【文章內(nèi)容簡介】 緊的部位正是變形區(qū)，胎具夾不緊要翹曲，如果壓死后無法變形。為了破解這個工藝難題，今年初我向分公司提出了工藝改進(jìn)的合理化建議和具體方案，在領(lǐng)導(dǎo)和技術(shù)科認(rèn)可后，我組織班組技能骨干“自己提、自己改、改自己”馬上開始實(shí)施。首先對成型胎具進(jìn)行改進(jìn)：在胎具平臺上將彎尾鉤部位下面挖開一個33mm60mm的閉式凹槽，將手柄扭轉(zhuǎn)部位切開一個320mm446mm開式凹槽，并在在手柄彎曲時在胎具擋板槽內(nèi)插入一個工字型壓板壓緊桿部。接著對操作方法進(jìn)行改進(jìn)：先將尾鉤U型成型后再向下翻轉(zhuǎn)90176。放入閉式凹槽中，利用以前的壓緊裝置將尾鉤壓緊，以此為定位開始彎曲各個角度，最后趕到手柄部位，用新加的工字型壓緊裝置將桿部壓緊，在開式凹槽沿桿部縱向直接向下彎曲90176。就完全成型。改進(jìn)的效果：產(chǎn)品完全符合圖樣要求，由原來的兩套模具成型變成了現(xiàn)在的一套模具成型，節(jié)省了一套模具，減少了一道工序，減輕了員工勞動強(qiáng)度，產(chǎn)品一次交驗(yàn)合格率達(dá)到98%以上，班產(chǎn)量翻了一番。項(xiàng)目獲得分公司合理化建議一等獎。減少了工件兩次加熱。按照工藝規(guī)程工件要兩次加熱，一次加熱彎尾鈎，二次加熱彎角度。因?yàn)橥ㄟ^對成型工藝的多項(xiàng)改進(jìn)縮短了工件在胎具內(nèi)成型的時間，所以從2010年開始，生產(chǎn)時將尾鈎彎曲后馬上進(jìn)模具成型，然后再利用余熱整形，效率提高30%、煤氣節(jié)省50%。在車鉤提桿的生產(chǎn)中我還進(jìn)行了許多改進(jìn)。譬如，尾鉤整形以前需三個人，我在胎具邊上附加了一個類似虎鉗的整形模，一個人幾秒鐘即可完成整形，鉤子形狀規(guī)矩，省人省力省工；針對車鉤提桿冷卻變形的問題，摸索改進(jìn)冷卻方法，消除了冷卻后二次整形的重復(fù)勞動；等等。幾年來，在技術(shù)人員的指導(dǎo)幫助下和工友們的支持下，現(xiàn)在我已經(jīng)完全掌握了各種類型車鉤提桿的生產(chǎn)技術(shù)，對長桿類多角度彎曲件的變形規(guī)律、工藝特點(diǎn)有了更深刻的認(rèn)識。我的這些工藝實(shí)踐也為技術(shù)部門編制工藝、設(shè)計(jì)模具、縮短新產(chǎn)品試制周期提供了經(jīng)驗(yàn)。二、解決了一些影響分公司車輛生產(chǎn)質(zhì)量和進(jìn)度的“窄口”。幾種典型產(chǎn)品為例。改進(jìn)工裝和操作，使腳蹬體成為免檢產(chǎn)品。C70系列敞車腳蹬體是用截面12mm50mm的扁鋼彎制成寬度為305mm高度550 mm的“門”字型后，分別在“門”左右兩邊的210mm處再扭轉(zhuǎn)90176。成型。在整形時要保證扭轉(zhuǎn)后立面和平面垂直、左右兩平面保持水平且中心距必須在305mm。過去在虎鉗上整形，兩個人費(fèi)時費(fèi)力一個班只能整出四十件、質(zhì)量還不能保證，成了生產(chǎn)的一個窄口。為了解決這個問題08年后半年分公司把任務(wù)轉(zhuǎn)到了我班。經(jīng)過半年多的反復(fù)試驗(yàn)，我設(shè)計(jì)和自制了一個整型模具：在20槽鋼上用鋼板先焊一個寬51mm高30mm長200mm、底面夾一塊厚19 mm板的槽子，以槽子中心為基準(zhǔn)，間隔50mm再焊一個寬13mm高50mm長200mm的槽子，有了這兩個定位槽，整形時只要立面卡住，再把平面卡在另一端，用手錘稍加修正即可，就是徒工也能操作。有了這個模具，班產(chǎn)一下提高到200件，一次交驗(yàn)合格率達(dá)到100%，并成為了分公司免檢產(chǎn)品。通過工裝保工藝，使控制杠桿不再“超差利用”。產(chǎn)品是用20*75*1090扁鋼熱彎成型，產(chǎn)品長度920mm。成型主要步驟：先將一端彎成長103mm、空間高度70mm的橫臥“門”型鈎，然后距鈎體前端130 mm處下壓與桿身形成30mm的高度差。圖紙要求頭部鈎體的上下面與桿身底面三個平面平行度≦；頭部鈎體與桿身(寬75mm)的錯移量≦1mm，在空氣錘上用簡易胎具成型難以保證，產(chǎn)品一直處于“超差利用”狀態(tài)。