【文章內(nèi)容簡介】 減弱 ? 影響美觀 ? 不能上鎖 ? 不能緊固 ? 不可顯示 ? 異色 ? 配合不平順 ? 雨水進入汽車 ? 等等 42 PMCCFMEA培訓 三、風險評估 (DFMEA) 潛在失效 后果 ： ? 失效影響是指失效模式對總成、系統(tǒng)、整車、顧客或政府規(guī)定等造成的后果。 ? 查閱歷史和類似的 FMEA報告、保修資料、抱怨報告、使用情況報告、市場收回及其他文件，確定歷史上失效模式的影響。 43 PMCCFMEA培訓 三、風險評估 (DFMEA) 44 PMCCFMEA培訓 四、量化風險 嚴重度（ S） ? 嚴重度是潛在失效模式對顧客 影響的嚴重程度評價。 ? 嚴重度僅針對 “影響”。 ? 通常，只有設(shè)計變更才能改變嚴重度。 ? 嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯(lián)系。 ? 嚴重度分為 110級，對一個失效模式，可對影響最大的進行打分。 ? 對那些超出小組成員經(jīng)驗和知識的評級， (如當顧客是組裝廠或最終用戶時 )，應(yīng)向設(shè)計 FMEA人員、設(shè)計工程師和顧客咨詢。 ? 當為內(nèi)部顧客 時，小組應(yīng)聽取下游作業(yè)員的意見。 45 PMCCFMEA培訓 四、量化風險 DFMEA的嚴重度分級表 46 PMCCFMEA培訓 四、量化風險 ? 潛在失效原因 /機理 ? 失效原因是指設(shè)計薄弱或設(shè)計缺陷。 ? 設(shè)計 FMEA小組應(yīng)基于二個假定考慮失效原因： ? 失效模式由設(shè)計缺陷造成，零件的制造和裝配在工程規(guī)范之內(nèi)； ? 失效模式由制造或裝配的缺陷所引起，但這種制造和裝配錯誤是由設(shè)計缺陷造成的。即設(shè)計缺陷可造成組裝過程的錯誤。 47 PMCCFMEA培訓 四、量化風險 48 PMCCFMEA培訓 四、量化風險 ? DFMEA發(fā)生率建議評價準則 49 PMCCFMEA培訓 四、量化風險 現(xiàn)行設(shè)計控制： ? 指開展 DFMEA時已經(jīng)用于相同或相似設(shè)計中的控制方法 ? 包括：設(shè)計確認 /驗證或其它活動。如路試、設(shè)計評審、故障 /安全計算分析、臺架 /實驗室測試、可行性評估、樣件試驗、車輛測試。 ? 設(shè)計控制需要同時考慮失效模式的 原因 和 失效模式 本身。 ? 采取設(shè)計糾正措施以根除原因，或降低出現(xiàn)頻率。這些潛在的設(shè)計缺陷，需要在 DVP過程中加以測試。 ? 如果忽略了潛在原因，帶有設(shè)計缺陷的產(chǎn)品有可能進入生產(chǎn)。檢查忽略原因的一個方法是探測由此產(chǎn)生的失效模式。 50 PMCCFMEA培訓 四、量化風險 確定設(shè)計控制方法： ? 列出所有可用于探測 (16)列出的第一級原因的歷史上曾經(jīng)用過的設(shè)計評估技術(shù)。審查歷史測試報告等。 ? 確定并列出所有可用于 (12)中列出的失效模式的技術(shù)。從嚴重度最高的失效模式開始。 ? 設(shè)計控制可以包括： ? 如設(shè)計評審、分析研究，計算機模擬程序、設(shè)計確認、道路試驗、失效 /安全、數(shù)學研究、臺架 /實驗室試驗、可靠性 /耐久性試驗、樣件試驗、破壞性試驗、材料試驗、車隊試驗、采用的設(shè)計標準等，那些已經(jīng)或正在被同樣或類似設(shè)計所應(yīng)用的控制。 51 PMCCFMEA培訓 四、量化風險 52 PMCCFMEA培訓 四、量化風險 D/FFMEA 建議預(yù)防 /探測評價準則 53 PMCCFMEA培訓 四、量化風險 風險順序數(shù) (RPN) ? RPN的計算方法是： RPN = SEV ? OCC ? DET ? RPN用于對失效模式排序。 ? RPN項評估“不建議”用以決定采取糾正措施最終判定。 ? RPN數(shù)值適用于衡量相關(guān)風險假設(shè)。 54 PMCCFMEA培訓 四、量化風險 RPN選擇法 № 嚴重度 發(fā)生率 可探測度 RPN 1 高危險的 10 高 9 一般 4 360 2 高危險的 10 一般 6 低 6 360 3 高危險的 10 一般 4 非常微小 9 360 4 高危險的 9 非常高 10 一般高 4 360 5 高危險的 9 高 8 一般 5 360 6 高危險的 9 一般 5 微小 8 360 7 高危險的 9 一般 4 不可能 10 360 8 危險的 8 高 9 一般 5 360 9 危險的 8 一般 5 非常微小 9 360 10 一般危險 6 非常高 10 低 6 360 11 一般危險 6 一般 6 不可能 10 360 12 一般危險 5 高 9 微小 8 360 13 一般危險 5 高 8 非常微小 9 360 14 一般危險 4 非常高 10 非常微小 9 360 15 一般危險 4 高 9 不可能 10 360 55 PMCCFMEA培訓 四、量化風險 ? 在 RPN都相同的情況下，不同有效分辨影響的風險，不做為“推薦”值使用； ? 當數(shù)字按降序分類時， SOD首先以嚴重度為第一，其次是發(fā)生率，最后是探測度。 ? SO嚴重度與發(fā)生率的非數(shù)學組合，組織可以聚焦于如何通過預(yù)防措施降低“ O”來降低“ SO”。 ? SD嚴重度與探測度的非數(shù)學組合， S O D RPN SOD SD 7 7 3 147 773 73 7 3 7 147 737 77 3 7 7 147 377 37 56 PMCCFMEA培訓 五、優(yōu)化措施 ? 對 RPN和 ，應(yīng)考慮 要采取措； ? 通過改進設(shè)計改善嚴重度。 ? 建議措施的目的在于降低頻度、嚴重度或不可探測性。 降低 可考慮的措施 可達到的目的 嚴重度 改變設(shè)計 根除或降低失效模式的嚴重度 頻度 改變設(shè)計或改進工程規(guī)范 預(yù)防原因或降低頻度 可探測度 增加或改進設(shè)計評估技術(shù) 改進發(fā)現(xiàn)原因或失效模式的能力 57 PMCCFMEA培訓 五、優(yōu)化措施 58 PMCCFMEA培訓 五、優(yōu)化措施 職責和目標完成日期 ? 措施結(jié)果 ? 采取措施和完成日期 ? 嚴重度、發(fā)生率、探測度與 RPN的計算 ? 再次的分析評價； ? DFMEA的維護； 59 PMCCFMEA培訓 五、優(yōu)化措施及維護 60 PMCCFMEA培訓 二、功能分析（ PFMEA） PFMEA的主要目的是減少制造風險 : ? 幫助分析新 /更改 (或改進的需要 )的制造和裝配過程 。 ? 確保存在的和潛在的制造和 /或裝配過程失效模式和影響都得了考慮 。 ? 確定過程缺陷 ， 提出可能的原因 ， 針對原因提出控制措施 。 ? 消除或降低生產(chǎn)不可接受產(chǎn)品的頻率 。 ? 增強對不可接受產(chǎn)品的可探測度 。 ? 確定關(guān)鍵特性和重要特性以便編制完整的過程控制計劃 。 ? 建立過程改進的優(yōu)先順序 。 ? 提供過程開發(fā)文件為今后開發(fā)制造和裝配過程提供指導 。 61 PMCCFMEA培訓 二、功能分析（ FFMEA） ? 功能分析 2— 過程流程分析 搬運 件 2 來料 裝配 1 檢 件 1 來料 加工 搬運 貯存 檢 件 4 來料 檢 件 3 來料 貯存 主線 來料 加工 裝配 搬運 貯存 檢 檢 出貨 結(jié)束 62 PMCC