【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 上模與滑塊底面不得有間隙。 （ 6）將床面擦抹干凈，去凈油污鐵屑后，將下模放在沖床臺(tái)面上。 （ 7）點(diǎn)動(dòng)開(kāi)車(chē)或手盤(pán)大輪，使滑塊至下死點(diǎn)紉入下模，調(diào)整連桿高度，使磨具沖程合適。 （ 8）調(diào)整沖模間隙，保證周?chē)g隙一致。 （ 9）將下模用壓板壓緊、壓平，墊鐵與底模盤(pán)要等高度，固定點(diǎn)要對(duì)稱(chēng)。 （ 10）鎖緊連桿，檢查磨具有無(wú)松動(dòng)現(xiàn)象。 （ 11）進(jìn)行試沖料，檢查斷面是否整齊、均勻、一致。 （ 12）按尺寸要求調(diào)整制板，定好垂直基準(zhǔn)（前后）和水平基準(zhǔn)（左右）。 （ 13）在加工中料要與制板靠緊，在底模上要放平。 （ 14）沖孔、抹角時(shí)要注意加工方向，避免沖錯(cuò)。 （ 15）加工完的零件應(yīng)分類(lèi)放置整齊并加以標(biāo)識(shí)。 折彎工藝 工藝過(guò)程 （ 1）需折彎的零件經(jīng)上到工序檢驗(yàn)合格方可加工。 （ 2）加工前應(yīng)看明圖紙各部尺寸、要求、折彎方向及輔助說(shuō)明。 （ 3）選好折彎?rùn)C(jī)下模槽口后，開(kāi)正車(chē)，將操縱部分至于微動(dòng)位置，拉動(dòng)或腳踏開(kāi)關(guān)機(jī)構(gòu)使滑塊徐徐下 降，裝入上模并檢查上模是否對(duì)正下模槽，酌情調(diào)整下模托兩端螺桿，使上下模中心線(xiàn)重合。 （ 4）使滑塊降至下死點(diǎn)位置，根據(jù)鋼板厚度和折彎角度適當(dāng)調(diào)整上下模間隙，切忌將上床身降得過(guò)低，以防發(fā)生事故。 （ 5）上模具長(zhǎng)度應(yīng)大于所折工件的長(zhǎng)度，在折制門(mén)類(lèi)零件時(shí)，可拼接上模具，使上?？傞L(zhǎng)度小于工件長(zhǎng)面尺寸 20～ 50mm，如確無(wú)法達(dá)到時(shí)，允許各上模間留有間隙，但不得大于 10mm。 （ 6）按尺寸要求調(diào)整前（后）制板，將試料緊靠制板并操縱折彎?rùn)C(jī)動(dòng)作一次，檢查試料角度和尺寸并做相應(yīng)調(diào)整，直至合格。 （ 7）試彎合格并經(jīng)首件檢驗(yàn)后，對(duì)較簡(jiǎn)單的工件或較熟練的操作者，可采用連法操作。如遇異常情況要及時(shí)推動(dòng)急停手柄，使折彎?rùn)C(jī)停止動(dòng)作。在下班中斷工作時(shí)，要及時(shí)搬下重錘，恢復(fù)折彎 機(jī)單發(fā)狀態(tài)。 檢查 （ 1）執(zhí)行首件檢查、中間檢查、尾件檢查。 （ 2）加工尺寸及允許偏差應(yīng)符合圖紙、工藝文件要求。 安全及注意事項(xiàng) （ 1）應(yīng)熟悉設(shè)備性能，操作時(shí)應(yīng)精神集中。 （ 2）保持設(shè)備及周?chē)h(huán)境整潔。 （ 3）按要求定期潤(rùn)滑、保養(yǎng)設(shè)備，檢查電器、機(jī)械設(shè)備的安全可靠性及有無(wú)其他事故隱患，保證運(yùn)轉(zhuǎn)正常。 