【文章內(nèi)容簡介】 回收 脫硫分干法和濕法兩種，干法脫硫的工藝簡單，當(dāng)要求煤氣凈化度較高或煤氣處理量較小時(shí)采用，但設(shè)備笨重，換脫硫劑時(shí)勞動(dòng)強(qiáng)度大，占地面積大，廢脫硫劑難處理。 20 濕法脫硫具有處理能力大，脫硫與再生都能連續(xù)化，勞動(dòng)強(qiáng)度小，能回收硫膏（硫磺）等優(yōu)點(diǎn)，但工藝較復(fù)雜，操作費(fèi)用較高，由于本工程處理煤氣量較大，并做燃料煤氣，故選用濕法脫硫工藝。 濕法脫硫的催化劑多種多樣，各有優(yōu)缺點(diǎn)。本工程選用 888 為復(fù)合催化劑的脫硫工藝，以焦?fàn)t煤氣中的氨為堿源脫除焦?fàn)t煤氣中的硫 化氫、氰化氫的濕式氧化脫硫工藝。 本工序的任務(wù)是將煤氣中的硫化氫含量脫至城市煤氣標(biāo)準(zhǔn)20mg/Nm3以下，并回收硫磺。 六、硫銨（包括蒸氨） 本工段包括硫按的生產(chǎn)和剩余氨水蒸氨兩部分。 硫按工序的主要任務(wù)是用硫酸洗去煤氣中的氨并生產(chǎn)硫銨，將煤氣中的氨含量脫至 30mg/Nm3以下。 剩余氨水蒸氨：冷鼓工段產(chǎn)生的剩余氨水國內(nèi)目前均采用直接蒸汽汽提蒸氨工藝，本工程也采用該工藝。蒸氨后獲得的濃氨汽國內(nèi)目前有以下幾種處理工藝：第一是氨分解；第二是將濃氨汽冷凝成濃氨水作脫硫的補(bǔ)充液；第三是送煤氣系統(tǒng)脫氨裝置生產(chǎn)氨產(chǎn)品， 第四是焚燒。本工程將濃氨汽直接送入硫銨裝置生產(chǎn)硫按。 七、洗脫苯 本工段主要包括終冷、洗苯及脫苯三部分。終冷是將硫銨來的煤氣冷卻至洗苯所需的溫度；洗苯即用焦油洗油洗去終冷后煤氣中的大部分苯，然后將煤氣送往各用戶使用，洗苯后煤氣含苯量為 25g/Nm3；脫苯即將洗苯后的富油脫苯，所得重輕苯分別裝車外售，脫苯后的貧油返回洗苯塔循環(huán)使用。 第二節(jié) 工藝流程和消耗定額 一、備煤 系統(tǒng)工藝流程 21 精煤堆場的三種洗精煤由推土機(jī)或裝載機(jī)送入相應(yīng)的受煤坑內(nèi)。受煤坑下的電子自動(dòng)配料秤將三種煤按相應(yīng)的比例給到備 1帶式輸送機(jī) 上，經(jīng)備 2 帶式輸送機(jī)及懸掛式電磁除鐵器除鐵后，進(jìn)入可逆錘式粉碎機(jī)，煤被粉碎到 3mm（ 3mm 占 90％以上）以后，經(jīng)備 3 帶式輸送機(jī)送至焦?fàn)t煤塔內(nèi)供煉焦用。 生產(chǎn)控制 本系統(tǒng)采用電氣聯(lián)鎖集中控制與就地操作相結(jié)合的方法進(jìn)行控制。 主要設(shè)備選型（見設(shè)備表） 工作制度 本系統(tǒng)年工作日為 365 天，三班工作制。 動(dòng)力消耗 根據(jù)已選定的設(shè)備系統(tǒng)的電容量為 ，其中備用 380KW。 環(huán)境保護(hù)及三廢處理 本系統(tǒng)在粉塵較大的粉碎設(shè)備上設(shè)置了除塵裝置，在棧橋及粉碎廠房內(nèi)設(shè)有水沖洗地坪裝置。經(jīng)除塵后廢 氣排放濃度達(dá)到國家允許的排放標(biāo)準(zhǔn)。 二、煉焦熄焦 原料、產(chǎn)品規(guī)格及數(shù)量 原料規(guī)格及數(shù)量 洗精煤規(guī)格如下表： 規(guī)格 Ad： 10% Vdaf： 32% St,d： % Wt： 10% Y： 18mm 分析方法 GB212 GB212 GB214 GB211 GB479 洗精煤耗量（干）： t/a 產(chǎn)品規(guī)格及數(shù)量： （ 1）焦炭規(guī)格見下表： 規(guī)格 Ad： % % St,d： % M25： 92% M 10： 7% 分析方法 GB/T20xx GB/T20xx GB/T2286 GB/T20xx GB/T20xx 22 干全焦產(chǎn)量（干）： t/a （ 2）荒煤氣中各種組份的含量如下： 干煤氣： ： 粗 苯： ： 氰化氫： ： 萘： 生產(chǎn)流程簡述 由備煤車間來的洗精煤，由輸煤棧橋運(yùn)入煤塔，裝煤車行至煤塔下方，由搖動(dòng)給料機(jī)均勻逐層給料， 用 18 錘移動(dòng)搗固機(jī)分層搗實(shí)，然后將搗好的煤餅從機(jī)側(cè)裝入炭化室。