【文章內容簡介】 成為加工余量。加工余量分為總余量和工序余量兩種。在由毛坯加工成成品的過程中，毛坯尺寸與成品零件圖的設計尺寸 之差，成為加工總余量，即某加工表面上切除的金屬層總厚度。 完成一道工序時，從某一表面上所必須切除的金屬層厚度，稱為該工序的工序余量，即上道工序的工序尺寸與本道工序的工序尺寸之差。對于外圓和孔等旋轉表面而言，加工余量是從直徑上考慮的，故稱為雙邊余量，但實際上所切除的金屬層厚度是直徑上的加工余量的一半。加工平面時，加工余量是非對稱的單邊余量，它等于實際所切除的金屬層厚度。各工序的工序余量之和等于這一表面的加工總余量。 工序尺寸的公差按各種加工方法的經濟精度等級選定，并按“入體原則”標主。即對于被包容面（如軸，鍵 寬等），工序尺寸的公差帶都取上偏差為零，即加工后的基本尺寸與最大極限尺寸相等；對于包容面（如孔，鍵槽寬等），工序尺寸公差帶都取下偏差為零，即加工后的基本尺寸與最小極限尺寸相等?？拙喙ば虺叽绻?，一般按對稱偏差標住，毛坯尺寸公差可取對稱偏差，也可取非對稱偏差。 加工余量大小對制定工藝過程有一定的影響?？傆嗔坎粔颍荒鼙ＷC加工質量；總余量過大，不但增加機械加工的勞動量，而且也增加了材料、刀具、電力等的成本消耗。 加工總余量的數(shù)值，一般與毛坯的制造精度有關。同樣的毛坯制造方法，總余量的大小又與生產類型有關，批量大 ，總余量就可以小些。由于粗加工的工序余量的變化范圍很大，半精加工和精加工的加工余量較小，所以，在一般情況下， 加工總余量總是足夠分配的。但是在個別余量分布極其不均勻的情況下，也可能發(fā)生毛坯上有缺陷的表面層都切不掉，甚至留下了毛坯表面。 工序尺寸及其公差的確定 工序尺寸是工件在加工過程中各工序應保證的加工尺寸。因此，正確的確定工序尺寸及其公差，是制定工藝規(guī)程的一項重要工作。 工序尺寸的計算要根據(jù)零件圖上的設計尺寸、已經確定的各個工序的加工余量及定位基準的轉換來進行。確定工序尺寸一般的方法是，由加工表 面的最后一道工序開始依次向前推算，最后工序的工序尺寸按設計尺寸標注。當無基準轉換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序的加工余量有關。當定位基準與工序基準不重合或工序尺寸尚需從繼續(xù)加工的表面標注時，工序尺寸應用尺寸鏈解算。分析該零件圖樣，其工序基準與定位基準重合，故其工序尺寸只與各個加工工序的余量有關。具體的計算步驟如下： 1）確定某一被加工表面各個加工工序的加工余量 由查表法確定各工序的加工余量； 2）計算各工序尺寸的基本尺寸 從終加工工序開始，即從設計尺寸開始，到第一道加工工序，逐次加上（對 被包容面）或減去（對包容面）每道加工工序的基本余量，便可得到各工序尺寸的基本尺寸（包括毛坯尺寸）； 3）確定各工序尺寸公差及其偏差 除終加工以外，根據(jù)各工序所采用的加工方法及其經濟加工精度，確定各工序的工序尺寸公差（終加工工序的公差按設計要求確定），并按照“入體原則”標注工序尺寸公差。 基準面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。 （ 1）粗基 準的選擇 由于 零件 的結構比較復雜，加工的表面較多，粗基準選擇的是否合理，對各加工能否非配到合理的加工余量及加工面與不加工面的相對位置關系有很大影響。因此在選擇粗基準時應考慮以下幾個方面； a 在保證各加工面均有加工余量的前提下，應使重要孔的加工余量盡量均勻； b裝入 零件 內的旋轉零件（如齒輪、軸套）應與 零件 內壁有足夠的間隙； c注意保持 機械零件 必要的外形尺寸； d能保證定位、夾緊可靠。 按照有關粗基準的選擇原則（即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面作粗基準；若零件有若干個不加工表面時，則應以與加工表面要求 相對位置精度較高的不加工表面作為基準），現(xiàn)選取面作為粗基準，利用這一平面做定位面，以消除 ?x 、 ?y 、 ?z 。 （ 2）精基準的選擇 由于 機械 零件 面 加工的要求較高，又 可能 需要經過多次的安裝，因此應盡可能采用統(tǒng)一的精基準?？紤]零件有較大的平面，所以一般選 機械 零件 合適的 組成作為統(tǒng)一的精基準，這樣不僅可以避免因基準轉換過多而帶來的累積誤差，有利于保證 機械零件 各主要表面的相互位置精度，而且可以減少夾具數(shù)量和安裝次數(shù)，以縮短生產周期和降低成本，同時， 零件 底面又是設計基準和安配基準，符合基準重合原則，因此也避免基準不重合誤差的產生。 生產過程與機械加工工藝過程 生產過程是指將原材料轉變?yōu)槌善返娜^程。它包括原材料的運輸、保管于準備，產品的技術、生產準備、毛坯的制造、零件的機械加工及熱處理，部件及產品的裝配、檢驗調試、油漆包裝、以及產品的銷售和售后服務等。 