【文章內(nèi)容簡介】 下爐準備。成渣速度 轉(zhuǎn)爐冶煉時間短，快速成渣是非常重要的，石灰的溶解是決定冶煉速度的 重要因素。石灰的熔解： 開始吹氧時渣中主要是 SiO，MnO，F(xiàn)eO,是酸性渣，加石灰后，石灰溶 解速度，可用下式表 J＝K（CaO+++）形成 2CaO*SiO2，難熔渣。FeO,MnO,MgO 可加速石灰熔化。因為可降低爐 渣粘度，破壞 2CaO*SiO2 的存在。采用軟燒活性石灰、加礦石、螢石及吹氧加速成渣。成渣途徑 鈣質(zhì)成渣 低槍位操作，渣中 FeO 含量下降很快，碳接近終點時，渣中鐵才回升。適用于低磷鐵水、對爐襯壽命有好處。鐵質(zhì)成渣過程 高槍位操作，渣中 FeO 含量保持較高水平，碳接近終點時，渣中鐵 才下降。適用于高磷鐵水、對爐襯侵蝕嚴重；FeO 高，爐渣泡沫化嚴重，易產(chǎn) 生噴濺。吹煉過程熔池渣的變化、溫度制度溫度控制就是確定冷卻劑加入的數(shù)量和時間 影響終點溫度的因素： 鐵水成分:[%Si]=,升高爐溫約 15 ℃ 鐵水溫度：鐵水溫度提高 10℃，鋼水溫度約提高 6 ℃（30t）鐵水裝入量： 每增加 1 噸鐵水，終點鋼水溫度約提高 8 ℃（30t）廢鋼加入量： 每增加 1 噸廢鋼，終點鋼水溫度約下降 45 ℃（30t）7 此外，爐齡、終點碳、吹煉時間、噴濺等有影響 溫度控制措施： 熔池升溫： 降槍脫 C、氧化熔池金屬鐵。金屬收到率降低； 熔池降溫： 加冷卻劑(礦石、球團礦、氧化鐵皮、廢鋼)；廢鋼冶煉時一般不加。、終點控制及合金化制度：終點控制指終點溫度和成分的控制 終點標志： 鋼中碳含量達到所煉鋼種的控制范圍 鋼中 P 達到要求 出鋼溫度達到要求 終點控制方法： 終點碳控制的方法： 一次拉碳法、增碳法、高拉補吹法。一次拉碳法：按出鋼要求的終點碳和溫度進行吹煉，當達到要求時 提槍。操作要求較高。優(yōu)點：終點渣 FeO 低，鋼中有害氣體少，不加增碳 劑，鋼水潔凈。氧耗較小，節(jié)約增碳劑。增碳法：所有鋼種均將碳吹到 %左右，按鋼種加增碳劑。優(yōu)點： 操作簡單，生產(chǎn)率高，易實現(xiàn)自動控制，廢鋼比高。高拉補吹法：當冶煉中，高碳鋼種時，終點按鋼種規(guī)格略高一些進 行拉碳，待測溫、取樣后按分析結(jié)果與規(guī)格的差值決定補吹時間。終點溫度確定： 所煉鋼種熔點： T＝1538－∑△Tj △T: 鋼中某元素含量增加 1％時使鐵的熔點降低值，j 鋼中某元素％含量?？紤]到鋼包運行、鎮(zhèn)靜吹氬、 發(fā)生，使氧槍槍位在整個爐役期間始終處于最優(yōu)位置。（四）我國轉(zhuǎn)爐的發(fā)展概況：1951 年堿性空氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法首先在我國唐山鋼廠試驗成功，并于 1952 年投入工業(yè)生產(chǎn)。1954 年開始廠小型氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼 的試驗研究工作，1962 年將首鋼試驗廠空氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐改建成 3t 氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐，開始了工業(yè)性 試驗。在試驗取得成功的基礎上，我國第一個氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼車間（230t）在首鋼建成，于 1964 年 12 月 26 日投入生產(chǎn)。以后，又在唐山、上海、杭州等地改建 了一批 ~5t 的小型氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐。1966 年上鋼一 19 廠將原有的一個空氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼車間，改建成 3 座 30t 的氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐 煉鋼車間，并首 次采用了先進的煙氣凈化回收系統(tǒng)，于當年 8 月投入生產(chǎn)，還建設了弧形 連鑄機與之相配套，試驗和擴大了氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼 的品種。這些都為我 國日后氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼技術的發(fā)展提供了寶貴經(jīng)驗。此后，我國原有的 一些空氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐車 間逐漸改建成中小型氧氣頂吹煉鋼車 間，并新建了 一批中、大型氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐車 間。小型頂吹轉(zhuǎn)爐有天津鋼廠 20t 轉(zhuǎn)爐、濟 南鋼廠 13t 轉(zhuǎn)爐、邯鄲鋼廠 15t 轉(zhuǎn)爐、太原鋼鐵公司引進 的 50t 轉(zhuǎn)爐、包 頭鋼鐵公司 50t 轉(zhuǎn)爐、武鋼 50t 轉(zhuǎn)爐、馬鞍山鋼廠 50t 轉(zhuǎn)爐等；中型的有 鞍鋼 150t 和 180t 轉(zhuǎn)爐、攀枝花鋼鐵公司 120t 轉(zhuǎn)爐、本溪鋼鐵公司 120t 轉(zhuǎn)爐等；20 世紀 80 年代寶鋼從日本引進建成具 70 年代末技術水平的 300t 大型轉(zhuǎn)爐 3 座、首鋼購入二手設備建成 210t 轉(zhuǎn)爐車間；90 年代寶鋼又建成 250t 轉(zhuǎn)爐車間，武鋼引進 250 轉(zhuǎn)爐，唐鋼建成 150 轉(zhuǎn)爐車間，重鋼和首鋼 又建成 80t 轉(zhuǎn)爐煉鋼車間；許多平爐車間改建成氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐車間等。到 1998 年我國氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐共有 221 座，其中 100t 以下的轉(zhuǎn)爐有 188 座，（50~90t 的轉(zhuǎn)爐有 25 座），100200t 的轉(zhuǎn)爐有 23 座，200t 以上的轉(zhuǎn)爐有 10 座，最大公稱噸位為 300t。頂吹轉(zhuǎn)爐鋼占年總鋼產(chǎn)量的 %。世界轉(zhuǎn)爐煉鋼趨勢提高鋼水潔凈度，即大大降低吹煉終點時的各種夾雜物含量，%；%，N低于20ppm。提高化學成分及溫度給定范圍的命中精度，為此采用復合吹煉、對熔池進行高水平攪拌并采用現(xiàn)代檢測手段及控制模型。減少補吹爐次比例，降低噸鋼耐材消耗。鐵水預處理對改進轉(zhuǎn)爐操作指標及提高鋼的質(zhì)量有著十分重要的作用。美國及西歐各國鐵水預處理只限于脫硫，而日本鐵水預處理則包括脫硫、脫硅及脫磷。例如1989年日本經(jīng)預處理的鐵水比例為：NKK公司京濱廠為55%，新日鐵君津廠為74%，神戶廠為85%，川崎千葉廠為90%。日本所有轉(zhuǎn)爐鋼廠，美國、西歐各國的幾十家鋼廠以及其它國家的所有新建鋼廠，在轉(zhuǎn)爐上都裝有檢測用的副槍，在預定的吹煉時間結(jié)束前的幾分鐘內(nèi)正確使用此槍可保證極高的含碳量及鋼水溫度命中率，使90%95%的爐次都能在停吹后立即出鋼，即無需再檢驗化學成分，當然也就無需補吹。