煤餅在 950~1050℃的溫度下高溫干餾，經(jīng)過 23 小時(shí)后，成熟的焦炭被推焦車經(jīng)攔焦車導(dǎo)焦柵推出落入熄焦車內(nèi)，由熄焦車送至熄焦塔用水噴灑熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦車送至涼焦臺(tái)，經(jīng)補(bǔ)充熄焦、涼焦后，由刮板放焦機(jī)放至皮帶送焦場。熄焦塔處設(shè)光電自動(dòng)控制器，通過控制器中的時(shí)間繼電器調(diào)整噴灑時(shí)間，保證紅焦熄滅。 干餾過程中產(chǎn)生的荒煤氣經(jīng)炭化室頂部、上升管、橋管匯入集氣管。在橋管和集氣管處用壓力為 ~,溫度為 ~78℃的循環(huán)氨水噴灑冷卻，使 ~700℃的荒 煤氣冷卻至 84℃左右，再經(jīng)吸氣彎管和吸氣管抽吸至冷鼓工段。在集氣管內(nèi)冷凝下來的焦油和氨水經(jīng)焦油盒、吸氣主管一起至冷鼓工段。 推焦過程中逸散的粉塵由爐頂設(shè)的消煙除塵車抽吸至車上，廢氣經(jīng)車上的文丘里洗滌器，將廢氣中的粉塵、焦塵洗下來，排入大氣。洗滌水送至除塵車下水槽至粉焦沉淀池沉淀分離。文丘里洗滌器所需水由除塵車上水槽提供。 裝煤過程中逸散的荒煤氣由爐頂設(shè)的消煙除塵車抽吸至車上的燃燒室燃燒，燃燒后的廢氣經(jīng)車上的文丘里洗滌器，將廢氣中的粉塵洗下來，排入大氣。洗滌水送至除塵車下水槽至粉焦沉淀池沉淀分離。 23 焦?fàn)t加熱用 回爐煤氣由外管送至焦?fàn)t，經(jīng)煤氣總管、煤氣預(yù)熱器、主管、煤氣支管進(jìn)入各燃燒室，在燃燒室內(nèi)與經(jīng)過蓄熱室預(yù)熱的空氣混合燃燒，混合后的煤氣、空氣在燃燒室由于部分廢氣循環(huán)，使火焰加長，使高向加熱更加均勻合理，燃燒煙氣溫度可達(dá) ~120039。C，燃燒后的廢氣經(jīng)跨越孔、立火道、斜道，在蓄熱室與格子磚換熱后經(jīng)分煙道、總煙道，最后從煙囪排出。 煙氣排放 焦?fàn)t用二座 95 米高的煙囪，排放上口徑￠ 米，煙氣排放量及組成見下表： 名稱 排放截面 排放高度 排放量 廢氣組成（％） 煙囪 ￠ 上 ～ 95m 64485m3/h CO2 H2O O2 N2 回爐煤氣采用洗苯后的煤氣，硫含量 20mg/Nm3，符合環(huán)保要求，故廢氣中 H2S, SO2含量符合排放標(biāo)準(zhǔn)。 動(dòng)力消耗量見下表 序號 名稱 規(guī)格 使用情況 單位 耗量 備注 經(jīng)常 最大 1 水 復(fù)用水 連續(xù) m3/h 生化處理廢水 間斷 m3/h 2 電 380V 間斷 KW 裝機(jī)容量 3 蒸汽 （表） 間斷 t/h 連續(xù)（冬季） t/h 4 壓縮空氣 （表） 間斷 m3/h 600 5 回爐煤氣 Qnst=17900KJ/Nm3 連續(xù) Nm3/h 5. 干法熄焦 概述 為節(jié)約能源及保護(hù)環(huán)境，本工程引進(jìn)一套 75t/h 干熄焦裝置，投資約 億，并配套建設(shè)一套二次熄焦裝置作為干法熄焦檢修或者發(fā)生故障時(shí) 24 生產(chǎn)備用。為節(jié)約能源及保護(hù)環(huán)境，焦炭生產(chǎn)采用干法熄焦，配套建設(shè)的干熄焦裝置規(guī)模為：額定處理能力 75t/h，實(shí)際處理能力 ，干熄焦裝置產(chǎn)生的蒸汽為 42t/h（額定）， （正常），壓力 ，溫度 450℃ ，用于發(fā)電和供熱。