【導(dǎo)讀】weldingmainly.the10%thickness,andnotmore.bakinggroove.weldingtechnology.

　　

【正文】 滲碳層必須徹底清除，其余部分允許清除 50%以上。其他有色金屬必須徹底清除。 [3] d、清根后，復(fù)合鋼 CrMo 鋼，手工焊及板厚δ n≥ 30mm 的焊縫應(yīng)進行 PT 檢查。 （ 10）焊接過程中缺陷返修 返修焊工由焊接班長指令返修經(jīng)驗豐富的焊工擔任。補焊過程中應(yīng)杜絕粘焊現(xiàn)象，否則經(jīng)打磨后再補焊，下列缺陷必須清除后方才繼續(xù)焊接，①焊偏②裂紋③凹坑④氣孔 a、焊縫不得低于母材。 b、不得有咬邊現(xiàn)象。 c、不去除余高的焊縫。其表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、咬邊和夾渣等缺陷，并不得保留有熔渣和飛濺物。 d、去除余高的焊縫 PT 檢查不得有任何缺陷顯示。 e、如有缺陷①碳鋼，低合金鋼返修程序：砂輪或碳弧氣刨打磨清 理→ PT 檢查→砂輪機打磨出焊接坡口→焊接→ PT 檢查，不銹鋼返修程序：砂輪或碳弧氣刨打磨清理→ PT 檢查（δ n≥ 2mm 時需要）→砂輪機打磨出焊接坡口→焊接→ PT 14 檢查。 [4] （ 12）焊接內(nèi)部返修，返修程序：缺陷定位→缺陷去除→ PT 檢查→焊接→去除焊縫余高→ PT 檢查。 [5] （ 13）參照 RT 底片， RT 人員與焊工一同在焊縫上確定缺陷位置，將含下列要求時采用 UT 確定缺陷位置，一次返修δ n≥ 30mm 時采用 UT 確定缺陷位置，二、三次返修δ n≥ 20mm 采用 UT 確定缺陷部位， UT 定位后由 RT 班標出缺陷位置和深度（標定側(cè)須為缺 陷深度≤ 1/2 側(cè)）。 （ 14）焊接完畢后由檢驗員或班長確認后，在工藝卡上簽上姓名并連同實物一起流轉(zhuǎn)至下道工序，由下道工序責任人認可才可以。 沖壓操作 沖壓操作是中小型封頭成型的重要操作。同樣沖壓也是封頭的開裂，減薄出現(xiàn)最多的工序段。 沖壓機的構(gòu)成 （ 1）主缸 主要用于連接模頭，是封頭成型的必要部件。 （ 2）邊缸 用于壓住上模圈，固定住上下模圈中的封頭圓片。是防止封頭在壓制過程中折皺，鼓包的重要部件。 （ 3）溢流閥 用于控制控制壓機的整體壓力，防止圓片在壓制過程中發(fā)生撕裂。 （ 4） 沖壓閥 在壓力過大時，沖壓閥會對壓力進行緩解，達到壓力平均的作用。 除此之外，油路板、電機、油路板、儲油箱、操作臺、底座等都是沖壓機的組成部分。 沖壓的操作步驟 （ 1）首先承接了下料工序的流轉(zhuǎn)卡后，找到對應(yīng)下好的圓片。 （ 2）對照工藝流轉(zhuǎn)卡上的工藝要求，換上對應(yīng)的一套模具，且用量具確定所選用的模具尺寸和要壓制的圓片尺寸吻合。 （ 3）將圓片裝夾在上下模圈內(nèi)，并且確定模頭的中心點與圓片中心點在一條直線上。 15 （ 4）操作上模圈以及模頭的相對運動，進行試壓，根據(jù)控制桿的反彈力度判斷壓力大小，從而調(diào)節(jié)壓力大 小。 （ 5）試壓結(jié)束，壓緊圓片，進行沖壓。 沖壓作業(yè)標準 （ 1）對照任務(wù)單，確認實物與工藝卡是否一致，根據(jù)工藝卡確認被加工工件的數(shù)量，材質(zhì)、規(guī)格、爐批號等要素，同時檢查圓片端部有無裂紋，毛刺，打磨是否符合要求，圓片是否有倒角，是否正面朝上等，有特殊要求時，發(fā)現(xiàn)問題則及時聯(lián)絡(luò)。 （ 2）根據(jù)工藝卡正確選用模具，檢查模具表面情況，發(fā)現(xiàn)傷痕和嚴重拉傷必須打磨，同時須清理模具表面的銹蝕等污物。 （ 3）根據(jù)工藝卡要求的尺寸，形狀、材質(zhì)、直邊高等情況進行壓制。 （ 4）要求溫沖（根據(jù)板材性質(zhì)加熱到一定溫度，然后進行 沖壓的工藝）時，須準備烘槍、煤氣、氧氣、沖旋結(jié)合的封頭則須準備相應(yīng)的樣板，雙面貼膜的則要將圓片邊緣正反兩面約 200300mm 范圍內(nèi)的模板去除，并清除薄膜表面的雜物。 [6] （ 5）安裝上下模具，視情況加入模具墊塊，對圓片的內(nèi)外表面涂潤滑油，涂抹范圍為頂端向里 200300mm，涂抹應(yīng)均勻，上下模具等都要涂勻。 （ 6）沖壓第一枚封頭時，吊出封頭，用樣板檢查斷面形狀，同時檢查有無鼓包，以及有無減薄，并檢查表面有無劃傷，箍印等，如無上述異常則可以繼續(xù)沖壓 ,封頭成型后，封頭表面如有劃傷則及時打磨，并確認最小板厚，確 認是否有劃傷，拉傷，曲皮，桔皮，鼓包，皺折，箍印等不良現(xiàn)象。 （ 7）封頭如有鼓包皺折等現(xiàn)象應(yīng)連同工藝卡一起流轉(zhuǎn)至返修工序。 （ 8）每只封頭應(yīng)能看清指令號，單件號，材質(zhì)，否則要重新移植，每個規(guī)格產(chǎn)品經(jīng)檢驗后，隨工藝卡（要簽上姓名）一起轉(zhuǎn)至下道工序，由下道工序確認。 壓鼓操作 壓鼓工序和沖壓工序是同一步驟的工序，沖壓工序范圍φ 159φ 1900mm 而壓鼓工序的范圍是φ 1600φ 4800mm。與沖壓不同的是壓鼓大多只是把封頭大體成型，最終成型則是由旋壓完成，沖壓如果不經(jīng)客戶的特殊要求，最終 成型步驟 16 則是不需要的。φ 1600φ 1900mm 的封頭這兩道工序則是都需要的。 壓鼓機的構(gòu)成 （ 1） 主油缸 裝有上模頭是壓鼓執(zhí)行的只要部件。 （ 2）支撐座 固定下模頭與上模頭的中心在一條直線上。 （ 3）支撐架Ⅰ 裝有滾動輪，調(diào)節(jié)圓片前后位置。 （ 4）支撐架Ⅱ 裝有滾動輪，旋轉(zhuǎn)圓片。 除此之外，還有液壓系統(tǒng)，電機，油泵，儲油箱，以及控制臺。 壓鼓機操作步驟 (1) 首先承接了下料工序的流轉(zhuǎn)卡后，找到對應(yīng)下好的圓片。 (2) 對照工藝流轉(zhuǎn)卡上的工藝要求，換上對應(yīng)的一套模具，且用量具確定所選用的 模具尺寸和要壓制的圓片尺寸吻合。 (3) 與沖壓機不同的是壓鼓則不是從原片中心開始壓制，而是從圓片的邊緣開始，只要將模頭和圓片對齊就行。 (4) 壓制過程中是不斷通過控制旋轉(zhuǎn)輪的旋轉(zhuǎn)帶動圓片旋轉(zhuǎn)，按照一定的順序進行壓制。 (5) 在壓制完成后，用已準備好的模板進行比對。如果有偏差再進行進一步的調(diào)整。 壓鼓作業(yè)標準 （ 1）模具對產(chǎn)品質(zhì)量和能否順利壓鼓成型至關(guān)重要。因此要求操作者必須根據(jù)加工情況選用適合的模具以及適時調(diào)整墊板。 （ 2）操作者接到工藝卡后，仔細看清工藝卡，根據(jù)工藝卡核對實物，確認該實物的指 令號，單件號，材質(zhì)。數(shù)量，爐批號等。根據(jù)工藝卡選用模具。 （ 3）對于 EHA， EHB 形狀的封頭采用 *D 的標準選用，對于 DHB， PSH,MD等特殊品應(yīng)根據(jù)工藝卡要求選用模具，但原則上按 P**的標準選用。 [1] （ 4）壓制前須仔細檢查圓片的質(zhì)量，無焊縫圓片端部是否光滑，有無缺口，表面有無切割的熔渣和缺陷。 （ 5）有焊縫的圓片除仔細檢查圓片端部等缺陷外，同時須檢查焊縫打磨是否高于母材，焊縫兩端是否有焊接飛濺物，焊縫端部打磨是否光滑，有無裂紋缺 17 口。 （ 6）需兩張或兩張以上 疊加壓制時，應(yīng)將每片的結(jié)合面擦拭干凈，根據(jù)情況必須時，委托焊接班將圓片焊接在一起壓制。 （ 7）檢測圓片的厚度（最厚，最薄，是否和工藝卡一致，測量圓片尺寸是否和工藝卡要求一致。 （ 8）壓制前必須清除內(nèi)外表面一切雜物，以防有麻點出現(xiàn)。 （ 9）對于一般的不銹鋼材料（ 5mm 以上的板材）則應(yīng)用特氟龍板包扎上模具并將下模具表面打磨光滑（必要時下模具也要特氟龍板包扎）以確保工件表面質(zhì)量，同時壓制過程中要絕對避免雜物進入模具和半成品。 [6] （ 10）壓制過程中，當圓片出一定 R 形狀時，必須用相應(yīng)的 R 的樣板測量，壓制過程中應(yīng)視 工件的變形程度來調(diào)整壓力。 （ 11）壓制完畢后，測量板厚，測量弧長。檢查表面質(zhì)量，檢查端部及焊縫端部是否光滑（必要時打磨出禮）。 （ 12）把檢查過的半成品隨工藝卡流轉(zhuǎn)至下道工序（并簽上操作者的姓名）由下道工序確認接受認可后方可。 旋壓操作 旋壓工序是壓鼓后的封頭成型工序，主要針對大型封頭 r 和直邊的形成。 旋壓機的構(gòu)成 （ 1）成型輪 連接相應(yīng)的模具，旋壓時在封頭內(nèi)側(cè)，模具頂端與半成型封頭R 與直邊相切處相切。 （ 2） 托輪 同樣也是連接和成型輪一樣的模具，旋壓時在封頭外側(cè)，與成型輪相 切。 （ 3）底座 用于固定封頭，且底部可以根據(jù)封頭大小前后移動，封頭安裝時要使底座的中心與封頭的中心在一條直線上。 （ 4）中心桿 用于固定封頭，且中心和底座的中心在一條直線上。 除此之外還有電機，電路板，連接軸，以及控制臺。 旋壓的操作步驟 （ 1）承接壓鼓工序的流轉(zhuǎn)卡，根據(jù)流轉(zhuǎn)卡確定要旋壓的相應(yīng)的封頭。 18 （ 2）根據(jù)封頭的直徑，選擇相對應(yīng)的上下模具。 （ 3）裝夾封頭，確保封頭的中心點和底座中心點在一條直線上。 （ 4）先調(diào)節(jié)成型輪與封頭相切，然后根據(jù)成型輪的位置調(diào)節(jié)托輪。 （ 5）在旋壓的過程中要觀察成型 輪與托輪的相對位置，且不斷用模板就行比對。直到 r 達到要求為止。 旋壓作業(yè)標準 （ 1）旋壓輪的材料為軸承鋼或球墨鑄鐵，模具對產(chǎn)品質(zhì)量和能否旋壓成型密切相關(guān)，因此操作者必須根據(jù)加工情況選用合適的模具，同時，由于模具的形狀及表面狀況對工件的質(zhì)量有很大的影響，因此，在加工前以及加工過程中必須對模具進行充分的點檢。 （ 2）根據(jù)工藝卡的要求，確認圓片，壓鼓或予壓后半成品的指令號，規(guī)格，材質(zhì)，數(shù)量是否相符，并檢查表面質(zhì)量及端部有無缺陷，發(fā)現(xiàn)異常時及時與上道工序聯(lián)絡(luò)，并及時處理。 （ 3） 檢查半成品的端部是否光滑，有 無缺口，裂紋，表面有無切割或焊接熔渣，同時須檢查焊縫打磨是否高于母材，焊縫兩端是否有飛濺物，焊縫端部打磨是否光滑，有無裂紋等。 [7] (4)壓鼓或予壓后的本成品，須檢查有無折邊，開裂，裂紋等不利于旋壓加工的缺陷。 (5)工件為不銹鋼時，應(yīng)通過予酸洗等方法進行去污處理。 (6)根據(jù)工藝卡選用模具，一般小圓弧 r 的尺寸要求作為內(nèi)部輪的選用依據(jù)。 (7)根據(jù)不同的材質(zhì)，板厚及鋼板的反彈情況，選用略小于圓弧 r 的內(nèi)部輪。 (8)對于特殊要求的產(chǎn)品，須按其形狀要求設(shè)計內(nèi)部輪，確認模具表面情況，做好拋光打磨處理。 (9)旋 壓加工時，為防止造成劃傷和提高加工性能，需適用潤滑劑（黃油）防止加工過程中發(fā)熱造成封頭的表面出現(xiàn)熱裂紋和劃傷，也能延長模具的壽命。 (10)旋壓成型過程中，應(yīng)視工件成型情況及時的進行壓力調(diào)整。 (11)加工成型后，應(yīng)對尺寸，形狀，板厚，表面質(zhì)量等進行檢查，確認。 (12)成型的產(chǎn)品要隨工藝卡一起流轉(zhuǎn)至下道工序（在工藝卡上簽上自己的姓名）由下道工序的檢驗員或班長檢驗確認后方可。 19 5. 坡口工序 坡口要點 （ 1）坡口工序是一個封頭各項數(shù)據(jù)（包括周長、內(nèi)總高）達到 JB/T4746標準的關(guān)鍵工序。 [1] （ 2） 坡口是為了在封頭和筒體拼接的時候，使焊接更加徹底。 （ 3）坡口主要的切割工序和下料工序工具一樣，都是利用等離子切割。 （ 4）切割時，根據(jù)流轉(zhuǎn)卡上的工藝要求，確定坡口的類型（內(nèi)坡口、外坡口、 X 型坡口）以及確定坡口的角度。 （ 5）坡口前要對封頭涂抹飛濺劑。 （ 6）坡口時先進行試坡，然后量角器量取角度，確定在公差范圍內(nèi)，調(diào)整后，進行整坡。 坡口作業(yè)標準 （ 1）根據(jù)工藝卡找到實物，確認指令號，規(guī)格，材質(zhì)，爐批號，數(shù)量等并檢查工件是否有鼓包，裂紋，分層，皺折等缺陷，以及是否失圓，發(fā)現(xiàn)問題及時聯(lián)絡(luò)，處理，對 于板厚 8mm 以上，宜先修失圓后坡口， 6mm 以下時，用工裝板壓正再坡口。 （ 2）不銹鋼封頭，應(yīng)在坡口前封頭內(nèi)壁涂抹飛濺劑，防止坡口時，熔渣噴到封頭內(nèi)壁上。 （ 3）封頭吊到坡口機上之前，先確認封頭的重量，根據(jù)重量選用適當?shù)蹙?，檢查吊具是否安全。 （ 4）封頭吊到坡口機上后，調(diào)整坡口旋轉(zhuǎn)臺絲桿，用撬桿調(diào)整中心位置，轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)臺，是否對準中心。 （ 5）坡口前，根據(jù)工藝卡要求的高度和高度公差劃出坡口高度線，用直尺確認高度線，坡內(nèi)坡時，應(yīng)先坡平坡口，然后再坡內(nèi)坡口。 （ 6）外坡口或內(nèi)坡口角度應(yīng)控制在177。 的公差。 （ 7）坡 口完畢后，應(yīng)檢查封頭的周長，高度，直邊，角度等，如有不合格，轉(zhuǎn)至返修工序返修。 （ 8）合格的封頭將熔渣等打磨去除并清理封頭內(nèi)部的熔渣，隨流轉(zhuǎn)卡一起流轉(zhuǎn)至下道工序（并簽上自己的姓名）由下道工序檢驗員確認方可。 20 拋光工序操作步驟 （ 1）按流轉(zhuǎn)卡的工藝要求，確定需要拋光的封頭。 （ 2）將封頭旋轉(zhuǎn)臺，確定水平，夾緊封頭。 （ 3）拋光 從邊緣向中心，或從中心向邊緣；根據(jù)封頭直徑的大小確定橫梁上，下的速度及工作臺前、后移動速度。 （ 4）檢查拋光情況，適當進行返工。 拋光作業(yè)標準 （ 1）根據(jù)工藝卡 和實物確認產(chǎn)品的指令號，規(guī)格，材質(zhì)，爐批號，數(shù)量等，并檢查工件是否有鼓包，裂紋，分層等缺陷，以及是否失圓，發(fā)現(xiàn)問題及時聯(lián)絡(luò)，處理，檢查外觀，確定是否需要手工處理，在拋光前的封頭做好吊鉤記號。 （ 2）根據(jù)拋光的要求，選用使用的拋光片，及必要的輔助工具。 （ 3）確認封頭的重量，根據(jù)重量選用適當?shù)牡蹙撸z查吊具是否安全。 (4)將封頭吊到工作臺上，調(diào)整中心，同時要保證封頭的上口基本處于水平（ 05 偏離）。 （ 5）拋光時人要在現(xiàn)場，注意拋光情況，特別是拋圓心時，轉(zhuǎn)速要快，從中心向外拋時，壓力要一點點的加大，從邊向 中心拋光時，壓力要一點點減小，在拋薄壁封頭時，應(yīng)根據(jù)情況安裝防震輪，同時注意機械在工作中有無異常。 （ 6）拋光完畢后，檢查封頭有無缺陷，并進行必要的聯(lián)絡(luò)處理。 （ 7）把拋光好的封頭用包膜包裝好，在工藝卡上簽上自己的姓名，連同封頭和工藝卡一起流轉(zhuǎn)入庫，并由下道檢驗認可才行。