【文章內(nèi)容簡介】 距離尺寸的公差帶中，這給連桿的加工帶來許多方便。 ⑸為了保證發(fā)動機的運 轉(zhuǎn)平穩(wěn)，對連桿小頭（約占連桿全長 2/3）質(zhì)量差和大頭（約占連桿全長 1/3）質(zhì)量差給以較嚴格的規(guī)定。 毛坯的確定 毛坯的選擇應(yīng)從生產(chǎn)批量的大小，非加工面的技術(shù)要求，零件的材料、結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸、重量技術(shù)要求等方面綜合考慮。通常情況下，主要以生產(chǎn)類型來決定。正確選擇制坯方式可以使整個工藝過程經(jīng)濟合理，故應(yīng)認真的選擇并要加以論述。 有關(guān)設(shè)計條件的說明 汽車連桿零件屬于大批量生產(chǎn)。 大批量生產(chǎn)的工藝特點：⑴零件的互換性：具有廣泛的互換性，少數(shù)裝配精度較高處，采用分組裝配法和調(diào)整法；⑵毛坯的制造方法和加 工余量：廣泛采用金屬模機器造型、模鍛或其他高效方法，毛坯精度高，加工余量??；⑶機床設(shè)備及布置形式：廣泛采用高效專用機床及自動機床，按流水線和自動線排列設(shè)備；⑷工藝工裝：廣泛采用專用高效夾具、復(fù)合刀具、專用量具或自動檢驗裝置，靠調(diào)整法達到精度要求；⑸對工人技術(shù)要求：對調(diào)整工的技術(shù)水平要求高，對操作工的技術(shù)水平要求低；⑹工藝文件：要有工藝過程卡和工序卡，關(guān)鍵工序要調(diào)整卡和檢驗卡；⑺成本：較低。 . 毛坯的材料 連桿在工作中承受多向交變載荷的作用，要求具有很高的強度，因此連桿材料要采用高強度的碳鋼或合金鋼，可用來 制作連桿的材料有 45 鋼、 55 鋼、 40cr、40MnB 等，此連桿要求大批量生產(chǎn)，毛坯材料選用鍛件。 45 鋼 一般為中碳的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)剛與合金結(jié)構(gòu)鋼，主要用于制造承受很大變動載荷與沖擊載荷或各種復(fù)合應(yīng)力的零件（如機器中傳遞動力的軸、連桿、齒輪等）。這類零件要求鋼材具有較高的綜合力學(xué)性能，即強度、硬度、塑性、韌性有良好的配合。連桿需要承受多向交變載荷的作用，對材料的綜合力學(xué)性能要求高， 45 鋼可以滿足這一要求，最終選定 45 鋼作為毛坯材料。 制坯方法的確定 連桿的特殊作用要求機械性能應(yīng)大于或等于 抗拉強度 屈服極限 沖擊韌性 毛坯的選擇有兩種：使毛坯形狀與尺寸和零件接近；使毛坯的形狀尺寸與零件相差較大。 這影響著毛坯的制造費用及勞動量，與機械加工費用及勞動量。為節(jié)省能源與金屬材料，隨著毛坯制造專業(yè)化生產(chǎn)的發(fā)展，制坯方法的確定應(yīng)取向前種方法。其中前種方法又有模鍛和鑄造兩種毛坯制造形式最常用，考慮到零件工作的場所和綜合力學(xué)性能要求，毛坯選用模鍛的方式進行生產(chǎn) 連桿鍛坯形式有兩種，一種是體和蓋分開鍛造，另外一種是將體和蓋鍛成一體。整體鍛造的毛坯，需要在以后的機械加工過程中將其切開，為保證切開后粗鏜孔 余量的均勻，需將整體連桿大頭孔鍛成橢圓形。相對于分體鍛造而言，整體鍛造存在所需鍛造設(shè)備動力大和金屬纖維被切斷等問題，分體鍛造能夠減少一定的工序，加工效率高。