【文章內容簡介】 件的制動器安裝孔端面。 繪制被加工零件工序圖的規(guī)定 （ 1）本工序的加工部位用粗實線繪制，其余部位用細實線繪制。定位基準、夾緊部位、夾緊方向等需用符號表示；本道工序保證的尺寸、角度等，均在尺寸下用橫線標出。 （ 2）加工部位的位置尺寸應有定位基準算起。但有時也可將工件某一主要孔德位置 11 尺寸從定位基準算起，其余各孔的位置尺寸再從該基準算起。當定位基準與設計基準不重合時，要進行換算。 （ 3）注明零件對機床加工提出的某些特殊要求，如對精鏜孔機床應注明是否允許留有退刀痕跡。 （ 4）對簡單 的零件，可直接在零件圖上作必要的說明，而不需要另行繪制被加工零件工序圖。 根據以上內容及規(guī)定可繪制出轉向節(jié)主銷孔鏜削加工的工序圖。 繪制加工示意圖 加工示意圖是被加工零件工藝方案在圖紙上的反應，表示被加工零件在機床上的加工過程，刀具的布置以及工件、夾具、刀具的相對位置關系，機床的工作行程及工作循環(huán)等，是刀具、夾具、多軸箱、電氣和液壓系統設計選擇動力部件的主要依據，是整臺組合機床布局的原始要求，也是調整機床和刀具所必須的重要技術文件。 在加工示意圖上應標注的內容 （ 1）機床的加工方法，切削用 量，工作循環(huán)和工作行程。 （ 2）工件、夾具、刀具及多軸箱之間的相對位置及其聯系尺寸。如工件端至多軸箱端面間的距離，刀具刀尖至多軸箱端面之間的距離等。 （ 3）主軸的結構類型、尺寸及外伸長度；刀具類型、數量和結構尺寸；接桿（包括鏜桿）、浮動卡頭、導向裝置、攻螺紋靠模裝置的結構尺寸；刀具與導向裝置的配合，刀具、接桿、主軸之間的連接方式。刀具應按終了位置繪制。 繪制加工示意圖的注意事項 （ 1）加工示意圖中的位置，應按加工終了時的狀況繪制，且其方向應與機床的布局吻合。 （ 2）工件的非加工部位用細實線繪制，其 余部分一律按機械制圖標準繪制。 （ 3）同一多軸箱上，結構、尺寸完全相同的主軸，不管數量多少，允許只繪制一根，但應在主軸上標注與工件孔號相對應的軸號。 （ 4）主軸見的分布可不按真實的中心距繪制，但加工孔距很近或需設置徑向尺寸較大的導向裝置時，則應按比例繪制，以便于檢查相鄰主軸、刀具、導向裝置等是否產生干涉。 （ 5 ）對于標準通用結構，允許只繪制外形，標上型號，但對于一些專用結構如導向、專用接桿等應繪出剖視圖，并標注尺寸、精度及配合。 繪制加工示意圖之前的計算 12 （ 1） 選擇刀具結構及鏜桿 鏜桿的設計對鏜 孔精度影響很大。所以在設計鏜模前應確定鏜桿的尺寸。鏜桿的主要尺寸是直徑和長度。直徑受到加工孔徑的限制，在可能的情況下應盡量取的大些，以增加其剛度。一般取 d=（ ） D（ D 為工件鏜孔直徑）。在本道工序中 D=41mm，所以d=。鏜刀不宜在鏜桿外懸伸過長，以免剛性不足。鏜孔直徑 D、鏜桿直徑 d、鏜刀截面 BB? 之間的關系，參照《組合機床設計第一冊》表 45選取 d=30mm， BB? =88? 。 初定鏜刀裝在鏜桿上的幾何參數為：主偏角 Kψ= 50176。 ，前角 Ψ 。 =5176。 ，刃傾角 λs＝ 0176。 ，刀尖圓 角 半徑 Υε= 1（ mm） 。 （ 2）導向套的設計 組合機床加工孔時，除采用剛性主軸加工方案外，零件上孔的位置精度主要靠刀具的導向裝置來保證。導向裝置有兩大類，即固定式導向和旋轉式導向。當加工孔徑不大于40mm 或摩擦表面的線速度小于 20m/min 時，一般采用固定式導向，刀具或刀桿的導向部分，在導向套內即轉動又作軸向移動。加工孔徑較大或線速度大于 20m/min 時，一般采用旋轉式 導向裝置。旋轉式導向裝置將旋轉副和直線移動副分別設置，按旋轉副和直線副的相對位置分為內滾式和外滾式。 為了保證主銷孔的同軸度，在這次加工中采用雙鏜刀同時加工前后主銷孔的方案。由于精加工切削速度大于 30m/min，所以采用滾動鏜套。鏜套的具體設計過程，參見說明書的 。最終設計的導向套的結構參數如圖 2。 圖 2 鏜套 13 （ 3）初定切削用量 組合機床往往采用多軸、多刀、多面同時加工。且組合機床的刀具要有足夠的使用壽命，以減少頻繁換刀。因此，組合機床切削用量一般比通用機床的單刀加工要低 30%以上。同一多軸箱 上的刀具由于采用同一滑臺實現進給，所以，各刀具（絲錐除外）的每分鐘進給量應該相等。因此，應按工作時間最長、負荷最重、刃磨較困難的所謂“限制性刀具”來確定；對于其他刀具，在此基礎上進行調整。使用液壓滑臺時，所選的每分鐘進給量一般比滑臺的最小進給量大 50%，以保證進給穩(wěn)定。 查《組合機床設計手冊》，用高速鋼精鏜合金鋼的切削用量為： v=2035m/min, f=。