此外，這也使產(chǎn)量提高，使補襯磨損大大減少。復合吹煉能促進各項冶煉參數(shù)穩(wěn)定，因而在許多國家得到推廣。80年代初期誕生于盧森堡和法國的LBE煉鋼法，除原型方案外，相繼演化出一系列派生工藝，有20多種名稱，例如：STB、LD—KC、BAP、TBM、LD—OTB、LD—CB、K—BOP、K—OBM、LET等。無論是LBE原型，還是各派生工藝，實踐證明它們有其各自的優(yōu)勢。LBE、LD—KC、BAP、TBM這些方法實際無差別—都是爐頂吹氧及經(jīng)爐底噴人氬氣。還有一些方法是從爐底輸入一氧化碳、二氧化碳、氧氣。各種復合吹煉工藝可用以下數(shù)字（轉(zhuǎn)爐座數(shù)）說明其推廣情況。1983年63座，1988年140座，1990年228座。奧地利、澳大利亞、比利時、意大利、加拿大、盧森堡、葡萄牙、法國、瑞士、韓國等這些國家全部或幾乎全部轉(zhuǎn)爐都采用復合吹煉。單純底吹的氧氣煉鋼法（Q—BOP、OBM、LWS）未能推廣。1983年運行的這類轉(zhuǎn)爐有26座，而到1990年只剩下18座。日本采用所謂的吹洗法，即在爐頂吹氧結(jié)束時，接著從爐底吹氬，%。這對汽車用鋼、薄板用鋼及電工用鋼的冶煉尤為重要。值得注意的是，日本正在開發(fā)復合吹煉條件下調(diào)控冶煉過程用的新方法及新設備。其中有利用爐頂氧槍里的光纜隨吹煉進程連續(xù)監(jiān)測鋼中錳含量；利用裝于爐底的光纖傳感器以及利用所排氣體信息連續(xù)監(jiān)測鋼水溫度；并在進行噴濺預測及預防方面的研究。神戶制鋼公司開發(fā)的噴濺預測是以頂吹氧槍懸吊系統(tǒng)的檢測為基礎。日本NKK公司京濱廠是通過對出鋼口的監(jiān)測來減輕噴濺。當熔渣猛烈上浮時，視頻信號發(fā)出往爐內(nèi)添煤或石灰石的指令。比較好用的材料（從平息熔池的時間來說）是煤。轉(zhuǎn)爐爐襯壽命是極為重要的課題。日本、美國及西歐各國資料分析表明，影響爐襯磨損的各項冶煉參數(shù)，例如后期渣氧化度、堿度及吹煉終點時鋼水溫度，各國鋼廠之間并無大的差別。只有通過用副槍檢測方可將對爐襯最為有害的后吹時間從1015min減少到13min及消除補吹。（六）優(yōu)化轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝各項指標取決于鐵水的化學成分，而對鐵水的主要要求是含硫量低（%），相應要求較高含硅（%%）及具有優(yōu)化造渣所需的錳量（%%）。煉鐵煉鋼各階段脫硫過程理化規(guī)律及動力特性分析表明，在動力方面，在鐵水中比在鋼水中更容易保證脫硫反應，因為在含碳量較高及氧化度較低條件下硫具有更高的活性。然而在高爐煉鐵當中很難脫硫，因為在高爐一系列復雜的氧化—還原反應中，深脫硫的各種熱動力條件的能量不可避免地會增高硅含量并因此導致石灰及焦炭消耗的增加及產(chǎn)量的下降。因此，生產(chǎn)低硫鐵需周密策劃工藝，采用含硫最少的爐料及制備高堿度混成渣 在轉(zhuǎn)爐吹煉中脫硫也無效果，因為鋼渣系中達不到平衡狀態(tài)，渣與鋼間的硫分配系數(shù)因熔池氧化度高及碳含量低，僅為27。如此低的硫分配系數(shù)使得難以在轉(zhuǎn)爐冶煉中實現(xiàn)深脫硫，并導致煉鋼生產(chǎn)在技術及經(jīng)濟上的巨大消耗。無論是在高爐煉鐵，還是在轉(zhuǎn)爐煉鋼當中都保證不了金屬有效脫硫所需的熱動力條件，因此進行高爐煉鐵及轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的深脫硫研究，在技術及經(jīng)濟上都是不可取的。