【文章內(nèi)容簡介】 控車床的原點在數(shù)控車床上，機床原點一般取在卡盤端面與主軸中心線的交點處。同時，通過設(shè)置參數(shù)的方法，也可將機床原點設(shè)定在X、Z坐標(biāo)的正方向極限位置上。（2）數(shù)控銑床的原點主軸下端面中心，三軸正向極限位置。，第三章 圖由與編程、（1） 工藝分析（1）技術(shù)要求分析。如圖41所示，零件主要包括凹凸圓弧面圓柱面﹑退刀槽﹑外螺紋﹑內(nèi)孔等。（2）制定裝夾方案﹑定位基準(zhǔn)﹑加工起點﹑換刀點。確定零件的定位基準(zhǔn)裝夾方案。①定位基準(zhǔn)：工件軸心線為基準(zhǔn)。②裝夾方案：車一刀毛坯表面，夾已加工表面，伸出80mm。將圖紙方向旋轉(zhuǎn)180度粗精加工外輪廓；調(diào)頭夾已加工表面55直徑（夾保護墊圈），鉆孔。③設(shè)在工件圖紙端面，加工起點和換刀點可以設(shè)在同一點，在工件右端面80mm，X向軸心線80mm的位置。（3）制定加工工藝路線，確定刀具及切削用量。（4）刀具選擇:T0101(30度外圓刀)﹑T0202(外螺紋刀)﹑T0303（3cm切斷刀）﹑ T0404(鏜刀) N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260 N0270 N0280 N0290 N0300 N0310 調(diào)轉(zhuǎn)工件N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 G50X80Z80M03S900T0101 G99 G00X62Z2 G71U2R1 G00X47Z2 G01X55Z2 Z23 G70P60Q80 G00X80Z80 M00 T0303 M03S1000 G00X62Z26 G01X51 G00X62 Z28 G01X51 G00X62 Z2 G00X80Z80T0404 M03S300 G00X19Z2 Z0 X21Z22 Z2 G01X25Z2 G00X80Z80T0100 M30 G50X80Z80M03S900T0101 G99 G00X56Z2 Z58 G00X65Z2 G71U2R1 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260 N0270 N0280 N0290 N0300 N0310 N0320 N0330 N0340 N0350 N0360 N0370 N0380 N0390 N0400 N0410 N0420 N0430 N0440 N0450 N0460 N0470 G00X24 G01X32Z2 Z18 X36 X40Z20 Z30 G02X41Z41R6 G01X45Z71 G03X51Z92R21 G01Z94 G00X60 G70P100Q190 M00 M03S600T0303 G00X50Z18 G01X26 G00X80 Z80 M03S320T0202 G00X40Z2 G00X80Z80 G00X19Z2 X20 G01X23Z X30Z0 G00X19Z2 X32Z0 Z2 G00X80Z80 T0100 M30第四章 數(shù)控銑削加工工藝 零件圖樣的工藝分析數(shù)控銑削加工工藝分析是數(shù)控銑削加工的一項重要工作，工藝分析的合理與否，直接影響到零件的加工質(zhì)量，生產(chǎn)效率和加工成本，在數(shù)控工藝分析時，首先要對零件圖樣進行工藝分析，分析零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性是否符合數(shù)控加工的特點，其主要內(nèi)容包括：（1）零件圖樣尺寸標(biāo)注應(yīng)符合編程的方便在數(shù)控加工圖上，宜采用以同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。這種標(biāo)注方法，既便于編程，也便于協(xié)調(diào)設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、檢測基準(zhǔn)與編程零點的設(shè)置和計．．．．．．．．．．．．．．．．．．．