【文章內(nèi)容簡介】 為 目前最好的相關(guān)質(zhì)量、工作效率、浪費、安全的工作程序提供文件（提供最好的操作順序，它經(jīng)常與質(zhì)量、效率、浪費、或者安全相關(guān)） 。標準化工作文件必須包含質(zhì)量檢查，用來確保達到最終客戶質(zhì)量標準。 ?例如：推、打扭力、拉等操作確保連接可靠。 ?定義必須的工作要素以確保工作的質(zhì)量。 ?在用電（風）槍開始打螺母之前確定螺母是正確的排列以防止滑紋 ?正確工作順序的重復使班組成員更容易關(guān)注質(zhì)量 ?當班組成員有變更時，發(fā)生質(zhì)量問題的風險將會提高 ?支持問題解決 . ? 當 用一樣的程序解決問題時，效率將會更高 . ? 操作 、步驟和工具都是標準的，若發(fā)生質(zhì)量問題就很容易確定根本原因。標準化工作可以使正常和異常的情況很容易的區(qū)分開來 ?最好的工作步驟和工藝文件。 ?必需的標準在線庫存文件。 ?通過消除浪費進行持續(xù)改進活動來縮短操作時間。 ? 證明最有效率的順序和工作流程。 ? 當你早上穿衣服來的時候，是不是能很快地穿上你的鞋子和褲子？為什么？標準化工作也是同樣的概念。我們規(guī)定了最有效的工作順序，減少了工作步驟。你會認識到總有更好的辦法。你能通過改進工作順序或零件擺放節(jié)省幾秒甚至幾分鐘。 ? 證明必需的標準現(xiàn)場物料。 ? 標準現(xiàn)場物料的實質(zhì)是要求在一個流程中的周期里不間斷的完成工作。如果沒有適當?shù)臉藴尸F(xiàn)場物料，我們就不能不間斷的完成這標準化工作。另一方面，太多的物料也是種浪費。 ? 通過消除浪費減少操作時間（ CIP）。 ? 減少不必要的移動。 ? 真實的展示現(xiàn)場的情況，使浪費容易被目視出來。 ? 堅持工作實踐和工作程序上的溝通。 ?在持續(xù)改進前必須要遵守的標準。 ?是可以用來識別過程中浪費的一個標準。 ?通過對標準化工作的分析使浪費顯而易見。 ?證明目前最好的實踐 . 使得每一次的改進都始于一個較高的標準。 ?維持穩(wěn)定性 。 穩(wěn)定的工作環(huán)境是控制改變的基礎(chǔ)。 ?使浪費顯而易見。 1. SOS定義了步行、班組成員的工作區(qū)域號、往返于料架的次數(shù)、 物料的相對位置，員工可以從封面或其它方式在紙上識別浪費，這有助于區(qū)分 CIP行動的優(yōu)先次序。 2. 這份文件使浪費顯而易見，通過 CIP活動能夠容易達成目標。 ?進行持續(xù)改進的必須條件是什么？ 通過標準化達到穩(wěn)定性 ?嘗試改進前我們必須做什么？ ?需要存在一個穩(wěn)定、符合標準的情況去評估改進的效力。沒有標準，改進將會是零星而費力的行為。 ?一個被遵循的標準是唯一的。這就是所謂的有一個穩(wěn)定的情況。 ?強調(diào)標準和班組執(zhí)行標準的重要性。幾輛車同時進入一個沒有確定零件的院子。在這種情況下，第一個班組在程序 9裝配零件，而第二個班組在程序 5裝配零件。當來自第一班組的最后一輛車。 ?成文的、當前最佳的、安全有效的完成工作的方法，以達到必要的質(zhì)量水準。 ?SOS和 JES可用作我們工作時候的參考。 ?標準化工作在工作場所是被證明的且重要的，如果沒有形成文件 并進行溝通，也沒有人遵守，那么它就不是標準。 ?SOS，是時間要求條件下最好的工作順序，體現(xiàn)了物料的最佳位 置，是以最小的浪費建立優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的有效途徑。 ?JES，顯示了完成工作中每個要素的主要步驟、關(guān)鍵點和原因。 它集合了所有班組成員的經(jīng)驗，和完成這些要素的歷史經(jīng)驗。 ?持續(xù)改進是 GMS中的五項原則之一。它要求我們建立標準后通過持續(xù)改進來提高標準。標準化并不是限制我們而是有助于我們提高。因此，在進行持續(xù)改進后標準化文件也要隨著更改。 ?因為 SOSJES包括了當前“最佳工作方法”和成功完成這項工作的一些細節(jié)，在培訓新員工的時候它扮演著很重要的角色。它們是有利于工廠工作流程的最新文件。 “當前最佳的方法” ——標準化工作 ?被證明了的、目前最好的、安全有效的達到低浪費高質(zhì)量 的方式。 ?在已定義的，重復性的工作中使用。 ?作為持續(xù)改進的基礎(chǔ)。 ?作為持續(xù)改進的三個重要的要素文件： TT、工作步驟、標準在線庫存。 單件工時 工作步驟 標準現(xiàn)場物料 ?是一個理論時間，它要求產(chǎn)出的部件或車子要滿足顧客的要求。 ?是決定線速的一個要素。 ?使用下面的公式計算，有效工作時間（秒），生產(chǎn)需求（臺）。 單件工時 有效工作時間（秒） 生產(chǎn)需求（臺） ?有效生產(chǎn)時間只是簡單的計劃了產(chǎn)出車子或部件的數(shù)量 。 ?TT一般是固定不變，直到顧客需求、工廠需求的分配、有效生 產(chǎn)時間的改變，才會進行下一次的變更。 ?TT時間為 76秒是指客戶每 76秒鐘需要一件產(chǎn)品。 ?是基于影響產(chǎn)量的因素，制造單個零件或車輛所需的時間。 ?是基于影響產(chǎn)量的因素，制造單個零件或車輛所需的時間。 ?是流水線實際運行的時間。 ?計算遵循下列公式：實際單件工時 =效率（ %） x 單件工時（秒） 有效操作時間被定義為正常的系統(tǒng)損失 ， 這些損失在預(yù)期的正常的基礎(chǔ)上是被允許 的 ， 包括設(shè)備停機 、 生產(chǎn)停線 ， 物料短缺 、 質(zhì)量問題 （ 包括暗燈停止 、 可疑物料 ） 、 計劃手段 /變革失敗 。 ?ATT固定不變直到下個預(yù)定的作為 TT或操作可行性改變結(jié)果 的生產(chǎn)速率的改變。 ?ATT為 72秒指要在 72秒內(nèi)完成詳細或單個的操作。 ?標準化工作是以 ATT為基礎(chǔ)的。 ATT正式更改之前要通知所有人并對標準化工作進行更改。 ?周期時間是員工完成他們操作或者是工作步驟地時間之和。 它包括增值時間和非增值時間（步行 等待 等待是周期工 作中不可避免的）。理論上，周期時間應(yīng)該盡可能的接近 ATT。 ?周期時間若為 69秒就代表員工在 69秒內(nèi)要完成他的工作然后開 始準備下一次的工作。如果 ATT為 72秒就代表他開始下次工作 前有 3秒可以利用。 ?員工可能會碰到不同車間型（基本和選件），這就涉及到周期 時間的加權(quán)平均值。它是員工完成工作的平均時間，有時候工 作時間會比加權(quán)平均值高，有時候會比加權(quán)平均值低。 ?工作步驟是經(jīng)允許的、為了安全、質(zhì)量、 效率 最大化和浪費最小化的工作順序。 ?工作步驟是一個有效的順序或工作流程。在這 個流程中，班組成員通過諸如零件運輸，安裝， 拆卸，加工等活動逐步地將原材料轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品。 ?如果不遵循確定的工作步驟，可能會忽略工序中的步驟或裝錯零件，導致缺陷零件流入下工序。有時，不遵循工作步驟會造成操作工安全的問題，設(shè)備損壞，停線，或?qū)е伦罱K引發(fā)事故的缺陷零部件或產(chǎn)品的出現(xiàn)。 ?工作步驟也考慮在線上工作相鄰的員工的動作 ， 防止他們相互干涉 ?建立工作步驟的第一步是將工作展開或分解為可管理的要素 . ?將時間（秒）分配給每一