼管和有特殊規(guī)定 31 的合金鋼管的砂輪片不能用于碳鋼管施工，反之亦然。 (9)管道坡口制備宜采用 機(jī)械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法，但必須打磨干凈、平整。管道坡口制備形式及不等厚管壁的處理。 (9)管段組對(duì)。管子對(duì)口時(shí)，應(yīng)在距接口中心 200mm處測(cè)量平直度 (如下圖所示 )。當(dāng)管子公稱(chēng)直徑小于 100mm時(shí)，允許偏差值α為 1mm；當(dāng)管子公稱(chēng)直徑大于或等于 100mm時(shí)，允許偏差值α為 2mm；但全長(zhǎng)的偏差值不得超過(guò) 10mm。 (10)有縫鋼管組對(duì)時(shí)要特別注意： 1)縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在低部； 2)直管段的組對(duì)時(shí)，縱向焊縫相對(duì)位置應(yīng)滿(mǎn)足如附圖的要求： 3)當(dāng)主管上開(kāi)支管時(shí)，焊縫相對(duì)位 置應(yīng)滿(mǎn)足如附圖的要求： (11)認(rèn)真看圖，仔細(xì)考慮和安排焊口預(yù)制口和現(xiàn)場(chǎng)安裝口的位置，環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于 50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的 5倍，且不得小于 100mm.。 (12)不銹鋼材料必須與其它材料分開(kāi)堆存并要求采取一定的保護(hù)措施；不銹鋼管道預(yù)制時(shí)，要與其它材質(zhì)的材料分開(kāi)預(yù)制，預(yù)制使用的工具不能混用。專(zhuān)材專(zhuān)用。 (13)管道預(yù)制件應(yīng)按規(guī)定要求編號(hào) (管線(xiàn)號(hào)、焊口編號(hào)和焊工號(hào) )以便于質(zhì)量控制和安裝時(shí)查找。 (14)預(yù)制完畢的管段，應(yīng)保持原有的識(shí)標(biāo)，并將內(nèi)部清理干凈，并及時(shí)封閉管口 ，保證管內(nèi)清潔。 (15)預(yù)制完畢的管段存放的原則：按大小、材質(zhì)、工號(hào)存放；一般墊高 300MM左右，防止雨水浸泡。 (1)管道支架必須按圖制作、安裝； (2)管道的支吊架、托架、耳軸等在預(yù)制廠(chǎng)成批制作。支架的焊接工作應(yīng)由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)，不得有燒穿等現(xiàn)象。 (3)無(wú)熱位移的管道，其吊架 (包括彈簧吊架 )應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，位移值按設(shè)計(jì)圖紙確定。兩根熱位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。 (4)導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從支撐面中心向位移反方向偏移 (如下圖 )，偏移量為位移值的 1/2。 32 (位移值由設(shè)計(jì)定 )。 (5)彈簧支吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定和廠(chǎng)家說(shuō)明書(shū)安裝。彈簧的臨時(shí)固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。 (6)管道安裝原則上不宜使用臨時(shí)支、吊架。如使用臨時(shí)支吊架時(shí)，不得與正式支吊架位置沖突，并應(yīng)有明顯標(biāo)記。在管道安裝完畢后臨時(shí)支架應(yīng)予拆除。 (7)管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙逐個(gè)核對(duì)支、吊架的形式和位置。 (8)有熱位移的管道，在熱負(fù) 荷運(yùn)行時(shí)應(yīng)及時(shí)對(duì)支、吊架進(jìn)行下列檢查與調(diào)整： 1)活動(dòng)支架的位移方向、位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求； 2)管托按要求焊接，不得脫落； 3)固定支架應(yīng)牢固可靠； 4)彈簧支吊架的安裝標(biāo)高與彈簧工作載荷應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定； 5)可調(diào)支架的位置應(yīng)調(diào)整合適； (1)挖管溝 1)挖溝前放線(xiàn)確定挖溝位置并作記號(hào)，清除挖溝線(xiàn)路的障礙物，保證挖溝安全。 2)挖溝前，確認(rèn)挖溝線(xiàn)路地下是否有異埋物。確認(rèn)棄土堆放位置。 3)按管道圖紙上的埋管深度確定挖溝深度。當(dāng)挖溝深度≥ ，從安全角度考慮，應(yīng)按 規(guī)范要求放坡和采取其它措施，避免施工塌方。 (2)安管：下管時(shí)高度注意，采取必要的措施防止由于如下雨等原因引起的意外塌方、滑坡、灌水。 安管期間，不能有油、水、砂等異物進(jìn)入管內(nèi)。下管后要盡快固管，以防止由于地下水和雨水的作用產(chǎn)生管浮。 地下管與設(shè)備口相接口，應(yīng)按圖作好支承，以防止管位移損壞設(shè)備接口。 地下管穿越道路時(shí)，道路下不能有焊口。如果該情況不可避免，回填前必須用適當(dāng)?shù)姆椒ㄟM(jìn)行檢驗(yàn)。地下管分段試壓不可避免時(shí)，段間的焊口必須用有效的方法檢驗(yàn)，以替代試壓。 (5)為避免損傷管表面的防腐層，必須要求用細(xì)土或砂 按下圖所示的位置回填并夯實(shí)。 具體的地下管防腐方式，根據(jù)設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。在我們所從事的國(guó)內(nèi)外工程， 33 地下管道一般采用石油瀝青涂料、環(huán)氧酶瀝青涂料結(jié)合玻纖布的防腐方式進(jìn)行地下管防腐。 (1)防腐材料：瀝青應(yīng)采用建筑 10號(hào)石油瀝青，環(huán)氧酶瀝青涂料，宜采用雙組分，常溫固化型的涂料，其性能應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《埋地鋼質(zhì)管道環(huán)氧酶瀝青防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》中規(guī)定的指標(biāo)。玻纖布應(yīng)采用干燥、脫蠟、無(wú)捻、封邊、網(wǎng)狀平紋、中堿的玻纖布。當(dāng)采用石油瀝青涂料時(shí)，其經(jīng)緯密度應(yīng)根據(jù)施工環(huán)境溫度選用 8 8根 /cm~12 12根 /cm的玻纖布，當(dāng)采用環(huán)氧酶瀝青涂料時(shí)，應(yīng)選用經(jīng)緯密度為 10 12根 /cm~12 12根 /cm的玻纖布。 (2)鋼管道石油瀝青及環(huán)氧酶瀝青涂料外防腐層，雨期、冬期施工應(yīng)符合下列要求： 1)當(dāng)環(huán)境溫度低于 5℃時(shí)，不宜采用環(huán)氧酶瀝青涂料，當(dāng)采用石油瀝青涂料時(shí)，應(yīng)采取冬期施工措施；當(dāng)環(huán)境低于 15℃或相對(duì)濕度大于 85%時(shí)，未采取措施不得進(jìn)行施工。 2)不得在雨、霧、雪或 5級(jí)以上大風(fēng)中露天施工。 3)以涂石油瀝青防腐層的管道，炎熱天氣下，不宜直接受陽(yáng)光照射；冬期當(dāng)氣溫等于或低于瀝青涂料脆化溫度時(shí)，不得起吊、運(yùn)輸 和鋪設(shè)。 (3)鋼管道石油瀝青涂料外防腐層施工應(yīng)符合下列要求： 1)涂底漆前管子表面應(yīng)清除油垢、灰渣、鐵銹，氧化鐵皮采用人工除銹時(shí)，其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)達(dá) St3級(jí)，噴沙或化學(xué)除銹時(shí)，其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)達(dá) ； 2)涂底漆時(shí)基面應(yīng)干燥，基面除銹后與涂底漆的間隔時(shí)間不得超過(guò) 8h。應(yīng)涂刷均勻、飽滿(mǎn)，不得有凝塊、起泡現(xiàn)象，底漆厚度宜為 ~，鋼管兩端150~250mm范圍內(nèi)不得涂刷； 3)瀝青涂料熬制溫度宜在 230℃左右，最高溫度不得超過(guò) 250℃，熬制時(shí)間不得超過(guò) 5h。 