算。（2）零件輪廓結(jié)構(gòu)的幾何元素條件應(yīng)充分在編程時要對構(gòu)成零件輪廓的所有幾何元素進行定義。在分析零件圖時，要分析各種幾何元素的條件是否充分，如果不充分，則無法對被加工的零件進行編程或造型。（3）零件所要求的加工精度、尺寸公差應(yīng)能否得到保證雖然數(shù)控機床加工精度很高，但對一些特殊情況，例如薄壁零件的加工，由于薄壁件的剛性較差，加工時產(chǎn)生的切削力及薄壁的彈性退讓極易產(chǎn)生切削面的振動，使得薄壁厚度尺寸公差難以保證，其表面粗糙度也隨之增大，根據(jù)實踐經(jīng)驗，對于面積較大的薄壁，當(dāng)其厚度小于3mm時，應(yīng)在工藝上充分重視這一問題。（4）零件內(nèi)輪廓和外形輪廓的幾何類型和尺寸是否統(tǒng)一在數(shù)控編程，如果零件的內(nèi)輪廓與外輪廓幾何類型相同或相似，考慮是否可以編在同一個程序，盡可能減少刀具規(guī)格和換刀次數(shù)，以減少輔助時間，提高加工效率。需要注意的是，刀具的直徑常常受內(nèi)輪廓圓弧半徑R限制。（5）零件的工藝結(jié)構(gòu)設(shè)計能否采用較大直徑的刀具進行加工采用較大直徑銑刀來加工，可以減少刀具的走刀次數(shù)，提高刀具的剛性系統(tǒng)，不但加工效率得到提高，而且工件表面和底面的加工質(zhì)量也相應(yīng)的得到提高。（6）零件銑削面的槽底圓角半徑或底板與緣板相交處的圓角半徑r不宜太大rrdD圖（41）由于銑刀與銑削平面接觸的最大直徑d=D2r，其中D為銑刀直徑。當(dāng)D一定時，圓角半徑r（如圖（31）所示）越大，銑刀端刃銑削平面的能力越差，效率也就越低，工藝性也越差。當(dāng)r大到一定程度時甚至必須用球頭銑刀加工，這是應(yīng)當(dāng)避免的。當(dāng)D越大而r越小，銑刀端刃銑削平面的面積就越大，加工平面的能力越強，銑削工藝性當(dāng)然也越好。有時，銑削的底面面積較大，底部圓弧r也較大時，可以用兩把r不同的銑刀分兩次進行切削。（7）保證基準(zhǔn)統(tǒng)一原則若零件在銑削完一面后再重新安裝銑削面的另一面，由于基準(zhǔn)不統(tǒng)一，往往會因為零件重新安裝而接不好刀，加工結(jié)束后正反兩面上的輪廓位置及尺寸的不協(xié)調(diào)。因此，盡量利用零件本身具有的合適的孔或以零件輪廓的基準(zhǔn)邊或?qū)ｉT設(shè)置工藝孔（如在毛坯上增加工藝凸臺或在后續(xù)工序要去除余量上設(shè)置基準(zhǔn)孔）等作為定位基準(zhǔn)，保證兩次裝夾加工后相對位置的準(zhǔn)確性。（8）考慮零件的變形情況當(dāng)零件在數(shù)控銑削過程中有變形情況時，不但影響零件的加工質(zhì)量，有時，還會出現(xiàn)蹦刀的現(xiàn)象。這時就應(yīng)該考慮銑削的加工工藝問題，盡可能把粗、精加工分開或采用對稱去余量的方法。當(dāng)然也可以采用熱處理的方法來解決。 加工方法選擇及加工方案的確定 修改程序和刀補控制尺寸(1）加工方法選擇根據(jù)零件的種類和加工內(nèi)容選擇合適的數(shù)控機床和加工方法。(1)機床的選擇平面輪廓零件的輪廓多由直線、圓弧和曲線組成，一般在兩坐標(biāo)聯(lián)動的數(shù)控銑床上加工；具有三維曲面輪廓的零件，多采用三坐標(biāo)或三坐標(biāo)以上聯(lián)動的數(shù)控銑床。(2)粗、精加工的選擇經(jīng)粗銑的平面，尺寸精度可達IT11～IT13級（指兩平面之間的尺寸），表面粗糙度（或Ｒａ值）～25μm。經(jīng)粗、精銑的平面，尺寸精度可達IT8～IT10級，～。（3）孔的加工方法選擇在數(shù)控機床上孔加工的方法一般有鉆削、擴削、鉸削和鏜削等。孔加工方案的確定，應(yīng)根據(jù)加工孔的加工要求，尺寸、具體的生產(chǎn)條件，批量的大小以及毛坯上有無預(yù)加孔合理選用。(4)加工精度為IT9級，當(dāng)孔徑小于10ｍｍ時，可采用鉆→鉸加工方案；當(dāng)孔徑小于30mm時，可采用鉆→擴加工方案；當(dāng)孔徑大于30mm時，可采用鉆→鏜加工方案。