【文章內(nèi)容簡介】 達(dá)到一定強(qiáng)度時，上人操作或運(yùn)料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。防治措施嚴(yán)格按施工規(guī)范操作，灌筑混凝土后，應(yīng)根據(jù)水平控制標(biāo)志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護(hù)；模板應(yīng)有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，應(yīng)支在堅實地基上，有足夠的支承面積，開防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆筑混凝土?xí)r，加強(qiáng)檢查，凝土強(qiáng)度達(dá)到1．2N／mm2以上，方可在已澆結(jié)構(gòu)上走動。(六)強(qiáng)度不夠，均質(zhì)性差主要原因水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當(dāng)，摻量不準(zhǔn)確；混凝土配合比不當(dāng)，計量不準(zhǔn)，施工中隨意加水，使水灰比增大；混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；冬期施工，拆模過早或早期受陳；混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護(hù)管理不善，或養(yǎng)護(hù)條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護(hù)時，早期脫水或受外力砸壞。防治措施水泥應(yīng)有出廠合格證，新鮮無結(jié)塊，過期水泥經(jīng)試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應(yīng)符合要求，嚴(yán)格控制混凝土配合比，保證計量準(zhǔn)確，混凝土應(yīng)按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬季施工用普通水泥配制混凝土，強(qiáng)度達(dá)到30％以上，礦渣水泥配制的混凝土，強(qiáng)度達(dá)到40％以上，始可遭受凍結(jié)，按施工規(guī)范要求認(rèn)真制作混凝上試塊，并加強(qiáng)對試塊的管理和養(yǎng)護(hù)；當(dāng)混凝土強(qiáng)度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結(jié)構(gòu)混凝土實際強(qiáng)度，如仍不能滿足要求，可按實際強(qiáng)度校核結(jié)構(gòu)的安全度，研究處理方案，采取相應(yīng)加固或補(bǔ)強(qiáng)措施。（七）泵送砼常見問題及解決 （1） 砼易出現(xiàn)泌水、離析問題的原因及解決方法原因： 水泥細(xì)度大時易泌水。水泥中C3A含量低易泌水。水泥標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量小易泌水。礦渣比普硅易泌水?；鹕交屹|(zhì)硅酸鹽水泥易泌水。摻Ⅰ級粉煤灰易泌水。摻非親水性混合材的水泥易泌水。 水泥用量小易泌水。 低標(biāo)號水泥比高標(biāo)號水泥的砼易泌水(同摻量)。 配同等級砼，高標(biāo)號水泥的砼比低標(biāo)號水泥的砼更易泌水。 單位用水量偏大的砼易泌水、離析。 強(qiáng)度等級低的砼易出現(xiàn)泌水(一般)。 砂率小的砼易出現(xiàn)泌水、離析現(xiàn)象。 連續(xù)粒徑碎石比單粒徑碎石的砼泌水小。 砼外加劑的保水性、增稠性、引氣性差的砼易出現(xiàn)泌水。 超摻砼外加劑的砼易出現(xiàn)泌水、離析。 解決方法： 根本途徑是減少單位用水量。 增大砂率，選擇合理的砂率。 增大水、水泥用量或摻適量的Ⅱ、Ⅲ級粉煤灰。 采用連續(xù)級配的碎石，且針片狀含量小。 改善砼外加劑性能，使其具有更好的保水、增稠性，或適量降低砼外加劑摻量(僅限現(xiàn)場)，攪拌站若降低砼外加劑摻量，又可能出現(xiàn)砼塌落度損失快的新問題。 (2）泵送砼出現(xiàn)抓底或板結(jié)的原因及解決方法 原因： 嚴(yán)重泌水的砼易出現(xiàn)抓底或板結(jié)(粘鍋)。 水泥用量大的砼易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象。 砼外加劑摻量大的砼易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象。 砂率小，砼易出現(xiàn)板結(jié)現(xiàn)象。 