【文章內(nèi)容簡介】 特制專用模具定位，檢查井爬梯按設計圖紙要求設置，做到安裝牢固、灌漿密實。 所有檢查井井座、井蓋均采用高強復合材料，位于車行道內(nèi)承載力≥240KN，位于車行道外承載力≥ 120KN，顏色與所處路面顏色一致，收水井井座、井蓋采用高 強度復合材料，承載力≥ 120KN，顏色與所處綠化帶或人行道相協(xié)調(diào)。 溝槽回填 管道安裝及閉水試驗合格后，清除槽內(nèi)的積水、雜物，采用無淤泥、腐殖土和有機質(zhì)的好土，從兩井位中間向兩端延伸分層對稱進行溝槽土方的回填，并分層進行壓實度的檢測。 管頂上 50cm 以內(nèi)用可逆式振動夯分層夯實，當管頂覆土厚度達到 50cm以上時，再采用壓路機按 30cm 厚分層回填壓實，回填時注意對檢查井井筒周邊分層加強進行回填壓實至路基頂。 道路工程施工 路基施工 ⑴ 本工程道路的路基土方施工與排水管涵的溝槽回填 相配合，溝槽土方嚴格按設計提出的壓實度要求進行分層回填夯壓實，在完成排水管涵溝槽回填的同時即同步按設計及規(guī)范要求形成道路路基。 ⑵ 土方填筑采用水平分層填筑法施工，采用推土機推平，壓路機碾壓，最大松鋪厚度不得大于 30cm，最小松鋪厚度不得小于 10cm，填筑至頂面最后一層的最小壓實厚度控制在 8cm 以上。 ⑶ 分幾個作業(yè)段填筑，當段與段的交接處不在同一時間填筑時，先填地段按 1:1 坡度分層留臺階。 ⑷ 路基填筑至設計路床頂面時，人工配合推土機按設計路拱將填土初步整型、整平，采用兩輪壓路機快速碾壓一遍，暴露 潛在的不平整，然后人工再次進行整平，將局部低洼處表層 5～ 8cm 以內(nèi)的挖松，用細料進行找補整平處理，直至形成符合要求的路床。 ⑸ 填土的壓實管頂 50cm 以上采用 12t～ 15t 重型壓路機進行碾壓。碾壓時，已鋪筑的填料含水量控制在最佳含水量177。 2％范圍內(nèi)，碾壓遵循“先兩邊后中間，先輕后重，由慢到快”的原則，每遍重疊輪寬的 1/3，填土時做到隨鋪、隨平、隨碾壓。 水泥穩(wěn)定基層施工 下基層水泥穩(wěn)定沙礫 材料 級配礫石用做基層時，礫石的最大粒徑不應超過 ；用做底基層時，礫石的最大 粒 徑不應超過 53mm。 礫石顆粒中細長及扁平顆粒的含量不應超過 20 ％。 施工流程 準備下承層 1 水泥穩(wěn)定土的下承層表面應平整、堅實，具有規(guī)定的路拱，下承層的平整度和壓實度應符合規(guī)范規(guī)定。 2 當水泥穩(wěn)定土用做基層時，要準備底基層；當水泥穩(wěn)定土用做老路面的加強層時，要準備老路面；當水泥穩(wěn)定土用做底基層時，要準備土基。 （ 1）對土基不論是路堤還是路塹，必須用 12~15t 三輪壓路機或等效的碾壓機械進行 3~4 遍碾壓檢驗。在碾壓過程中，如發(fā)現(xiàn)土過干、表層松散，應適當灑 水；如土過濕，發(fā)生 “ 彈簧 ” 現(xiàn)象，應采用挖開晾曬、換土、摻石灰或水泥等措施進行處理。 （ 2 ）對于底基層，應進行壓實度檢查，對于柔性底基層還應進行彎沉值檢驗。凡不符合設計要求的路段，必須根據(jù)具體情況，采用措施，使之達到規(guī)范規(guī)定的標準。 （ 3）對于老路面，應檢查其材料是否符合底基層材料的技術要求，如準備下基層 運輸和攤鋪主要集料 準備下基層 運輸和攤鋪摻配集料 灑水拌和 整形 碾壓 不符合要求，應翻松老路面并采取必要的處理措施。 （ 4 ）底基層或老路面上的低洼和坑洞，應仔細填補及壓實；搓板和轍槽應刮除；松散處，應耙松灑水并重新碾壓，達到平整密實。 （ 5）新完成的底基層或土基，必須按本規(guī)范 第 節(jié)的規(guī)定進行驗收。凡驗收不合格的路段，必須采取措施，使其達到標準后，方可鋪筑水泥穩(wěn)定土層。 3 在槽式斷面的路段，兩側路肩上每隔一定距離（可為 5~10m）交錯開挖泄水溝（或做盲溝）。 施工放樣 1 在底基層或老路面或土基上恢復中線，直線段每 15~20m 設一樁，平曲線段每 10~15m 設一樁，并在兩側路肩邊緣外設指示樁。 2 在兩側指示樁上用明顯標記標出水泥穩(wěn)定土層邊緣的設計高。 拌和及整形 1 用平地機拌和時，每一作業(yè)段的長度宜為 300～ 500m。 (1)拌和時，平地機刀片的安裝角度 宜符合表 和圖 的要求。 一般需拌和 5～ 6 遍。拌和過程中，用灑水車灑足所需的水分。 . 拌和結束時，混合料的含水量應均勻，并較最佳含水量大 1％左右。應無粗細顆粒離析 現(xiàn)象。 (2)使用符合級配要求的天然砂礫時，如攤鋪后混合料有粗細顆粒離析現(xiàn)象，應用平地 機進行補充拌和。 (3)用平地機將拌和均勻的混合料按規(guī)定的路拱進行整平和整形。 (4)用拖拉機、平地機或輪胎壓路機在已初平的路段上快速碾壓一遍，以暴露潛在的不 平整。 (5)再用平地機進行整平和整形。 2 用拖拉機牽引四鏵 犁或五鏵犁進行拌和時，每一作業(yè)段的長度宜為100～ 150m。第一 遍由路中心開始，將混合料向中間翻，同時機械應慢速前進。第二遍則應從兩邊開始，將混合料向外翻。拌和過程中，用灑水車灑足所需的水分。拌和遍數(shù)以雙數(shù)為宜，一般需拌 6 遍。 拌和結束時，混合料含水量應均勻，并較最佳含水量大 1％左右，且無離析現(xiàn)象 。用平地機或用其他機具按規(guī)定的路拱進行整平和整形。在整形過程中，嚴禁任何車輛通行。 碾壓 1 整形后，當混合料的含水量等于或略大于最佳含水量時，立即用 12t 以上三輪壓路機、 振動壓路機或輪胎壓路機進行碾壓。直線 和不設超高的平曲線段，由兩側路肩開始向路中心碾壓；在設超高的平曲線段，由內(nèi)側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時，后輪應重疊 1/2 輪寬；后輪必須超過兩段的接縫處。后輪壓完路面全寬時，即為一遍。碾壓一直進行到要求的密實度為止。一般需碾壓 6～ 8 遍，應使表面無明顯輪跡。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以 采用 ～ ／ h 為宜，以后用 ～ ／ h 。 2 路面的兩側應多壓 2～ 3 遍。 3 嚴禁壓路機在己完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭或急剎車。 4 凡含土的級配碎石層，都應進行滾漿碾壓，一直壓到碎石層中 無多余細土泛到表面為 止。滾到表面的漿 (或事后變干的薄土層 )應清除干凈。 橫縫的處理 兩作業(yè)段的銜接處，應搭接拌和。