工件材料為淬火鋼以外的金屬。(5)加工精度為IT8級，當(dāng)孔徑小于20mm時，可采用鉆→鉸加工方案；當(dāng)孔徑小于20mm時，可采用鉆→擴→鉸加工方案，同時也可以采用最終工序為精鏜的方案。此方案適用于加工除工件材料為淬火鋼以外的金屬，(6)加工精度為IT7級，當(dāng)孔徑小于12mm時，可采用鉆→粗鉸→精鉸加工方案；當(dāng)孔徑在12mm至60mm之間時，可采用鉆→擴→粗鉸→精鉸加工方案。對于加工毛坯己鑄出或鍛出毛坯孔的孔加工，一般采用粗鏜→半精鏜→孔口倒角一精鏜加工方案。(7）孔精度要求較低且孔徑較大時，可采用立銑刀粗銑→精銑加工方案。有空刀槽時可用鋸片銑刀在半精鏜之后、精鏜之前銑削完成，也可用鏜刀進行單刃螳削，但單刃鏜削效率低。(8）有同軸度要求的小孔，須采用饒平端面→打中心孔→鉆→半精鏜→孔口倒角→精鏜（或 鉸）加工方案。為提高孔的位置精度，在鉆孔工步前須安排锪平端面和打中心孔工步?？卓诘菇前才旁诎刖庸ぶ蟆⒕庸ぶ?，以防孔內(nèi)產(chǎn)生毛刺。（9）螺紋的加工螺紋的加工根據(jù)孔徑大小而定，一般情況下，直徑在Ｍ５ｍｍ～Ｍ２０ｍｍ之間的螺紋，通常采用攻螺紋的方法加工。直徑在Ｍ６mm以下的螺紋，在數(shù)控機床上完成底孔加工后，通過其他手段來完成攻螺紋。因為在數(shù)控機床上攻螺紋不能隨機控制加工狀態(tài)，小直徑絲錐容易拆斷。直徑在Ｍ２５mm以上的螺紋，可采用鏜刀片鏜削加工或采用圓弧插補（G02或G03）指令來完成。在保證加工表面精度和表面粗糙度要求的前提下，盡可能提高加工效率。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸和熱處理要求全面考慮。此外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的要求，以及工廠的生產(chǎn)設(shè)備等實際情況。確定加工方案時，首先應(yīng)根據(jù)主要表面的尺寸精度和表面粗糙度的要求，初步確定為達到這些要求所需要的加工方法，即精加工的方法，再確定從毛坯到最終成形的加工方案。在加工過程中，工件按表面輪廓可分為平面類和曲面類零件，其中平面類零件中的斜面輪廓又分為有固定斜角和變斜角的外形輪廓面。外形輪廓面的加工，若單純從技術(shù)上考慮，最好的加工方案是采用多坐標(biāo)聯(lián)動的數(shù)控機床，這樣不但生產(chǎn)效率高，而且加工質(zhì)量好。但由于一般中小企業(yè)無力購買這種價格昂貴、生產(chǎn)費用高的機床。，通常采用球頭銑刀，輪廓面的加工精度主要通過控制走刀步長和加工帶寬度來保證。加工精度越高，走刀步長和加工帶寬度越小，編程效率和加工效率越低。如圖（52）所示，球頭刀半徑為R，零件曲面上曲率半徑為ρ，行距為Ｓ，加工后曲面表面殘留高度為Ｈ。則有：S=2H(2RH)rR177。r式中，當(dāng)被加工零件的曲面在ａb段內(nèi)是凸的時候取“＋”號，是凹的時候取“”號。圖（42）行距的計算圖第五章 機床簡單故障排除方法與簡單維修中的注意事項（1）初始化復(fù)位法：一般情況下，由于瞬時故障引起的系統(tǒng)報警，可用硬件復(fù)位或開關(guān)系統(tǒng)電源依次來清除故障，若系統(tǒng)工作存貯區(qū)由于掉電，拔插線路板或電池欠壓造成混亂，則必須對系統(tǒng)進行初始化清除，清除前應(yīng)注意作好數(shù)據(jù)拷貝記錄，若初始化后故障仍無法排除，則進行硬件診斷。（2）參數(shù)更改，程序更正法：系統(tǒng)參數(shù)是確定系統(tǒng)功能的依據(jù)，參數(shù)設(shè)定錯誤就可能造成系統(tǒng)的故障或某功能無效。有時由于用戶程序錯誤亦可造成故障停機，對此可以采用系統(tǒng)的塊搜索功能進行檢查，改正所有錯誤，以確保其正常運行。（3）調(diào)節(jié)，最佳化調(diào)整法：調(diào)節(jié)是一種最簡單易行的辦法。通過對電位計的調(diào)節(jié)，修正系統(tǒng)故障。如某廠維修中，其系統(tǒng)顯示器畫面混亂，經(jīng)調(diào)節(jié)后正常。