機械工工藝過程是指用機械加工方法改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質使其成為零件的全過程。 機械加工工藝 過程的基本單元是工序。工序又由安裝、工位、工步及走刀組成。 規(guī)定產品或零件制造過程和操作方法等工藝文件，稱為工藝規(guī)程。機械加工工藝規(guī)程的主要作用如下： 。根據(jù)它來組織原料和毛坯的供應，進行機床調整、專用工藝裝備的設計與制造，編制生產作業(yè)計劃，調配勞動力，以及進行生產成本核算等。 、進行計劃調度的依據(jù)。有了它就可以制定進度計劃，實現(xiàn)優(yōu)質高產和低消耗。 。根據(jù)它和生產綱領，才能確定所須機床的種 類和數(shù)量，工廠的面積，機床的平面布置，各部門的安排 機械加工工藝規(guī)程的種類 機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片，是兩個主要的工藝文件。對于檢驗工序還有檢驗工序卡片；自動、半自動機床完成的工序，還有機床調整卡片。 機械加工工藝過程卡片是說明零件加工工藝過程的工藝文件。 機械加工工序卡片是每個工序詳細制訂時，用于直接指導生產，用于大批量生產的零件和成批生產中的重要零件。 制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料 制訂機械加工工藝規(guī)程時，必須具備下列原始資料： ，包括產品的 全套圖紙、產品的驗收質量標準以及產品的生產綱領。 。工藝人員應研究毛坯圖，了解毛坯余量，結構工藝性，以及鑄件分型面，澆口、冒口的位置，以及正確的確定零件的加工裝夾部位及方法。 。即了解工廠的設備、刀具、夾具、量具的性能、規(guī)格及精度狀況；生產面積；工人的技術水平；專用設備；工藝裝備的制造性能等。 。包括有關的手冊、標準、以及國內外先進的工藝技術等。 工藝方案的 制定 鑄 鑄造毛坯 130x115x25 熱處理 毛坯推火處理 銑 粗銑齒輪泵泵體主 視圖底平面 銑 粗銑齒輪泵泵體主視圖頂平面 銑 精銑齒輪泵泵體主視圖底平面 銑 精銑齒輪泵泵體主視圖頂平面 銑 粗 ,精銑齒輪泵泵體四周側面 鉆 車床鉆 2Φ 20 孔 鉗 去毛刺 終檢 入庫 第 4 章 鉆夾具設計 夾具的組成 雖然夾具的種類繁多，但它們的工作原理基本上是相同的。將各類夾具中，作用相同的結構或元件加以概括，可得出夾具一般所共有的以下幾個組成部分，這些組成部分既相互獨立又相互聯(lián)系。 1．定位支承元件 定位支承元件的作用是確定工件在夾具中的正確位置并支承工件，是夾具的主要功能元件 之一。定位支承元件的定位精度直接影響工件加工的精度。 2．夾緊裝置 夾緊元件的作用是將工件壓緊夾牢，并保證在加工過程中工件的正確位置不變。 3．連接定向元件 這種元件用于將夾具與機床連接并確定夾具對機床主軸、工作臺或導軌的相互位置。 4．對刀元件或導向元件 這些元件的作用是保證工件加工表面與刀具之間的正確位置。用于確定刀具在加工正確位置的元件稱為對刀元件，用于確定刀具位置并引導刀具進行加工的元件稱為導向元件。 5．其它裝置或元件 根據(jù)加工需要，有些夾具上還設有分度裝置、靠模裝置、上下料裝置、工件頂出機構 、電動扳手和平衡塊等，以及標準化了的其它聯(lián)接元件。 6．夾具體 夾具體是夾具的基體骨架，用來配置、安裝各夾具元件使之組成一整體。常用的夾具體為鑄件結構、鍛造結構、焊接結構和裝配結構，形狀有回轉體形和底座形等形狀。 上述各組成部分中，定位元件、夾緊裝置、夾具體是夾具的基本組成部分。 常用定位元件及選用 工件在夾具中要想獲得正確定位，首先應正確選擇定位基準，其次是選擇合適的定位元件。工件定位時，工件定位基準和夾具的定位元件接觸形成定位副， 以實現(xiàn)工件的六點定位。用定位元件選用時，應按工件定位基準面和定位 元件的結構特點進行選擇。 ，選用平頭支承釘，以基準面粗糙不平或毛坯面定位時，選用圓頭支承釘，側面定位時，可選用網(wǎng)狀支承釘。 、平面度精度較高的基準平面定位時，選用支承板定位元件，用于面定位時用不帶斜槽的支承板，通常盡可能選用帶斜槽的支承板，以利清除切屑。 ，階梯平面和環(huán)形平面作基準平面定位時，選用自位支承作定位元件。但須注意，自位支承雖有兩個或三個支承點，由于自位和浮動作用只能作為一個支承點。 為基準平面，調節(jié)時可按定位面質量和面積大小分別選用可調支承作定位元件。 、穩(wěn)定性和可靠性時，可選用輔助支承作輔助定位元件，但須注意，輔助支承不起限制工件自由度的作用，且每次加工均需重新調整支承點高度，支承位置應選在有利工件承受夾緊力和切削力的地方。 ，可選用 V 形塊定位。 V形塊工作面間的夾角α常取 60176。、 90176。、 120176。三種，其中應用最多的是 90176。 V 形塊。 90176。 V 形塊的典型結構和尺寸已標準化，使用時可根據(jù)定位圓柱面的長 度和直徑進行選