【文章內(nèi)容簡介】 進步，現(xiàn)已成為公司一名優(yōu)秀的電焊工培訓(xùn)技能指導(dǎo)教師。：一、加強學(xué)習(xí)理論知識，不斷提高業(yè)務(wù)素質(zhì)作為一名焊工培訓(xùn)技能指導(dǎo)教師，本人平時注重理論學(xué)習(xí)，收集焊接工藝方面的知識信息，同時通過各種方式，不斷向具有豐富經(jīng)驗的老師傅們學(xué)習(xí)，樹立終身學(xué)習(xí)的理念。加強自身的技術(shù)素質(zhì)修煉，努力鉆研技術(shù)、精益求精；全身心地投入到培訓(xùn)的工作中去，愛崗敬業(yè)、盡職盡責(zé)；不斷學(xué)習(xí)和掌握教學(xué)講課藝術(shù)，具備嫻熟的教學(xué)講解技巧和豐富的語言表達(dá)潛力。二、完善教學(xué)環(huán)節(jié)，認(rèn)真組織教學(xué)統(tǒng)一培訓(xùn)標(biāo)準(zhǔn)、落實教學(xué)計劃。按照焊工技能培訓(xùn)規(guī)程要求，本人制訂了培訓(xùn)大綱、培訓(xùn)計劃，編制了培訓(xùn)教材和培訓(xùn)項目、焊接規(guī)程、焊接設(shè)備、培訓(xùn)工位、試件、焊材。統(tǒng)一培訓(xùn)模式、規(guī)范教學(xué)方法。采用課堂講授法和操作演示法授課，組織學(xué)員通過超多、反復(fù)操作練習(xí)、討論和工廠參觀形式學(xué)習(xí)，引導(dǎo)學(xué)員掌握操作要領(lǐng)。取得了良好的教學(xué)效果，得到了學(xué)員的一致好評。抓住技能教學(xué)四環(huán)節(jié)、保證教學(xué)質(zhì)量。向?qū)W員系統(tǒng)地講授焊接操作技能全過程；采用示范操作表演或示范性試驗手段，使學(xué)員通過觀察獲得知識，掌握培訓(xùn)項目的操作要領(lǐng)；學(xué)員反復(fù)地進行實際操作練習(xí)。重點加強巡回指導(dǎo)工作；在練習(xí)的過程中，定時檢查學(xué)員的練習(xí)項目，指出優(yōu)缺點，提出改善要求，并做好操作培訓(xùn)日記錄，保證了教學(xué)質(zhì)量。三、科學(xué)管理，規(guī)范教學(xué)，圓滿完成各項工作任務(wù)20xx年x～x月份，在公司領(lǐng)導(dǎo)的統(tǒng)一安排下，開展了xxxx公司焊工考試委員會復(fù)審換證工作。參與編寫了《焊接基本知識考題庫》、《焊接工藝規(guī)程》、《焊工考試管理細(xì)則、管理制度及設(shè)備操作規(guī)程》。參與xxx項目的焊接工藝評定及施焊工作。根據(jù)jb4708xx《鋼制壓力容器焊接工藝評定》適合產(chǎn)品要求的試件，完成了以下工作：設(shè)計接頭形式；試件的準(zhǔn)備；試件的焊接及填寫施焊記錄；外觀檢查；無損檢測；試件加工；成型試件的試驗、力學(xué)性能和金相宏觀檢查；整理焊接工藝評定及設(shè)計指導(dǎo)書。20xx年，完成建設(shè)公司焊工壓力容器資格證換證工作，其中組織xx名焊工進行了取證培訓(xùn)，并且組織換證考試，參與考試人員經(jīng)考試全部合格，并順利取證。以上是我近一年的工作，在今后的工作中，我將進一步加強學(xué)習(xí)，不斷提高自身素質(zhì)，在干好自己本職工作，繼續(xù)發(fā)揚優(yōu)點，立足崗位，無私奉獻，對電焊培訓(xùn)工作盡職盡責(zé)、不斷提高培訓(xùn)質(zhì)量，保質(zhì)保量完成公司的個項培訓(xùn)任務(wù)，使公司的焊接培訓(xùn)質(zhì)量繼續(xù)持續(xù)優(yōu)秀水平，為公司的各項工程帶給質(zhì)量保證。同時，做好傳、幫、帶工作，充分發(fā)揮自己的聰明才智，為公司的發(fā)展壯大作出應(yīng)有的貢獻，使公司的焊接水平得到進一步的提升。電焊工工作總結(jié) 篇5本人于7月進入安裝工程九公司，一直從事電焊工作，具有較強的工作責(zé)任心、盡職履責(zé)能力、服務(wù)服從意識和較高的專業(yè)知識水平。在十三年的工作時間里，我先后參加了合肥四方集團“”工程、安慶石化總廠焦化爐檢修工程、山西“1830”化肥廠、寧波臺塑30萬噸/年P(guān)VC工程、云南云沾化空分工程、多倫煤化工工程、江西新余多晶硅工程、青海格爾木甲醇工程、越南寧平化肥廠合成氨裝置新建工程等大中型國內(nèi)國外等工程。通過這么多年的工作，我了解了電焊工所具備的專業(yè)知識、理論和經(jīng)驗，現(xiàn)再此我就電焊專業(yè)方面的焊接缺陷、原因分析和防止措施進行總結(jié)。此總結(jié)我以外部缺陷和內(nèi)部缺陷分別進行總結(jié)：A、外部缺陷一、焊縫成型差現(xiàn)象焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。原因分析焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大或過??；焊接中運條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度過大或過??；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)?。防治措施⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設(shè)計或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。⑵焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。⑶加強焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。⑷根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍）的角度。治理措施⑴加強焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；⑵對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；⑶達(dá)不到驗收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差的焊縫實行割口或換件重焊；⑷加強焊接驗收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。二、焊縫余高不合格現(xiàn)象管道焊口和板對接焊縫余高大于3；局部出現(xiàn)負(fù)余高；余高差過大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過大，余高差過大。原因分析焊接電流選擇不當(dāng)；運條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)?。防治措施⑴根?jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；⑵增強焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運條（槍）速度均勻，避免忽快忽慢；⑶焊條（槍）擺動幅度不一致，擺動速度合理、均勻；⑷注意保持正確的焊條（槍）角度。