而合理的作法是將脫硫過程從高爐及轉(zhuǎn)爐中分離出來。這就可簡化燒結(jié)—高爐—轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)流程降低生產(chǎn)成本。將脫硫從高爐及轉(zhuǎn)爐中分離出來，使高爐爐外脫硫成為設計大型聯(lián)合鋼廠和重要工藝環(huán)節(jié)，在冶煉低硅鐵的同時不必再為保證轉(zhuǎn)爐中的精煉進行代價很高的高爐爐外脫硅。鐵水原始硅含量低還可降低錳含量。在氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼中錳的作用非常重要，它決定著及早造渣所需的條件并對出鋼前終點鋼水氧化度起調(diào)節(jié)作用，長期實踐證明，%%的水平，因而在燒結(jié)混合料中必需補充錳，而這就提高了成本。燒結(jié)—高爐—轉(zhuǎn)爐各流程錳平衡分析表明，上述錳在高爐里還原、然后在轉(zhuǎn)爐里氧化導致錳原料及錳本身不可彌補的巨大損失，而且還給各生產(chǎn)流程操作增加很多麻煩。在碳含量很低（%%）條件下停止吹煉時，氧化度的影響如此之大，以致會把錳的最終含量定在極窄范圍內(nèi)，實際上已很少再與鐵水原始錳含量相關。在這種條件下，%%，但鋼的最終錳含量實際上都一樣（%%）。因此在當代轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝條件下（各爐次都有過吹操作），沒必要在燒結(jié)混合料中使用含錳原料來提高鐵水原始錳含量，更合理的作法是冶煉低錳鐵。同時為節(jié)約低錳鐵在轉(zhuǎn)爐煉鋼中脫氧的用量，研究直接采用錳礦石的效果具有重要意義。對眾多爐次進行工業(yè)平衡計算所得工藝指標的對比表明，冶煉鐵水不添加錳礦石，而在轉(zhuǎn)爐煉鋼中添加錳礦石，%的鐵水煉鋼，這兩種煉鋼法相比，／t鋼、石灰5kg／t，／t的耗量，并可大大縮短吹煉時間。鐵水中硅、錳含量低及無需脫硫，這些條件會改變造渣機理及動力特性，因為這時石灰消耗下降，渣量減少，渣堿度及氧化度增高。在這樣的條件下，渣的精煉功能只限于鐵水脫磷。這樣就能在轉(zhuǎn)爐冶煉本身中多次利用渣，使渣具有很高的精煉能力。根據(jù)這一原則開發(fā)出轉(zhuǎn)爐煉鋼新工藝，即在轉(zhuǎn)爐煉鋼本身中多次（35次）利用后期渣（循環(huán)造渣）。采用這樣的工藝可降低石灰消耗及渣中鐵損。及早造就高堿度氧化渣，及使硅、錳含量低可提供鋼水深脫磷所需的強勁動力五、參考文獻（1）鄧麗新； 提高轉(zhuǎn)爐煤氣回收量的探討中國鋼鐵年會論文集（上）[C]。1997年（2）付丹；合理利用轉(zhuǎn)爐煤氣的分析研究與實踐 1997中國鋼鐵年會論文集（上）[C]。1997年（3）兆春民。李興云。潘廣宏。有效回收利用轉(zhuǎn)爐煤氣資源促進鋼鐵工業(yè)的發(fā)展六、總結(jié)隨著濺渣護爐技術的日益完善,轉(zhuǎn)爐爐齡不斷提高,而第一次濺渣、補大面和噴補的爐齡延長,耐火材料的成本逐步降低,噸鋼效益不斷增加。隨著爐齡的提高,爐役期內(nèi)耐火材料的消耗量降低,生產(chǎn)成本或直接經(jīng)濟效益提高。而爐役期間鋼產(chǎn)量大幅度增加。第三篇：轉(zhuǎn)爐煉鋼的原材料轉(zhuǎn)爐煉鋼的原材料轉(zhuǎn)爐煉鋼用原材料有哪些，為什么要用精料?煉鋼用原材料分為主原料、輔原料和各種鐵合金。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼用主原料為鐵水和廢鋼(生鐵塊)。