為了解決這個問題，從09年開始，我就開始研究通過制作一個胎具整形來消除缺陷方法。帶領(lǐng)班組技能骨干經(jīng)過一年多反復(fù)改進(jìn)，一個可以同時校正幾個部位尺寸的整形胎具終于完成，通過工裝保工藝，生產(chǎn)過程中控制杠桿的形位尺寸始終處于可控范圍，使產(chǎn)品一次合格率達(dá)到95%以上，消除了影響車輛質(zhì)量和進(jìn)度的一個“頑癥”，得到了鐵代表、技術(shù)部門和檢驗(yàn)的認(rèn)可。設(shè)計(jì)制作一體化胎具，使杠桿托架檢測整形更為便捷。今年9月份，分公司接到了100輛NX70平板車的試制和生產(chǎn)任務(wù)，四種鑒定件﹙車鉤提桿、三種杠桿托架﹚全部交給了我們班。其中有兩種杠桿托架是用φ25圓鋼一端拍出腳爪，然后放在胎具里將桿部90176。彎曲成型，再將腳爪部分向下彎曲132176。產(chǎn)品的特點(diǎn)是桿部90176。彎和腳爪132176。彎不在一個平面上，相錯48176。看似簡單的一個工件，因?yàn)槭嵌嘟嵌取⒍嗥矫鎻澢闷胀烤卟缓脺y量，工件的彈性變形和冷縮引起產(chǎn)品的形位尺寸發(fā)生變化，也必須要進(jìn)行整形。在接到試制任務(wù)時，我就預(yù)見到會出現(xiàn)上述問題，在消化工藝圖紙的同時就開始著手制作檢測、整形一體胎具。產(chǎn)品放在胎具上就處在一個立體空間里，各部尺寸和角度合適與否都直觀的表現(xiàn)出來，不合適的在胎具上得到修正，使產(chǎn)品的制作和檢測更為便捷，順利通過了試制鑒定﹙兩種類似產(chǎn)品可通用﹚，得到了技術(shù)部門和鐵代表的好評，也為后續(xù)100輛批量生產(chǎn)任務(wù)順利完成奠定了基礎(chǔ)。以上是我近三年來從事的主要技術(shù)工作的總結(jié)。如果能取得高級技師資格，將是我職業(yè)生涯的新起點(diǎn)，這即是前進(jìn)的動力又是壓力，它時刻鞭策著我要更加自覺的學(xué)習(xí)各種新知識、新技術(shù)，適應(yīng)時代發(fā)展的需要，適應(yīng)公司新形勢的發(fā)展要求，為公司發(fā)展作出更大的貢獻(xiàn)。二〇一一年十月十日第三篇：申報(bào)技師技術(shù)總結(jié)技術(shù)總結(jié)本人李東偉，今年28歲，2001年9月份開始參加汽車維修方面的工作，工作以來，在各級領(lǐng)導(dǎo)以及同志們的幫助指導(dǎo)下，我以滿腔的工作熱情踏實(shí)工作。思想上積極要求進(jìn)步，工作上兢兢業(yè)業(yè)、勤勤懇懇。多次參加蘇舜集團(tuán)工作總結(jié)會議及技術(shù)研討會并被評為先進(jìn)個人，先進(jìn)集體，并榮升為技術(shù)總監(jiān)及服務(wù)經(jīng)理一職。平常工作期間，不忘學(xué)習(xí)，不斷的積累實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)及理論知識學(xué)習(xí)，到相關(guān)院校補(bǔ)習(xí)功課，并相繼取得南工院汽車檢測與國際貿(mào)易大專證書、南京大學(xué)工商管理專業(yè)本科證書?；仡欉@些年的工作，概括地總結(jié)如下：一 努力學(xué)習(xí)車輛理論知識，積極參加技術(shù)革新活動。我全面系統(tǒng)的了解了各種柴油車輛的結(jié)構(gòu)和技術(shù)特點(diǎn)，從而打下了深厚的理論和實(shí)踐基礎(chǔ)。我通過對配件拆卸、檢查、組裝，對每一個配件，都仔細(xì)研究其功能、了解其用途和性能。因而技術(shù)業(yè)務(wù)水平逐步提高，在此基礎(chǔ)上，我還善于思考、勤于動腦，努力鉆研業(yè)務(wù)知識，充分利用學(xué)過的理論知識結(jié)合實(shí)際工作進(jìn)行小革新、小發(fā)明，參與改進(jìn)和制作了多件生產(chǎn)工具，工作中，我發(fā)現(xiàn)依維柯事故車夾縫處打膠總是彎彎曲曲，線條不是太直，看起來比較難看。于是我經(jīng)過仔細(xì)研究，自制了1種小工具。把膠放進(jìn)去后，貼著車身，打出來的膠特別好看，用起來非常輕松，得到了同志們的一直好評和普遍贊譽(yù)。二 刻苦鉆研技術(shù)業(yè)務(wù)