結(jié)構(gòu)焊接工藝 工藝過(guò)程 1. 焊接前準(zhǔn)備工作 （ 1）看明圖紙和技術(shù)要求、核對(duì)來(lái)料無(wú)誤后方可加工。 （ 2）準(zhǔn)備好工具、防護(hù)用具、檢查點(diǎn)焊機(jī)接地是否良好。 （ 3）對(duì)胎卡具進(jìn)行檢查、測(cè)量，確認(rèn)無(wú)誤后方可加工。 （ 4）電焊條及焊接電流的選擇示例，見(jiàn)表 421. 表 421 焊條及焊接電流的選擇示例 （ 1）將被焊接件搽干凈，保證焊口附近 10mm內(nèi)無(wú)油污、鐵屑等雜物， （ 2）將工件按圖紙要求放于準(zhǔn)確位置，測(cè)量合格后先電焊固定再進(jìn)行焊接。必要時(shí)借助胎卡具。 （ 3）焊接時(shí)盡量采用平焊，如采用其他位置焊接，應(yīng)調(diào)節(jié)焊接電流，使其比平焊電流少 10%。 （ 4）焊接過(guò)程中要隨時(shí)測(cè)量尺寸是否符合要求，以防變形。 （ 5）焊縫較長(zhǎng)或結(jié)構(gòu)總成時(shí)，應(yīng)先分段電焊固定然后再焊，以免變形。 （ 6）箱門(mén)焊接鉸鏈時(shí)，應(yīng)將箱門(mén)墊起 2～ 3mm，并用鉸鏈夾具進(jìn)行焊接，以保證門(mén)開(kāi)關(guān)靈活。門(mén)縫寬度 不得大于 2mm，門(mén)的開(kāi)啟角度不得小于 90176。 . （ 7）收弧時(shí)應(yīng)將弧坑最大不得超過(guò) 5mm。 （ 8）焊接后要敲去藥皮、清理焊瘤、焊渣，保證焊縫光滑、清潔。 （ 9）焊接時(shí)應(yīng)符合技術(shù)要求，保證焊接強(qiáng)度。 （ 10）成型后應(yīng)按圖紙要求和標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)外形進(jìn)行相應(yīng)的調(diào)整。 工藝要求 （ 1）因焊接引起的局部變形（鼓包等）應(yīng)磨平。 （ 2）不得在非焊接部位、胎具和焊接平臺(tái)上引弧。 （ 3）需封角的門(mén)、蓋類(lèi)零件必須用氣焊封角，焊后應(yīng)銼圓（磨圓）。 （ 4）面板、側(cè)板、門(mén)板等板類(lèi)構(gòu)件平面度的一般公差。為任意平方米小于 3mm。面板通常小于 。 （ 5）接地裝置周?chē)鷳?yīng)滿(mǎn)焊，不應(yīng)傷及連接螺紋。 檢查 （ 1）焊縫形狀、尺寸、位置應(yīng)符合技術(shù)要求。 （ 2）焊口外觀不得有咬邊、未溶合、燒穿、焊瘤、焊漏等缺陷，也不得有夾渣、氣孔和裂紋等缺陷。 安全 （ 1）本工序只允許具有焊接資質(zhì)的專(zhuān)業(yè)人員進(jìn)行操作。 （ 2）操作時(shí)要穿好防護(hù)用品，并要精神集中。 （ 3）操作現(xiàn)場(chǎng) 5mm內(nèi)不得放有易燃易爆物品。 靜電粉末涂漆工藝 術(shù)語(yǔ)解釋 1. 零部件粉末涂裝質(zhì)量 零部件粉末涂裝質(zhì)量是指為實(shí)現(xiàn)裝飾，防護(hù)（防腐蝕）密封等要求，而涂裝在零部件表面上的靜電粉末涂裝層的外觀質(zhì)量和內(nèi)在質(zhì)量。 （ 1）外觀質(zhì)量包括：露底、遮蓋不良、脫落、雜物（混粉）、針孔、橘皮、顆粒、麻點(diǎn)堆積（粉末）、銹痕、碰劃痕等缺陷。 （ 2）內(nèi)在質(zhì)量包括：深模硬度、厚度、附著力，耐腐蝕性等技術(shù)工藝參數(shù)。 2. 噴涂外觀缺陷種類(lèi) （ 1）露底：涂層或未能完全覆蓋材料色澤的現(xiàn)象（清晰可見(jiàn)）。 （ 2）遮蓋不良：深層涂覆面漆薄致使底色隱約可見(jiàn)的現(xiàn)象（有粉末的原因）。 （ 3）脫落：涂層從深面呈現(xiàn)片狀脫離造成金屬表面層清晰可見(jiàn)的現(xiàn)象。 （ 4）雜色：涂層表面的不同顏色或顏色深淺不一的斑點(diǎn)，色塊或陰影。 （ 5）橘皮：涂層表面呈現(xiàn)橘皮狀紋路的現(xiàn)象。 （ 6）針孔：涂層表面呈現(xiàn)針狀小孔或毛孔的現(xiàn)象。 （ 7）顆粒：涂層表面附著的清晰可見(jiàn)的顆粒狀物質(zhì)的現(xiàn)象。 （ 8）麻點(diǎn)：涂層表面因水、油等異物影響致使涂料不能均勻流平，形成泡狀疤痕。 （ 9）堆積：涂層表面因局部涂料過(guò)厚而形成涂料集結(jié)的現(xiàn)象。 （ 10）銹痕：涂層中產(chǎn)生銹點(diǎn)或接縫處呈現(xiàn)銹斑的現(xiàn)象。 （ 11）碰劃痕：涂層表面受外力碰撞或摩擦而呈現(xiàn)劃痕的現(xiàn)象： 1）嚴(yán)重劃痕：穿透涂層并對(duì)金屬層造成劃痕的現(xiàn)象（可清晰看到）。 2）劃痕：穿透涂層表面對(duì)金屬層未造成劃痕的現(xiàn)象（可清晰看到）。 3）磨損：經(jīng)仔細(xì)觀察才可發(fā)現(xiàn)的，輕度輕微的劃痕現(xiàn)象。 4）碰傷：涂層表面出現(xiàn)的各種原因造成的凹凸痕。 噴涂外觀缺陷的嚴(yán)重度分類(lèi) 1. 觀察涂層表面的缺陷的環(huán)境要求： （ 1）環(huán)境整潔，不能有顯著影響檢驗(yàn)作業(yè)的蒸氣、濕氣、煙霧、粉塵等。 （ 2）檢驗(yàn)光線(xiàn)要求為正常光線(xiàn)下的自然光或較明亮的日光燈照明。如 2只長(zhǎng)度約為 120cm的 40W的標(biāo)準(zhǔn)日光燈，安裝在觀察點(diǎn)正上方的位置。 （ 3）在一臂距離內(nèi)（ 5000mm），光線(xiàn)良好的條件下，以不超過(guò)15秒的時(shí)間觀察（檢查）零部件的獨(dú)立的表面。 2. 對(duì)缺陷本身嚴(yán)重度的劃分： （ 1）嚴(yán)重：一般情況下，任何可立即看到的缺陷，或在一臂長(zhǎng)的距離可看到的缺陷。 3. 不合格定義 在一般情況下按規(guī)定的要求進(jìn)行觀察，任何人可立即看到的缺陷，或在一臂長(zhǎng)的距離可看到的缺陷稱(chēng)為不合格。 4. 涂裝表面檢驗(yàn)區(qū)域的劃分 根據(jù)各涂裝表面對(duì)質(zhì)量影響度和重要程度分為： A級(jí)、 B級(jí)、 C級(jí)，即將零部件的各表面劃分為 A、 B、 C三個(gè)檢驗(yàn)區(qū)域 . 5. 每一個(gè)檢驗(yàn)區(qū)域的缺陷數(shù)量允許標(biāo)準(zhǔn)： （ 1） A級(jí)：涂層表面沒(méi)有不合格項(xiàng)。 （ 2） B級(jí)：在每個(gè) B級(jí)圖層面上的輕微缺陷不超過(guò) 2個(gè)。 （ 3） C級(jí)：在每個(gè) C級(jí)涂層表面的最多 5個(gè)輕微缺陷。 檢驗(yàn)結(jié)果評(píng)定 (1）每批零部件及箱體涂漆加工時(shí)，根據(jù)上述的規(guī)定對(duì)涂層進(jìn)行外觀及內(nèi)在質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)，外觀及內(nèi)在質(zhì)量任何一項(xiàng) “ 不合格 ”即可對(duì)其判定為 “ 不合格 ” ，退回重新加工。 （ 2）例行檢驗(yàn)時(shí)，發(fā)現(xiàn)內(nèi)在質(zhì)量尤其是圖層面耐腐蝕性以及涂層附著力不合格時(shí)，應(yīng)退回重新加工。 工藝過(guò)程及要求 1. 涂裝工藝生產(chǎn)流程（圖 421） 圖 421 涂裝工藝生產(chǎn)流程示意圖 5. 噴粉工序 （ 1）操作方式：人工（手動(dòng)）噴粉。 （ 2）技術(shù)工藝參數(shù)：靜電電壓： 70～ 80kV；壓縮空氣壓力： 6～7kg/cm2。 （ 3）操作程序如下： 1）噴工件前檢查并疏通各條供粉線(xiàn)路及噴槍?zhuān)⑶謇砀蓛魢姺凼壹肮┓弁啊? 2）檢查接地線(xiàn)是否正常。合上電源開(kāi)關(guān)，打開(kāi)靜電電源，開(kāi)通噴粉風(fēng)機(jī)，接通壓縮空氣。 3）打開(kāi)靜電發(fā)生器開(kāi)關(guān)，檢查各部分儀表工作是否正常。把高壓調(diào)到所規(guī)定的工藝數(shù)再打開(kāi)噴槍供粉、噴涂。工作過(guò)程中，根據(jù)工件的不同調(diào)整噴槍的供粉量（噴槍頭與工件的距離小于 200mm，以保證涂膜的質(zhì)量。 4）噴粉操作人員必須赤手握槍?zhuān)ū匾獣r(shí)戴手套，必須在手掌心處剪一洞），以保證皮膚與金屬的直接接觸。 5）作業(yè)結(jié)束后，檢查設(shè)備，關(guān)閉電源及氣源，將噴槍好，并清理粉房的衛(wèi)生。 （ 1）涂層顏色及外觀：涂層平整、顏色均勻。 （ 2）涂層厚度： 40～ 60μm,按 GB1764規(guī)定進(jìn)行。特殊情況除外。 （ 3）涂層硬度：不小于 6H，按 GB/T6739規(guī)定進(jìn)行。 （ 4）涂層附著力：大于一級(jí)，按 GB9286規(guī)定進(jìn)行。 （ 5）涂層耐沖擊： 1級(jí)，按 GB1732規(guī)定進(jìn)行。 （ 1）噴粉區(qū) 10m范圍內(nèi)，除了工件外，不準(zhǔn)有其他易燃物質(zhì)進(jìn)入。 （ 2）噴粉區(qū)內(nèi)不允許存在發(fā)熱源，明火和產(chǎn)生熱源的設(shè)備器具。 （ 3）噴粉區(qū)內(nèi)要配置滅火器。 （ 4）噴粉區(qū)內(nèi)所有導(dǎo)體，都要可靠接地。 （ 5）在噴粉區(qū)醒目的位置要有安全標(biāo)識(shí)。 （ 6）噴粉區(qū)的環(huán)境要保持一定的相對(duì)濕度，其噪聲不超過(guò) 85dB。（ 7）噴粉室的排風(fēng)量，必須定期校核。 （ 8）噴粉室的通風(fēng)管道必須保持一定的風(fēng)速，同時(shí)應(yīng)有良好接地防止粉末聚積和產(chǎn)生靜電。 （ 9）在噴粉區(qū)內(nèi)只允許存放當(dāng)班所需粉