煉鋼用輔原料通常指造渣劑(石灰、螢石、白云石、合成造渣劑)、冷卻劑(鐵礦石、氧化鐵皮、燒結(jié)礦、球團礦)、增碳劑以及氧氣、氮氣、氬氣等。煉鋼常用鐵合金有錳鐵、硅鐵、硅錳合金、硅鈣合金、金屬鋁等。原材料是煉鋼的物質(zhì)基礎，原材料質(zhì)量的好壞對煉鋼工藝和鋼的質(zhì)量有直接影響。國內(nèi)外大量生產(chǎn)實踐證明，采用精料以及原料標準化，是實現(xiàn)冶煉過程自動化、改善各項技術經(jīng)濟指標、提高經(jīng)濟效益的重要途徑。根據(jù)所煉鋼種、操作工藝及裝備水平合理地選用和搭配原材料可達到低費用投入，高質(zhì)量產(chǎn)出的目的。轉(zhuǎn)爐入爐原料結(jié)構(gòu)是煉鋼工藝制度的基礎，主要包括三方面內(nèi)容：一是鋼鐵料結(jié)構(gòu)，即鐵水和廢鋼及廢鋼種類的合理配比；二是造渣料結(jié)構(gòu)，即石灰、白云石、螢石、鐵礦石等的配比制度；三是充分發(fā)揮各種煉鋼原料的功能使用效果，即鋼鐵料和造渣料的科學利用。爐料結(jié)構(gòu)的優(yōu)化調(diào)整，代表了煉鋼生產(chǎn)經(jīng)營方向，是最大程度穩(wěn)定工序質(zhì)量，降低各種物料消耗，增加生產(chǎn)能力的基本保證。轉(zhuǎn)爐煉鋼對鐵水成分和溫度有什么要求?鐵水是煉鋼的主要原材料，一般占裝入量的70％～100％。鐵水的化學熱與物理熱是氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的主要熱源。因此，對入爐鐵水化學成分和溫度必須有一定的要求。A鐵水的化學成分氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼要求鐵水中各元素的含量適當并穩(wěn)定，這樣才能保證轉(zhuǎn)爐冶煉操作穩(wěn)定并獲得良好的技術經(jīng)濟指標。(1)硅(Si)。硅是轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中發(fā)熱元素之一。硅含量高，會增加轉(zhuǎn)爐熱源，能提高廢鋼比。有關資料表明，％，％。鐵水硅含量高，渣量增加，有利于去除磷、硫。但是硅含量過高將會使渣料和消耗增加，易引起噴濺，金屬的收得率降低。Si含量高使渣中SiO2含量過高，也會加劇對爐襯的沖蝕，并影響石灰渣化速度，延長吹煉時間。通常鐵水ωSi=％～％為宜。大中型轉(zhuǎn)爐用鐵水硅含量可以偏下限，而對于熱量不富余的小型轉(zhuǎn)爐用鐵水硅含量可偏上限。轉(zhuǎn)爐吹煉高硅鐵水可采用雙渣操作。(2)錳(Mn)。鐵水錳含量高對冶煉有利，在吹煉初期形成MnO，能加速石灰的溶解，促進初期渣及早形成，改善熔渣流動性，利于脫硫和提高爐襯壽命。，可以減少錳鐵加入量，利于提高鋼水純凈度等。轉(zhuǎn)爐用鐵水對ωMn/～，目前使用較多的為低錳鐵水，ωMn=％～％o、(3)磷(P)。磷是高發(fā)熱元素，對大多數(shù)鋼種是要去除的有害元素。因此，要求鐵水磷含量越低越好，一般要求鐵水ωp≤％哼鐵水中磷含量越低，轉(zhuǎn)爐工藝操作越簡化，并有利于提高各項技術經(jīng)濟指標。鐵水磷含量高時，可采用雙渣或雙渣留渣操作，現(xiàn)代煉鋼采用爐外鐵水脫磷處理，或轉(zhuǎn)爐內(nèi)預脫磷工藝，以滿足低磷純凈鋼的生產(chǎn)需要。(4)硫(S)。除了含硫易切削鋼以外，絕大多數(shù)鋼種硫也是要去除的有害元素。氧氣轉(zhuǎn)爐單渣操作的脫硫效率只有30％～40％。我國煉鋼技術規(guī)范要求入爐鐵水ωS≤％。冶煉優(yōu)質(zhì)低硫鋼的鐵水硫含量則要求更低，純凈鋼甚至要求鐵水ωS≤％。因此，必須進行鐵水預處理降低入爐鐵水硫含量。(5)碳(C)。鐵水中ωC=％