第一段拌和后，留 5～ 8m 不進行碾壓，第二段施工 時，前段留下未壓部分與第二段一起拌和整平后進行碾壓。 縱縫的處理 應避免縱向接縫。在必須分兩幅鋪筑時，縱縫應搭接拌和。前一幅全寬碾壓密實，在后 一幅拌和時，應將相鄰的前幅邊部約 30cm 搭接拌和，整平后一起碾壓密實。 水泥穩(wěn)定碎石基層 本工程水泥穩(wěn)定碎石基層結構的設計厚度為機動車行道 18cm，施工時按設計路幅寬度半幅一次成型。 ⑴ 混合料的拌制 水泥穩(wěn)定碎石混合料利用配設自動計量裝置的拌和機在拌和場集中拌制，拌和時，按配合比設計和試驗所確定的各類材料用量嚴格計量，其用水量控制在較最佳含水量高 ～ 2％，以減小施工過程中的水份散失對混合料成型質(zhì)量的影響，并在拌和中根據(jù)碎石含水量的檢查情況，及時調(diào)整用水量，同時在拌合時按先碎石后水泥的順序送料，以保證混合料拌和的均勻性。 ⑵ 混合料的運輸 拌合好的水泥穩(wěn)定碎石混合料利用裝載量基本一致的自卸車運至現(xiàn)場。施工時，首先根據(jù)基層的厚度和試驗所確定的壓實干 密度計算出每車混合料的攤鋪面積，進而確定出卸料距離，然后按所確定的卸料距離將混合料均勻地卸在路幅中。 ⑶ 混合料攤鋪、整型 運到現(xiàn)場的水泥穩(wěn)定碎石混合料采用人工按設計要求的路拱和松鋪系數(shù)均勻地進行攤鋪和整型。攤鋪時，及時消除粗細集料過分集中之處，在初步整型和整平后，采用兩輪壓路機快速碾壓一遍，暴露潛在的不平整，然后人工再次進行整平，將高處鏟除，局部低洼處則將表層 8cm 厚的混合料挖松，用新拌混合料進行找補整平處理，直至符合要求。 ⑷ 混合料壓實 整型完成后，在混合料的含水量等于或略大于最佳含水量時，采用 18～20t 壓路機在路基全寬內(nèi)由兩側向路中心進行碾壓。碾壓過程中，使基層的表面始終保持濕潤，并嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調(diào)頭”和“急剎車”，以保證基層的表面不受破壞。 ⑸ 接縫處理 對于施工中的橫向接縫，在前一施工段碾壓完成后，即在該施工段的末端，垂直于道路中心線挖設一條橫貫全路寬的寬約 30cm 的槽，將其靠穩(wěn)定碎石層的一側切成垂直面，在槽內(nèi)放兩根和壓實厚度等厚的方木，并在方木的另一側用碎石回填 3～ 5m 長，進行整型和碾壓，然后，在相鄰的后段攤鋪結束后，除去方木， 用新拌混合料回填，并將靠近方木未能拌合的一小段 ，人工進行補充拌合，和后段一起整型碾壓。 ⑹ 養(yǎng)生 在碾壓完成后，即采用草包覆蓋，進行保濕養(yǎng)生，其養(yǎng)生期不少于 7天， 養(yǎng)生期內(nèi)經(jīng)常灑水，使基層的表面始終保持濕潤，同時封閉交通。 站石施工 ⑴ 站石采用砼預制構件，站臥石進場后嚴格按要求進行檢驗，其強度經(jīng)檢驗須符合設計標準，表面不得有蜂窩、麻面、石子外露、脫皮、裂縫等現(xiàn)象。 ⑵ 安裝前，恢復道路中線樁和邊線樁，樁間距直線段為 10～ 15m；曲線段為 5～ 10m，以道路縱坡度換點作為放樣的起落點。同時根據(jù)設計縱坡和橫坡測放出站石頂面標高。 ⑶ 站 石安裝時，在站石外側釘樁，測放標高掛線安裝排砌，并隨時用直尺檢測站石頂面高差和側面的平整度，做到頂面平整，側面順直。