4)瀝青涂料應(yīng)刷在潔凈、干燥的底漆上， 常溫下刷瀝青涂料時(shí)，應(yīng)在涂底漆 24h之內(nèi)實(shí)施，瀝青涂料涂唰溫度不得低于 180℃； 5)涂瀝青后應(yīng)立即纏繞玻纖布，玻纖布的壓邊寬度應(yīng)為 30~40mm；接頭搭接長(zhǎng)度不得低于 100mm，各層搭接接頭應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)，玻纖布的油浸透率應(yīng)達(dá)到 95%以上，不得出現(xiàn)大于 50mm 50mm的空白；管端或施工中斷處應(yīng)留出長(zhǎng) 150~250mm的階梯形搭茬，階梯寬度應(yīng)為 50mm； 6)當(dāng)瀝青涂料溫度低于 100℃，包裹聚氯乙烯工業(yè)薄膜保護(hù)層，不得有褶皺、脫殼現(xiàn)象，壓邊寬度應(yīng)為 30~40mm，搭接長(zhǎng)度應(yīng)為 100~150mm； 34 7)溝槽內(nèi)管 道接口處施工，應(yīng)在焊接、試壓合格后進(jìn)行，接口處應(yīng)粘接牢固、嚴(yán)密。 (4)環(huán)氧酶瀝青外防腐層施工應(yīng)符合下列要求： 1)管節(jié)表面應(yīng)清除油垢、灰渣、鐵銹、氧化皮。人工除銹達(dá)到 St3級(jí)，機(jī)械除銹達(dá)到 。焊接表面應(yīng)光滑無(wú)刺、無(wú)焊瘤、棱角； 2)涂料配制應(yīng)按照產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)的規(guī)定操作； 3)底漆應(yīng)在表面除銹后 8h之內(nèi)涂刷，涂刷應(yīng)均勻，不得漏涂；管兩端 150~250范圍之內(nèi)不得涂刷； 4)面漆涂刷和包扎玻纖布，應(yīng)在底漆表干后進(jìn)行，底漆與第一道面漆涂刷的間隔時(shí)間不得超過(guò) 24h； 5)外防腐層質(zhì)量；若防腐層存在缺陷，必 須按規(guī)范要求修復(fù)，進(jìn)行重檢驗(yàn)。 (5)防腐材料的貯存 防腐材料應(yīng)貯存在干燥通風(fēng)良好的屋子里，避免陽(yáng)光直射，不使用不開(kāi)箱。貯存室保持常溫，不得靠近熱源，諸如室內(nèi)加熱器、電烤爐等。腐材料的堆砌高度不得超過(guò)兩米，注意包裝上的朝上朝下方向標(biāo)志，保證堆放時(shí)無(wú)其它載荷加在產(chǎn)品材料上面。 (6)防腐纏帶管道管件的搬運(yùn)、堆放吊運(yùn)時(shí)，不得用麻繩或鋼絲繩、電纜繩直接捆綁防腐件，而要求用尼龍帶。但若采用下圖所示吊裝形式，麻繩、鋼絲繩可用。 防腐材料管堆放時(shí)，要用導(dǎo)木支墊在管端兩頭末纏帶部分。防腐管件堆放，用木板和紙板鋪墊。 (1)地上管道施工程序：地上管施工工序見(jiàn)下圖。 (2)安裝前，檢查土建基礎(chǔ)、結(jié)構(gòu)、設(shè)備管口的尺寸是否與圖紙相符。檢查預(yù)制管段管內(nèi)是否清潔。 (3)動(dòng)設(shè)備接口配管時(shí)，需有設(shè)備負(fù)責(zé)人在場(chǎng)監(jiān)督，不允許任何外力加于動(dòng)設(shè)備口。動(dòng)設(shè)備 (如泵、壓縮機(jī)等 )的法蘭口，一定要采取保護(hù)措施，防止任何異物進(jìn)入。 (4)管道安裝與電氣儀表工作靠近或交叉作業(yè)時(shí)，要采取措施保護(hù)線(xiàn)纜、盤(pán)柜等，以免加熱或焊接等熱工作進(jìn)行時(shí)遭到損壞。 (5)保持閥門(mén)清潔，除非是焊接閥門(mén)和焊接閥門(mén)焊口進(jìn)行熱處理，閥門(mén)不允許打開(kāi)。 35 (6)安 裝切割或修改時(shí)，要保證管內(nèi)清潔。 (7)安裝時(shí)注意閥門(mén)流向。特別是有些設(shè)計(jì)要求流向要與介質(zhì)流向方向相反的閥門(mén)。 (8)不能將小管、泵或儀表盤(pán)柜當(dāng)跳板用。 (9)管道支架特別是熱力管線(xiàn)的支架和設(shè)備配管的支架，必須嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求安裝。 (10)管道支架特別是熱力