故最終選用分體鍛造的方式制造毛坯。 鍛造的工藝過程如下：將棒料在爐中加熱至 11401200℃，現(xiàn)在錕鍛機上通過四個型槽進行錕鍛制坯，然后在鍛壓機上進行預(yù)鍛和終鍛，再在壓床上沖連桿大頭孔并切除飛邊。為了改善毛坯的切削加工性能，鍛造好的連桿毛坯需要進行調(diào)質(zhì)處理，使之得到細致均勻的回火索氏體組織，減少毛坯的內(nèi)應(yīng)力。為了提高毛坯的精度，連桿毛坯還需進行熱校正。 此外， 連桿的顯微組織在連桿小頭“工”字形截面檢驗，應(yīng)符合 NJ2486《曲軸技術(shù)條件》附錄中的 14 級。連桿的縱剖面的金屬宏觀組織，其纖維方向應(yīng)沿著連桿中心線，并與外形相符，不得間斷。 連桿經(jīng)過外觀缺陷、內(nèi)部探傷、毛坯尺寸及質(zhì)量等的全面檢查合格后就可以進入機械加工生產(chǎn)線了。 連桿工件的定位基準和定位方案分析 連桿外形較復(fù)雜而剛性較差，它的技術(shù)要求很高，恰當(dāng)?shù)剡x擇繼續(xù)加工中的定位基準是能否保證連桿技術(shù)要求的重要問題之一。 在連桿的實際加工過程中，一般都對連桿進行完全定位，即按六點定位原理來限制連桿的六個自由度。多數(shù)情況下，選用連桿的大、小頭端面作為主要定位基準，使零件的支撐面積大、定位穩(wěn)定、裝夾方便。同時選擇小頭孔和大頭連桿體的外側(cè)面作為一般定為基準，從而限制了連桿的六個自由度。選用連桿端面和小頭孔作為定位基準，不僅便于在加工過程中實現(xiàn)基準統(tǒng)一，更重要的是使連桿的重要技術(shù)要求（如大、小頭孔之間的中心距要求，大、小頭孔中心線在兩個互相垂直方向上的平行度要求，端面與大頭孔中心線的垂直度要求，兩端面間的距離要求等）在加工過程中實現(xiàn) 基準重合，以減小定位誤差。 對于一些要求高或加工中不易保證的技術(shù)要求，在精加工時也可以采用自為基準的原則進行加工（小頭孔尺寸精度和形狀精度的保證），或采用互為基準的原則進行加工（如大、小頭孔中心距精度的保證），由機床精度直接保證（如大、小頭孔中心距要求可在雙軸鏜床上一次安裝同時加工出大、小孔來直接保證）。 按照“先加工基準后加工其它面”的加工原則，作為連桿主要定位基準的兩端面的加工，一般都是安排在工藝過程最初工序進行，即以未加工過的第一個端面在、為粗基準定位，加工第二個端面，緊接著以已加工過的第二個端面做基 準，定位加工第一個端面。顯然第一個端面的精度要比第二個端面高，在以后的加工中，用第一個端面做精基準最好。但由于連桿外形的對稱性，后續(xù)工序操作者不易分清哪個端面是第一個端面，為此連桿體和連桿蓋的零件圖上特意設(shè)計出一個加工和裝配用的工藝標記，并在連桿工藝規(guī)程中，規(guī)定無工藝標記的一側(cè)的端面為主要定位精基準，在后續(xù)的各加工工序中盡可能地用它來定位。 加工經(jīng)濟精度與加工工序安排 濟精度 各種加工方法（車、銑、刨、磨、鉆、鏜、鉸等）所能達到的加工精度和表面粗糙度，都應(yīng)該滿足圖紙設(shè)計要求。精度不是越高越好，滿足要求 就行了，因為生產(chǎn)中控制生產(chǎn)成本對企業(yè)是很重要的，加工精度提得愈高，表面粗糙度減小得愈小，則所耗費的時間與成本也會愈大。在實際的生產(chǎn)中應(yīng)在滿足設(shè)計精度的要求下盡可能地