治理措施⑴加強焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平；⑵對焊縫進行必要的打磨和補焊；⑶加強焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；⑷技術(shù)員的交底中，對焊角角度要求做詳細(xì)說明。三、焊縫寬窄差不合格現(xiàn)象焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3。原因分析焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過小；焊條（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。防治措施⑴加強焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時的注意力；⑵采取正確的焊條（槍）角度；⑶熟悉現(xiàn)場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。治理措施⑴加強練習(xí)，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力；⑵提高焊工質(zhì)量意識，重視焊縫外觀質(zhì)量；⑶焊縫蓋面完畢，及時進行檢查，對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補焊。四、咬邊現(xiàn)象焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，總長度大于焊縫長度的10％或大于驗收標(biāo)準(zhǔn)要求的長度。原因分析焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當(dāng)，焊條（絲）送進速度不合適等都是造成咬邊的原因。治理措施⑴根據(jù)焊接項目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)；⑵控制電弧長度，盡量使用短弧焊接；⑶掌握必要的運條（槍）方法和技巧；⑷焊條（絲）送進速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)；⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時的焊條（槍）角度。治理措施⑴對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標(biāo)準(zhǔn)要求；⑵加強質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識；⑶加強練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。五、錯口現(xiàn)象表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯口量大于10％母材厚度或超過4。原因分析焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。防治措施⑴加強安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心；⑵對口過程中使用必要的測量工器具；⑶對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接。治理措施⑴加強標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平；⑵對于產(chǎn)生錯口，不符合驗收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。六、彎折現(xiàn)象由于焊縫的橫向收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定的夾角。原因分析⑴安裝對口不合適，本身形成一定夾角；⑵焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮；⑶焊接過程不對稱施焊。防治措施⑴保證安裝對口質(zhì)量；⑵對于大件不對稱焊縫，預(yù)留反變形余量；⑶對稱點固、對稱施焊；⑷采取合理的焊接順序。治理措施⑴對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；⑵對于不對稱焊縫，合理計算并采取預(yù)留反變形余量等措施；⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施；⑷對于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無法采取補救措施，進行割除，重新對口焊接。七、弧坑現(xiàn)象焊接收弧過程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。原因分析焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計不足，?；r間掌握不準(zhǔn)。防治措施⑴延長收弧時間；⑵采取正確的收弧方法。治理措施⑴加強焊工操作技能練習(xí)，掌握各種收弧、停弧和接頭的焊接操作方法；⑵加強焊工責(zé)任心；⑶對已經(jīng)形成對弧坑進行打磨清理并補焊。八、表面氣孔現(xiàn)象焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形成孔洞。原因分析⑴焊接過程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體；⑵焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產(chǎn)生氣體進入熔池；⑶熔池溫度低，凝固時間短；⑷焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時產(chǎn)生氣體進入熔池；⑸電弧過長，氬弧焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。防治措施⑴母材、焊絲按照要求清理干凈。⑵焊條按照要求烘培。⑶防風(fēng)措施嚴(yán)格，無穿堂風(fēng)等。⑷選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領(lǐng)。⑸氬弧焊時保護氣流流量合適，氬氣純度符合要求。治理措施⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行；⑵加強焊工練習(xí)，提高操作水平和操作經(jīng)驗；⑶對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。九、表面夾渣現(xiàn)象在焊接過程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。