安裝一段后再次進行長距離的順直調(diào)整，達到要求后，將站石后背夯填密實。 ⑷ 站石定位后，對接縫處進行清洗，然后用 1: 水泥砂漿嵌抹站石內(nèi)的接縫，待其凝固后，再用較稀的 1: 水泥砂漿灌入接頭間的縫隙，最后用較稠的 1: 水泥砂漿封頂抹平。 人行道施工 ⑴ 根據(jù)設計要求放出人行道的設計寬度，設置控制樁，并在樁上測放人行道面標高。樁的間距直線段為 10m，曲線段或圓角部分適當加密。 與站石相接處直接利用已安裝成型且檢驗合格的站石作為人行道的邊線和標高控制基準。 ⑵ 站臥石安裝之前即按設計要求與車行道路基同步形成人行道土基，其具體施工方法與車行道土基相同，人行道土基的壓實采用 6～ 8t 平面壓路機進行。 ⑶ 人行道土基成型后，按前述瀝青砼路面的施工方法進行人行道基礎的鋪筑，待其養(yǎng)護達到一定強度后鋪砌人行道步磚。 ⑷ 步磚鋪砌采用“掛線定位法 ” 進行，以一條線為基準線向前或向后鋪砌，線長超過 4m 時，中間加釘鐵釬支撐固定，防止出現(xiàn)折角。步磚鋪平后橡皮錘輕輕錘擊，使其平整穩(wěn)實。鋪筑過程中，經(jīng)常用 3m 直尺沿縱橫和斜角方向檢查平整度，有不符合的地塊及時調(diào)整。 ⑸ 步磚鋪砌須排列整齊，縫隙均勻，灌縫飽滿，當天鋪砌當天灌縫。直線段縱縫和橫縫均平直，曲線段或圓角部分圓順美觀。 ⑹ 步磚鋪砌后，檢查井周圍以及曲線、轉彎地段的預留空缺，底層 4cm采用同標號細石砼筑填拍實，面層 2cm 采用與步磚同色的彩色水泥砂漿抹平，并按預制步磚相同幾何尺寸和花形刻線。養(yǎng)護期間采取保護設施，以防踩踏。 路面工程 瀝青砼原材料要求 （ 1）原材料的進場及檢驗 原材料的質(zhì)量是決定瀝青砼面層質(zhì)量的關鍵因素，并影響到 路面顏色的均勻性和防水效果，各種原材料在進場前必須進行嚴格檢驗，確認合格并報監(jiān)理工程師認可后方可進場。 （ 2）粗集料 選用質(zhì)地堅硬、耐磨、抗沖擊性能好的碎石，并具有良好的顆粒形狀。上面層采用玄武巖集料，中、下面層可采用石灰?guī)r集料。中、下面層的粗集料與瀝青的粘附性不得低于 4 級。上面層碎石與瀝青的粘附性不得低于 5級并按規(guī)范要求摻加剝離劑，確保集料與瀝青的粘結。為確保集料質(zhì)量，根據(jù)石料場石料的現(xiàn)場加工情況，對不符合規(guī)范規(guī)定的粗集料進行二次破碎、篩分。 （ 3）細集料 采用潔凈、干燥、無風化、無雜質(zhì)，并有適當顆粒組 成的機制砂。 （ 4）填料 采用憎水性石料磨細得到的礦粉作為填料，填料應潔凈、干燥，并符合級配要求，親水系數(shù)不小于 。 瀝青砼混合料的配合比設計 （ 1）目標配合比設計 原材料確認合格后，按規(guī)范要求進行馬歇爾試驗，完成各瀝青面層結構的目標配合比設計，確定各種礦料的用量及最佳用油量。 （ 2）生產(chǎn)配合比設計 依據(jù)目標配合比，從拌和樓二次篩分后入各熱料倉的材料取樣進行篩分，反復調(diào)整冷料倉的材料比例以達到供料平衡。同時進行馬歇爾試驗，確定符合生產(chǎn)配合比的最佳瀝青用量。 （ 3）生產(chǎn)配合 比的驗證階段 采用生產(chǎn)配合比進行試拌，鋪筑試驗路段。在試驗路段上鉆取芯樣進行馬歇爾