【文章內(nèi)容簡介】 零件的加工工藝分析，確定加工藝路線、工藝參數(shù)、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(shù) 切削速度、進給量、背吃刀量 以及各項輔助功能 換刀、主軸正反轉(zhuǎn)、切削液開關等 ；接著根據(jù)數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式編寫加工程序單；再把這一程序單中的內(nèi)容記錄在控制介質(zhì)上 如軟盤、移動存儲器、硬盤等 ，檢查正確無誤后采用手工輸人方式或計算機傳輸方式輸入數(shù)控機床的數(shù)控裝置中 ，從而指揮機床加工零件。 數(shù)控編程的內(nèi)容 數(shù)控編程步驟如圖 5－ 1 所示，主要有以下幾個方面的內(nèi)容： a 分析圖樣 包括零件輪廓分析，零件尺寸精度、形位精度、表面粗糙度、技術要求的分析，零件材料、熱處理等要求的分析。 b 確定加工藝 包括選擇加工方案，確定加工路線，選擇定位與夾緊方式，選擇刀具，選擇各項切削參數(shù)，選擇對刀點、換刀點。 c 數(shù)值計算 選擇編程原點，對零件圖形各基點進行正確的數(shù)學計算，為編寫程序單做好準備。 d 編寫程序單 根據(jù)數(shù)控機床規(guī)定的指 令代碼及程序格式編寫加工程序單。 e 制作控制介質(zhì) 簡單的數(shù)控程序直接采用手工輸入機床，當程序自動輸入機床時，必須制作控制介質(zhì)?，F(xiàn)在大多數(shù)程序采用軟盤、移動存儲器、硬盤作為存儲介質(zhì)，采用計算機傳輸來輸入機床。目前，除了少數(shù)老式的數(shù)控機床仍在采用穿孔紙帶外，現(xiàn)代數(shù)控機床均不再采用此種控制介質(zhì)了。 f 程序校驗 程序必須經(jīng)過校驗正確后才能使用。一般采用機床空運行的方式進行校驗，有圖形顯示卡的機床可直接在 CRT 顯示屏上進行校驗，現(xiàn)在有很多學校還采用計算機數(shù)控模擬進行校驗。以上方式只能進行數(shù)控程序、 機床動作的校驗，如果要校驗加工精度，則要進行首件試切校驗。 可編程序控制器概述 可編程控制器是在繼電器控制和計算機控制的基礎上發(fā)展而來的新型工業(yè)自動控制裝置。早期的可編程控制器在功能上只能實現(xiàn)邏輯控制，因而被稱為可編程邏輯控制器（ Programmable Logic Controller），簡稱 PLC。隨著微電子技術和微型計算機的發(fā)展，微處理器用于 PLC，使其不僅可以實現(xiàn)邏輯控制，還可以進行數(shù)字運算和處理、模擬量調(diào)節(jié)和聯(lián)網(wǎng)通信等，因此美國電氣制造協(xié)會于1980 年將它正式命名為可編程控制器（ Programmable Controller），簡稱 PC。但近年來 PC 又成為個人計算機（ Personal Computer）的簡稱，為避免發(fā)生混淆，我們?nèi)园芽删幊炭刂破骱喎Q為 PLC。 PLC 的產(chǎn)生 傳統(tǒng)的繼電器控制具有結(jié)構簡單、易于掌握、價格便宜等優(yōu)點，在工業(yè)生產(chǎn)中應用甚廣。但是，這些控制裝置體積大、動作速度較慢、耗電較多、功能少，特別是接線復雜、排除故障非常困難而且要花費大量的時間。如果工藝要求發(fā)生變化，控制柜內(nèi)的元件和接線也需要作相應的變動，改造的工期長、費用高，通用性和靈活性較差。 1968 年，美國最大的汽車制造商通用汽車公司（ GM），為了適應汽車型號的不斷翻新，想尋找一種方法，以盡可能減少重新設計繼電器控制系統(tǒng)和接線、降低成本、縮短時間，而考慮把計算機的功能完善、通用靈活等優(yōu)點與繼電器控制的簡單易懂、操作方便、價格便宜等優(yōu)點結(jié)合起來，制成一種通用控制裝置，提出了研制 PLC 的基本設想：①編程簡單方便，可在現(xiàn)場修改程序；②硬件維護方便，最好是插件式結(jié)構；③可靠性要高于繼電器控制裝置；④體積小于繼電器控制裝置；⑤可將數(shù)據(jù)直接送入管理計算機；⑥成本上可與繼電器競爭；⑦輸入可以是交流 115V； ⑧輸入為交流 115V， 2A 以上，能直接驅(qū)動電磁閥；⑨擴展時，原有系統(tǒng)只需做很小的改動；⑩用戶程序存儲器容量器容量至少可以擴展到 4K。 根據(jù)以上設想和要求， 1969 年美國數(shù)字設備公司（ DEC）研制出世界上第一臺可編程控制器，并在通用汽車公司的汽車生產(chǎn)線上試用成功，從而開創(chuàng)了工業(yè)控制的新局面。從此，這一更新技術就以很快的速度發(fā)展起來，現(xiàn)代的 PLC 已成為現(xiàn)代工業(yè)控制的三大支柱（ PLC，機器人和 CAD／ CAM）之一。 PLC 的特點 （ 1）．編程方法簡單易學 考慮到企業(yè)中一般電氣技術人員和技術工人的傳統(tǒng)讀 圖習慣和應用微機的實際水平， PLC 配備有他們最容易接受和掌握的梯形圖語言。梯形圖語言的電路符號和表達方式與繼電器電路原理圖非常接近。而且某些僅有開關量邏輯控制功能的 PLC 只有十幾條指令。通過閱讀 PLC 的使用手冊或短期培訓，電氣技術人員或技術工人只要幾天的時間就可以熟悉梯形圖語言，并用來編制用戶程序。 （ 2）．硬件配套齊全，用戶使用方便 PLC 配備有品種齊全的各種硬件裝置供用戶選用，用戶不必自己設計和制作硬件裝置。用戶在硬件方面的設計工作只是確定 PLC 的硬件配置和外部接線。 PLC的安裝接線也很方便。 （ 3）．通用性強，適應性強 PLC 的生產(chǎn)具有系列化和模塊化特點，硬件配置相當靈活，可以很方便地組成能滿足各種控制要求的控制系統(tǒng)。組成系統(tǒng)后，如果工藝變化，可以通過修改用戶程序，方便快速地適應變化。 （ 4）．可靠性高，抗干擾能力強 絕大多數(shù)用戶都將可靠性作為選擇控制裝置的首要條件。 PLC 采取了一系列硬件和軟件抗干擾措施，可以直接用于有強烈干擾的工業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場。 PLC 的平均無故障間隔時間高，如日本三菱公司的 F F2 系列 PLC 的平均無故障間隔時間長達 30 萬小時，這是一般微機所不能比 擬的。 （ 5）．系統(tǒng)的設計、安裝、調(diào)試工作量少 PLC 用軟件功能取代了繼電器控制系統(tǒng)中大量的中間繼電器、時間繼電器、計數(shù)器等器件，控制柜的設計、安裝、接線工作量大大減少。 PLC 的梯形圖程序很容易掌握，設計和調(diào)試梯形圖所花的時間比設計繼電器系統(tǒng)電路圖花的時間要少得多。 （ 6）．維修工作量小，維修方便 PLC