原因分析⑴多層多道焊接時，層間藥皮清理不干凈；⑵焊接線能量小，焊接速度快；⑶焊接操作手法不當(dāng)；⑷前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。防治措施⑴加強焊件表面打磨，多層多道焊時層間藥皮必須清理干凈方可進行次層焊接；⑵選擇合理的焊接電流和焊接速度；⑶加強焊工練習(xí)，提高焊接操作水平。治理措施⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求施焊；⑵對出現(xiàn)表面夾渣的焊縫，進行打磨清除，必要時進行補焊。十、表面裂紋現(xiàn)象在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開裂缺陷。原因分析產(chǎn)生表面裂紋的原因因為不同的鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力有兩點。防治措施⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求準(zhǔn)備各種焊接條件；⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法；⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。治理措施⑴針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對策；⑵對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補措施處理。十一、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件現(xiàn)象焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊接施工過程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。原因分析⑴焊工責(zé)任心不強，質(zhì)量意識差；⑵焊接工器具準(zhǔn)備不全或有缺陷。防治措施⑴焊接前檢查工器具，準(zhǔn)備齊全并且正常；⑵加強技術(shù)交底，增強焊工責(zé)任心，提高質(zhì)量意識。治理措施⑴制定防范措施并嚴(yán)格執(zhí)行；⑵加大現(xiàn)場監(jiān)督檢查力度，嚴(yán)格驗收制度，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。十二、支吊架等T型焊接接頭焊縫不包角現(xiàn)象T型焊接接頭不包角焊接。原因分析⑴技術(shù)人員交底不清楚或未交底；⑵施焊焊工經(jīng)驗不足或質(zhì)量意識差，對其危害認(rèn)識不夠。防治措施⑴焊接施工前進行技術(shù)交底，明確焊接質(zhì)量；⑵焊工嚴(yán)格按照質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)施焊。治理措施⑴加強技術(shù)交底，提高焊工的質(zhì)量意識并認(rèn)識其中的危害性；⑵加強過程監(jiān)督和焊接驗收，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。十三、焊接變形現(xiàn)象焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。原因分析造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強力對口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不合理等。防治措施⑴施焊前制定嚴(yán)格的焊接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊接方法、焊接規(guī)范、焊接線能量等；⑵焊前進行技術(shù)交底，焊工嚴(yán)格按照措施施工；⑶適當(dāng)利用反變形法。治理措施⑴嚴(yán)格按照措施施工；⑵焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場指導(dǎo)焊接；⑶發(fā)現(xiàn)問題及時采取必要措施。B焊接內(nèi)部缺陷一、氣孔現(xiàn)象在焊縫中出現(xiàn)的單個、條狀或群體氣孔，是焊縫內(nèi)部最常見的缺陷。原因分析根本原因是焊接過程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進入熔池，在熔池凝固前沒有來得及溢出熔池而殘留在焊縫中。防治措施預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點：⑴焊條要求進行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨??；⑵焊絲清理干凈，無油污等雜質(zhì)；⑶焊件周圍10～15范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；⑷注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無穿堂風(fēng)；⑸氬弧焊時，%，氬氣流量合適；⑹盡量采用短弧焊接，減少氣體進入熔池的機會；⑺焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適；⑻焊接線能量合適，焊接速度不能過快；⑼按照工藝要求進行焊件預(yù)熱。治理措施⑴嚴(yán)格按照預(yù)防措施執(zhí)行；⑵加強焊工練習(xí)，提高操作水平和責(zé)任心；⑶對在探傷過程中發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)氣孔，采取挖補措施。二、夾渣現(xiàn)象焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中。原因分析⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等；⑵電弧過長、焊接角度部隊、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。防治措施⑴焊件焊縫破口周圍10～15表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；⑵多層多道焊時，層間藥皮清理干凈；⑶焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；⑷盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)；⑸焊接速度合適，不能過快。治理措施⑴焊前徹底清理干凈焊件表面；⑵加強練習(xí)，焊接操作技能嫻熟，責(zé)任心強；⑶對探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標(biāo)缺陷，采