擬配置 3MW 的背壓式汽輪發(fā)電機(jī)組 1 套，實(shí)際發(fā)電量 ~3000KW，年發(fā)電量為 106KW/h（電站年工作 345 天即 8280h）；平均小時(shí)供 蒸汽量 35t/h，年供蒸汽量為 104t。 生產(chǎn)流程簡述 裝滿紅焦炭的焦罐臺(tái)車由電機(jī)車牽引至焦罐提升井架底部，由焦罐提升機(jī)將焦罐提并送到干熄爐頂，通過爐頂裝入裝置將焦炭裝入干熄爐。 在干熄爐中焦炭與惰 性氣體進(jìn)行熱交換，焦炭冷卻至 200℃ 以下，經(jīng)排焦裝置卸至膠帶機(jī)上，經(jīng)爐前焦庫送到篩焦系統(tǒng)。 冷卻焦炭的惰性氣體由循環(huán)風(fēng)機(jī)通過干熄爐底部的供氣裝置鼓入干熄爐，與紅焦炭進(jìn)行換熱， 出干熄爐的熱惰性氣體溫度約為 900℃ 。熱的惰性氣體經(jīng)一次除塵器除塵后進(jìn)入余熱鍋爐換熱，溫度降至180~200℃ 。惰性氣體由鍋爐出來，再經(jīng)二次除塵后由循環(huán)風(fēng)機(jī)加壓經(jīng)給水預(yù)熱器冷卻至 130℃ ~150℃ 進(jìn)入干熄爐循環(huán)使用。 除塵器分離出的焦粉，由專門的輸送設(shè)備將其收集在貯槽內(nèi)以備外運(yùn)。 干熄焦的裝入、排焦、預(yù)存室放散等處的煙塵均進(jìn)入干熄焦地 面除塵系統(tǒng)進(jìn)行除塵后排放。 25 三、篩儲(chǔ)焦 系統(tǒng)工藝流程 焦?fàn)t生產(chǎn)的焦炭，熄焦后放入涼焦臺(tái)，經(jīng)刮板放焦機(jī)刮入焦 1 帶式輸送機(jī)，經(jīng)焦 2 帶式輸送機(jī)送至篩焦樓。焦炭通過雙層焦炭振動(dòng)篩進(jìn)行篩分，篩上物（ 40mm 的焦炭）經(jīng)焦 3帶式輸送機(jī)及可逆配倉帶式輸送機(jī)送至＞ 40mm 的貯倉內(nèi)貯存，亦可經(jīng)焦 4 帶式輸送機(jī)送至＞ 40mm 的貯焦場內(nèi)貯存。篩中物（ 40~25mm 的焦炭），經(jīng)溜槽進(jìn)入 2540mm 的貯倉。篩下物（ 25mm的焦炭）則進(jìn)入單層焦炭振動(dòng)篩，該篩的篩上物（ 25~10mm的焦炭）進(jìn)入 25~10mm 的貯倉，篩下物（ 10mm 的焦炭）進(jìn)入＜ 10mm的貯倉。在各貯倉的下部設(shè)有放焦閥門，可將倉內(nèi)的焦炭放入汽車運(yùn)出。貯焦場設(shè)有裝載機(jī)用于焦炭的堆取等輔助作業(yè)。 生產(chǎn)控制： 本系統(tǒng)設(shè)有電氣聯(lián)鎖，采用集中控制與就地控制相結(jié)合的控制方法。 主要設(shè)備選型（見設(shè)備表） 工作制度： 本系統(tǒng)年工作日為 365 天，采用三班工作制連續(xù)生產(chǎn)。 動(dòng)力消耗： 根據(jù)已選定的設(shè)備系統(tǒng)的電容量為 185Kw，其中備用電量為 30kw 。 環(huán)境保護(hù)及三廢處理： 本系統(tǒng)在粉塵較大的篩分設(shè)備上設(shè)置了除塵裝置，焦倉上設(shè)置了自然通風(fēng)管。在棧橋及篩焦樓上設(shè) 有水沖洗地坪裝置。經(jīng)除塵后廢氣排放濃度達(dá)到國家允許的排放標(biāo)準(zhǔn)。 四、冷鼓、電捕 原料、產(chǎn)品的規(guī)格及數(shù)量 （ 1）原料 26 干煤氣量： Nm3/h 煤氣溫度： ~80℃ 煤氣壓力： ~ 干煤氣中的雜質(zhì)含量： 名 稱 焦油 粗苯 氨 硫化氫 氰化氫 萘 g/N m3干煤氣 （ 2）產(chǎn)品 a：焦油產(chǎn)量： t/a 產(chǎn)品規(guī)格：（ YB/T507593 ） 序號 名 稱 一級 二級 1 密度 g/ml ~ ~ 2 甲苯不溶物（無水基）％ ~ 小大于 9 3 灰份％不大于 4 水份％不大于 5 粘度（ E80） 不大于 6 蔡含量（無水基）不小于 b：煤氣量（干）： Nm3/h 煤氣溫度： ~34℃ 煤氣壓力： ~ 干煤氣中的雜質(zhì)含量： 名稱 焦油 粗苯 氨 硫化氫 氰化氫 萘 g/Nm3干煤氣 微量 c：剩余氨水（中間產(chǎn)品）產(chǎn)量： 組成： 雜質(zhì)名稱 NH3（ 揮發(fā)氨） H2S HCN CO2 g/l ~2 ~ ~ ～ 工藝流程說明 從煉焦車間來的焦油氨水與煤氣的混合物約 80℃入氣液分離器，煤氣與焦油氨水等在此分離。