砼外加劑減水率高，泌水率高，保水、增稠、引氣效果差的砼易出現(xiàn)抓底或板結(jié)現(xiàn)象。 解決途徑： 減少單位用水量。 提高砂率。 摻加適量的摻合料如粉煤灰，降低水泥用量。 降低砼外加劑的摻量。 增加砼外加劑的引氣、增稠、保水功能。 （3）泵送砼塌落度損失問題的原因及解決方法原因： 砼外加劑與水泥適應(yīng)性不好引起砼塌落度損失快。 砼外加劑摻量不夠，緩凝、保塑效果不理想。 天氣炎熱，某些外加劑在高溫下失效。水分蒸發(fā)快。氣泡外溢造成新拌砼塌落度損失快。 初始砼塌落度太小，單位用水量太少，造成水泥水化時的石膏溶解度不夠。一般，sl0≥20cm的砼塌落度損失慢，反之，則快。 一般，塌落度損失快慢次序為：高鋁水泥硅酸鹽水泥普通硅酸鹽水泥礦渣硅酸鹽水泥摻合料的水泥。 工地與攪拌站協(xié)調(diào)不好，壓車、塞車時間太長，導(dǎo)致砼塌落度損失過大。 解決途徑： 調(diào)整砼外加劑配方，使其與水泥相適應(yīng)。施工前，務(wù)必做砼外加劑與水泥適應(yīng)性試驗。 調(diào)整砼配合比，提高砂率、用水量，將砼初始塌落度調(diào)整到20cm以上。 摻加適量粉煤灰，代替部分水泥。 適量加大砼外加劑摻量(尤其在溫度比平常氣溫高得多時)。 防止水分蒸發(fā)過快、氣泡外溢過快。 選用礦渣水泥或火山灰質(zhì)水泥。 改善砼運(yùn)輸車的保水、降溫裝置。 （4）泵送砼堵管的原因及解決方法 原因： (1)砼和易性差，離析，砼稀散。 (2)砼拌合物塌落度小(干粘)。 (3)砼拌合物抓底、板結(jié)。 (4)采用單粒級石子，石子粒徑太大，泵送管道直徑小。 (5)石子針片狀多。 (6)泵車壓力不夠，或是管道密封不嚴(yán)密。 (7)膠凝材料少，砂率偏低。 (8)彎管太多。 (9)管中異物未除盡。 (10)攪拌砼時，不均勻，水泥成塊未松散成水泥漿。 (11)第一次泵送砼前未用砂漿潤滑管壁。 解決途徑： (1)檢查砼輸送管道的密切性和泵車的工作性能，使其處于良好的工作狀態(tài)。 (2)檢查管道布局，盡量減少彎管，特別是≤90176。的彎管。 (3)泵送砼前，一定要用砂漿潤滑管道。 (4)檢查石子粒徑、粒形是否符合規(guī)范、泵送要求。 (5)檢查入泵處砼拌合物的和易性，砂率是否適合，有無大的水泥塊，拌合物是否泌水、抓底或板結(jié)等現(xiàn)象，若有，采取相應(yīng)的措施(見砼泌水、離析問題)。 (6)檢查入泵處砼塌落度、黏聚性是否足夠，若塌落度不足，則適量提高砼外加劑的摻量，或在入泵處摻加適量的高效減水劑，若是砼黏聚性不足，則適量增大砂率或是摻加適量的Ⅱ級粉煤灰。 (7)檢查砼的初始塌落度是否≥20cm，若是砼塌落度損失快而引起的砼堵泵現(xiàn)象，則應(yīng)首先解決砼損失問題(見塌落度損失問題)。七、涵洞防水質(zhì)量通病及防治措施（一）涵洞滲漏原因及防治措施滲漏原因防水層未粘貼到基礎(chǔ)頂面以下20㎝。防水層寬度不夠。水層與砌體粘貼不緊密。防治措施 防水層施作前應(yīng)對基層進(jìn)行全面整修，確?；鶎悠秸?。 按設(shè)計和規(guī)范要求，保證防水層的施作范圍、施工質(zhì)量達(dá)標(biāo)。八、橋梁樁基（一）橋梁挖孔樁基礎(chǔ)工程質(zhì)量通病與防治 孔壁坍塌 原因：地質(zhì)不良，支護(hù)不及時至使坍塌。 處理措施：在熟悉地質(zhì)條件的基礎(chǔ)上，開挖樁孔時原則上要設(shè)置砼護(hù)壁或鋼護(hù)筒護(hù)壁。砼護(hù)壁每節(jié)高1m，可加配適量鋼筋，砼強(qiáng)度等級不低于C20。一般每天挖1m深立即支模澆筑快硬砼，第二天繼續(xù)施工。 孔壁涌水 原因：地下水較多，未及時降低水位， 處理措施：地下水豐富時，可將中間部位樁孔提前開挖，匯集附近的地下水，用1～2臺潛水泵將水抽出，起到深井降水作用。 （二）鉆孔灌注樁質(zhì)量通病及防治措施灌注樁施工中容易出現(xiàn)縮頸、孔底沉淤、坍孔、鋼筋籠上浮、斷樁與夾泥層、樁頂部冒水、樁身空洞等質(zhì)量缺陷，造成樁基承載力的下降，影響到工程結(jié)構(gòu)的安全。分析鉆孔灌注樁常見的質(zhì)量通病及防治措施，加強(qiáng)施工質(zhì)量管理，密切注意抓好施工過程中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量，力爭將隱患消除在成樁之前。1 、縮頸 產(chǎn)生原因分析（1）清孔不徹底，泥漿中含泥塊較多，再加上終灌拔管過快，引起樁頂周邊夾泥，導(dǎo)致保護(hù)層厚度不足。（2）孔中水頭下降，對孔壁的靜水壓力減小，導(dǎo)致局部孔壁土層失穩(wěn)坍落，造成混凝土樁身夾泥或縮頸?？妆谔洳糠至粝碌目吡?，成樁后形成護(hù)頸。（3）塑性土膨脹導(dǎo)致樁徑縮小形成縮頸。 防治措施預(yù)防縮徑的