由 1000dnv ?? 得 23 3. 03 38 8. 38 / m innr? 取 n=300r/min,v=。 f=。 （ 4）確定切削力、切削扭矩和切削功率 軸向力、切削扭矩和切削功率是為了分別選擇滑臺及設計夾具、確定主軸及其他傳動件尺寸、選擇主電動機（一般是選擇動力箱的驅動電動機）提供依據。 工件的材料為 40MnB，合金鋼，硬度為 240~270HB， 980a MPa? ? ， 0 41d mm? 。 切削力： XYF z F z nF zfC a VFKczF z p? 其中 FzC =2650； Fzn =； FzX =； FzY =； zK =。 1 . 0 0 . 7 5 0 . 1 52 6 5 0 0 . 5 0 . 3 3 8 . 6 2F c ?? ? ? ? = 切削功率 ： 4/ 6 10mcP F V?? = （ 5）選取刀具接桿 多軸箱各主軸的外伸長度為一定值，而刀具的長度也是一定值。因此，為保證多軸箱上的刀具能同時到達加工終了位置，就需要在主軸與刀具之間設置可調環(huán)節(jié)。這個可調環(huán)節(jié)在組合機床上是通過可調整的刀具接桿來解決的。 14 組合機床主軸與刀具之間通常有兩種連接。一是接桿連接，也稱剛性連接，用于單導向進行鉆、擴、鉸、锪孔及倒角加工。二是浮動卡頭連接，也稱浮動連接，用于長導向、雙導向和多導向進行鏜、擴、鉸孔，以減少主軸位置誤差及主軸徑向跳動對加工精度 的影響，避免主軸與夾具導向不同軸而產生“別勁”現象。通用的標準浮動卡頭有小浮動量及大浮動量兩種，繪制加工示意圖時可以根據有關的組合機床標準選擇。 在本次設計中，浮動卡頭的結構型式和尺寸根據《機床夾具設計手冊》表 356 選取。 （ 6）主軸選擇 主軸型式主要取決于進給抗力和主軸 — 刀具系統結構上的需要。而對于精鏜一類精加工主軸，則不能按切削轉矩來選擇主軸。這是因為，鏜孔時，一般余量很小，轉矩也很小，由此決定鏜軸直徑往往剛性不足。因此這類主軸尺寸的決定程序是：工件加工部位尺寸 —鏜桿直徑 — 浮動卡頭規(guī)格尺寸 — 主軸尺寸 。 （ 7）確定加工示意圖的聯系尺寸 最重要的聯系尺寸是工件端面到多軸箱端面之間的距離。它等于刀具懸伸長度 +螺母厚度 +主軸外伸長度 +接桿伸出長度（可調）之和，再減去加工孔深（非通孔）。本設計中即為尺寸 362mm。 （ 8）工作進給長度的確定 工作進給長度按加工長度最大的孔來確定，進給長度等于刀具切入值 +加工孔深 +切出值（非通孔無），本設計中切入值與切出值都取 8mm 加工孔深為 ，所以工作進給長度為 。 機床聯系尺寸圖 機床的聯系尺寸圖是用來表示機床的配置型式、機床各部件之間相對位置關系和 運動關系的總體布局圖。它的內容包括機床的布局形式，通用部件的型號、規(guī)格、動力部件的運動尺寸和所用電動機的主要參數，工件與各部件間的主要聯系尺寸，專用部件的輪廓尺寸等。 繪制機床聯系尺寸圖之前應進行如下計算： 滑臺的選用 根據滑臺的驅動方、所需進給力、進給速度、最大行程和加工精度等因素來選用合適的滑臺。 （ 1）驅動方式的確定 機械滑臺和液壓滑臺的用途、工作循環(huán)和導軌型式完全一樣。液壓滑臺與機械滑臺的主要區(qū)別是：液壓滑臺的進給速度屬于無級調速，變換進給量方便。液壓系統看安裝壓力繼電器，機床運行安全，機 床較易實現加工自動循環(huán)。且液壓滑臺應用廣發(fā)，所以選用液壓滑臺。 （ 2）確定軸向進給力 15 滑臺所需進給力 iF 2 3 1 0 . 2 6 2 0 . 4F N N? ? ? ??進 式中 iF 為各主軸加工時所產生的軸向力（ N）。 （ 3）確定進給速度 液壓滑臺的工作進給速度規(guī)定在一定范圍內無級調節(jié)。對液壓滑臺，確定刀具切削用量時所規(guī)定的工作進給速度應大于滑臺最小工作進給速度的 ～ 1倍。本次設計采用 1HY32G 型液壓滑臺，工進速度 20～ 650mm/min,.快速移動速度為 10m/min。 （ 4）確定滑臺的行程 滑臺的行程除保證足夠的工作行程外，還應留有前備量和后備量。前備量的作用是使動力部件有一定的向前移動的余地，以彌補機床的制造誤差以及道具磨損后能向前調整，前備量一般大于 10~20mm。本設計中取為 20mm；后備量的作用是使動力部件有一定的向后移動的余地，以方便的裝卸刀具，后備量一般不小于 40~50mm，所以后備量取為 50mm?；_的總行程應大于工作行程、前備量、后備量之和。本設計中選用 1HY32G，行程為 630