分離出的粗煤氣進(jìn)入橫管式初冷器，初冷器分上、下兩段，在上段，用循環(huán)水將煤氣冷卻到 45℃，然后煤氣入初冷 27 器下段與制冷水換熱，煤氣被冷卻到 22℃，冷卻后的煤氣進(jìn)入煤氣鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)行加壓，加壓后煤氣進(jìn)入電捕焦油器，捕集焦油霧滴后的煤氣，送往脫硫及硫回收 工段。 初冷器的煤氣冷凝液分別由初冷器上段和下段流出，分別經(jīng)初冷水封槽后進(jìn)入上、下段冷凝液循環(huán)槽，由冷凝液循環(huán)泵送至初冷器上、下段噴淋，如此循環(huán)使用，多余部分由下段冷凝液循環(huán)泵抽送至機(jī)械化氨水澄清槽。 從氣液分離器分離的焦油氨水與焦油渣去機(jī)械化氨水澄清槽。澄清后分離成三層，上層為氨水，中層為焦油，下層為焦油渣。分離的氨水至循環(huán)氨水槽，然后用循環(huán)氨水泵送至煉焦車間冷卻荒煤氣使用。多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至蒸氨系統(tǒng)進(jìn)行蒸氨。分離的焦油至焦油中間槽貯存，當(dāng)達(dá)到一定液位時(shí)，用焦油泵將其送至焦油槽，焦油 需外售時(shí)，用焦油泵送往裝車臺(tái)裝車外售。分離的焦油渣定期送往煤場摻混煉焦。 動(dòng)力消耗 序號 名稱 規(guī)格 單位 小時(shí)耗量 備 注 正常 最大 1 制冷水 16℃ m3 連續(xù) 2 循環(huán)水 32℃ m3 2376. 2904. 連續(xù) 3 蒸汽 （表） t 冬季用量 4 電 10KV kW 560 常用裝機(jī)容量 380V kW 常用裝機(jī)容景 五、脫硫及硫回收 原料、產(chǎn)品的規(guī)格及數(shù)量 （ 1）原料 a：煤氣量（干）： 煤氣溫度： ~34 ℃ 煤氣壓力： ~ 28 干煤氣中的雜質(zhì)含量： 名稱 焦油 粗苯 氨 硫化氫 氰化氫 萘 g/Nm，干煤氣 微量 b： 888 復(fù)合催化劑用量： （ 2）產(chǎn)品 a：煤氣量： 溫度： ~36℃ 壓力： ~（表） 含雜質(zhì)量（ g/Nm3）： 焦油 氨 硫化氫 HCN 苯 萘 微量 工藝流程說明 來自冷鼓工 段的粗煤氣進(jìn)入脫硫塔下部與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸洗滌后，煤氣中 H2S 含量約 ，煤氣經(jīng)捕霧段除去霧滴后全部送至硫按工段。 從脫硫塔中吸收了 H2S 和 HCN 的脫硫液至溶液循環(huán)槽，用溶液循環(huán)泵抽送至再生塔下部與空壓站來的壓縮空氣并流再生，再生后的脫硫液返回脫硫塔塔頂循環(huán)噴淋脫硫。硫泡沫則由再生塔頂部擴(kuò)大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加壓后送熔硫釜連續(xù)熔硫，生產(chǎn)硫磺外售。 動(dòng)力消耗 序號 名稱 規(guī)格 使用情況 單位 小時(shí)耗量 備注 正常 最大 1 蒸汽 MPa（表） 連續(xù) t （夏） （冬） 2 壓縮空氣 （表） 連續(xù) m3/h 1800 2300 3 電 380V 連續(xù) kW 常用裝機(jī)容量 4 軟水 間斷