如在某廠，其主軸在啟動和制動時發(fā)生皮帶打滑，原因是其主軸負載轉(zhuǎn)矩大，而驅(qū)動裝置的斜升時間設(shè)定過小，經(jīng)調(diào)節(jié)后正常。最佳化調(diào)整是系統(tǒng)地對伺服驅(qū)動系統(tǒng)與被拖動的機械系統(tǒng)實現(xiàn)最佳匹配的綜合調(diào)節(jié)方法，其辦法很簡單，用一臺多線記錄儀或具有存貯功能的雙蹤示波器，分別觀察指令和速度反饋或電流反饋的響應(yīng)關(guān)系。通過調(diào)節(jié)速度調(diào)節(jié)器的比例系數(shù)和積分時間，來使伺服系統(tǒng)達到即有較高的動態(tài)響應(yīng)特性，而又不振蕩的最佳工作狀態(tài)。在現(xiàn)場沒有示波器或記錄儀的情況下，根據(jù)經(jīng)驗，即調(diào)節(jié)使電機起振，然后向反向慢慢調(diào)節(jié)，直到消除震蕩即可。（4）備件替換法：用好的備件替換診斷出壞的線路板，并做相應(yīng)的初始化啟動，使機床迅速投入正常運轉(zhuǎn)，然后將壞板修理或返修，這是目前最常用的排故辦法。（5）改善電源質(zhì)量法：目前一般采用穩(wěn)壓電源，來改善電源波動。對于高頻干擾可以采用電容濾波法，通過這些預(yù)防性措施來減少電源板的故障。（6）維修信息跟蹤法：一些大的制造公司根據(jù)實際工作中由于設(shè)計缺陷造成的偶然故障，不斷修改和完善系統(tǒng)軟件或硬件。這些修改以維修信息的形式不斷提供給維修人員。以此做為故障排除的依據(jù)，可正確徹底地排除故障 、維修中應(yīng)注意的事項（1）從整機上取出某塊線路板時，應(yīng)注意記錄其相對應(yīng)的位置，連接的電纜號，對于固定安裝的線路板，還應(yīng)按前后取下相應(yīng)的壓接部件及螺釘作記錄。拆卸下的壓件及螺釘應(yīng)放在專門的盒內(nèi)，以免丟失，裝配后，盒內(nèi)的東西應(yīng)全部用上，否則裝配不完整。（2）電烙鐵應(yīng)放在順手的前方，遠離維修線路板。烙鐵頭應(yīng)作適當(dāng)?shù)男拚?，以適應(yīng)集成電路的焊接，并避免焊接時碰傷別的元器件。（3）測量線路間的阻值時，應(yīng)斷電源，測阻值時應(yīng)紅黑表筆互換測量兩次，以阻值大的為參考值。（4）線路板上大多刷有阻焊膜，因此測量時應(yīng)找到相應(yīng)的焊點作為測試點，不要鏟除焊膜，有的板子全部刷有絕緣層，則只有在焊點處用刀片刮開絕緣層。（5）不應(yīng)隨意切斷印刷線路。有的維修人員具有一定的家電維修經(jīng)驗，習(xí)慣斷線檢查，但數(shù)控設(shè)備上的線路板大多是雙面金屬孔板或多層孔化板，印刷線路細而密，一旦切斷不易焊接，且切線時易切斷相鄰的線，再則有的點，在切斷某一根線時，并不能使其和線路脫離，需要同時切斷幾根線才行。（6）不應(yīng)隨意拆換元器件。有的維修人員在沒有確定故障元件的情況下只是憑感覺那一個元件壞了，就立即拆換，這樣誤判率較高，拆下的元件人為損壞率也較高。（7）拆卸元件時應(yīng)使用吸錫器及吸錫繩，切忌硬取。同一焊盤不應(yīng)長時間加熱及重復(fù)拆卸，以免損壞焊盤。（8）更換新的器件，其引腳應(yīng)作適當(dāng)?shù)奶幚?，焊接中不?yīng)使用酸性焊油。（9）記錄線路上的開關(guān)，跳線位置，不應(yīng)隨意改變。進行兩極以上的對照檢查時，或互換元器件時注意標(biāo)記各板上的元件，以免錯亂，致使好板亦不能工作。（10）查清線路板的電源配置及種類，根據(jù)檢查的需要，可分別供電或全部供電。應(yīng)注意高壓，有的線路板直接接入高壓，或板內(nèi)有高壓發(fā)生器，需適當(dāng)絕緣，操作時應(yīng)特別注意。最后，我覺得：維修不可墨守陳規(guī)，生搬理論的東西，一定要結(jié)合當(dāng)時當(dāng)?shù)氐膶嶋H情況，開闊思路，逐步分析，逐個排除，直至找到真正的故障原因。綜上所述，數(shù)控技術(shù)的發(fā)展是與現(xiàn)代計算機技