【文章內容簡介】 (15)發(fā)生度 參考下列各要素， 決定發(fā)生度等級值 (1~10)： ? 、上一階零件或分系統(tǒng)是否滯銷 ? ？ ，基本上是否有差異 ? ? ? ? ，應用此零件之發(fā)生度 ? 24 設計 FMEA填寫說明 (15)發(fā)生度參考指標： 失效的機率 可能失效的比率 等級 ≧ 100( 每 1000 車輛 / 項目 ) １０ 非 常 高 ： 持 續(xù) 不 斷 的 失效。 50( 每 1000 車輛 / 項目 ) ９ 20( 每 1000 車輛 / 項目 ) ８ 高：經常失效。 10( 每 1000 車輛 / 項目 ) ７ 5( 每 1000 車輛 / 項目 ) ６ 2( 每 1000 車輛 / 項目 ) ５ 一 般 的 ： 失 效 偶 而 發(fā) 生 。 1( 每 1000 車輛 / 項目 ) ４ 低：失效比較少發(fā)生。 0 . 5 ( 每 1000 車輛 / 項目 ) ３ 0 . 1 ( 每 1000 車輛 / 項目 ) ２ 極 少 的 ： 失 效 未 必 有 發(fā)生。 ≦ 0 . 0 1 ( 每 1000 車 輛 / 項目 ) １ 25 設計 FMEA填寫說明 (16)現(xiàn)行設計管制 列出利用預防措施、設計驗證／確認 (DV)、或其它活動，而這些活 動是用來確認對失效模式設計適當，和／或原因／設備均被考慮。目前常 用的管制為一些已被使用或正在使用的相同或類似的設計。 (如：道路 測試、設計審查、數(shù)學研究、可行性審查、原型測試、車隊測試等 )。 有三種設計管制或特征： (1)預防原因／設備，或失效模式／效應發(fā)生，或降低發(fā) 生比率。 (2)偵測原因或設備，并提出矯正措施。 (3)偵測失效模式。 可能的話，最先使用第 (1)種管制；其次，才使用第 (2)種管制； 最后，才使用第 (3)種管制。 26 設計 FMEA填寫說明 查出失效 標準 ：查出可能會因設計管制的缺失 等級完全不確定 設計管制無法查出潛在原因／設備裝置和後面相關的的失效模式 ；或根本沒設計管制 。１０非常些微 非常些微機會可以查出在潛在原因／設備裝置和後面相關的失效模式 。９些微 些微的機會可以查出潛在原因／設備裝置和後面相關的失效模式 。８非常低的 非常低的機會可以查出潛在原因／設備裝置和後面相關的失效模式 。７低的 較低的機會可以查出潛在原因／設備裝置和後面相關的失效模式 。６適中的 適中的機會可以查出潛在原因／設備裝置和後面相關的失效模式 。５適度高的 適度高的機會可以查出潛在原因／設備裝置和後面相關的失效模式 。４高的 較高的機會可以查出潛在原因／設備裝置和後面相關的失效模式 。３非常高的 非常高的機會可以查出潛在原因／設備裝置和後面相關的失效模式 。２幾乎確定 設計管制幾乎可以確定查出潛在原因／設備裝置和後面相關的失效模式 。１(17)難檢度 27 設計 FMEA填寫說明 (18)風險優(yōu)先數(shù) 風險優(yōu)先數(shù)是嚴重度 (S)、發(fā)生度 (O)、和 難檢度 (D)的乘積。 RPN=(S)?(O) ?(D) 是一項設計風險的指標。當 RPN較高時， 設計小組應提出矯正措施來降低 RPN數(shù)。一般 實務上，會特別注意注意嚴重度較高之失效模 式，而不理會 RPN之數(shù)值。 28 設計 FMEA填寫說明 (19)建議措施 ： 當失效模式依 RPN數(shù)排列其風險順序時，針對最高等級的影響 和關鍵項目提出矯正措施。任何建議措施的目的是要減少任何的發(fā) 生度、嚴重度、和／或難檢度。增加設計驗證或確認措施的結果， 只可降低難檢度的等級。透過設計變更去除或管制某一或多個影響 失效模式的原因 ／設備，只能降低發(fā)生度的等級。只有設計變更能 降低嚴重度等級?？煽紤]下列的實行措施，但并不限于此： ?實驗設計 ?修改測試計劃 ?修改設計 ?修改原物料規(guī)格 29 設計 FMEA填寫說明 (20)負責人與日期：填入建議措施的負責單位或個人，和預定 完成日期。 (21)實行措施：完成矯正措施后，填入簡短的執(zhí)行作業(yè)和生效 日期 (22)RPN結果：將矯正措施實施后，經鑒定、評估和記錄嚴重 度、發(fā)生度、和難檢度的等級結果填入，進一步 的措施只要重復 (19)~(22)之步驟即可。 30 設計 FMEA填寫說明 追縱確認 設計責任工程師應負責確認所有的建議措施均已執(zhí)行或 有適當?shù)膶Σ咛岢觥?FMEA文件應適時修正并能反應最新的設 計等級，和最近有關的措施，包括開始量產后所發(fā)生的。 設計責任工程師可由下列方法確認所有建議措施已被執(zhí) 行： ?確認達成設計要求。 ?審查工程圖面和規(guī)格。 ?組裝或制造文件編訂確認。 ?審查設計 FMEA和管制計劃。 31 制程 FMEA作業(yè)流程 組成 PFMEA小組 資料搜集 厘訂 PFMEA計劃 建立功能方塊圖 制程可靠度展開 (PQFD) 決定需分析之制程功能及需求 進行 PFMEA分析 風險優(yōu)先數(shù) 選擇關鍵失效模式 矯正預防 PFMEA報告 所有 RPN小 于規(guī)定值？ Y N 32 執(zhí)行結果 項目 功能 潛在失 效模式 潛在失 效效應 嚴重度 等級 潛在原因設備失 效 發(fā) 生 度 現(xiàn)行預防製程管 制 現(xiàn)行檢 測製程 管 制 難 檢 度 風 險 優(yōu)先數(shù) 建議 措施 負責人 與 日 期 採行措施 S O D R P N ( 9 ) ( 1 0 ) ( 1 1 ) ( 1 2 ) ( 1 3 ) ( 1 4 ) ( 1 5 ) ( 1 6 ) ( 17) ( 1 8 ) ( 1 9 ) ( 2 0 ) ( 2 1 ) ( 2 2 ) ( 2 3 ) ( 2 4 ) ( 2 5 ) ( 26) 制程 FMEA表 項目： (2) 制程責任者： (3) FMEA編號： (1) 車型／年份： (5) 生效日期： (6) 頁次 of 核心小組： (8) 準備者： FMEA日期 (制訂 ) (7)(修訂 ) (7) 33 制程 FMEA表（范例１ ) ADSD系統(tǒng) FMEA編號： ADSD001 子系統(tǒng) 頁次： 1of 1 零組件： ADSD 設計責任： 準備者： 車型／年份： BT57’97 生效日期： FMEA日期 (制訂 )(修訂 ) 核心小組： 如附表 執(zhí)行結果 項目 功能 潛在失 效模式 潛在失 效效應 嚴重度 等級 潛在原因 設備失效 發(fā) 生 度 現(xiàn)行預 防製程 管 制 現(xiàn)行檢 測製程 管 制 難 檢 度 風 險 優(yōu)先數(shù) 建議 措施 負責人 與 日 期 採行措施 S O D R P N 1. 下料尺寸錯誤 無法定位 8 ▽ a. 人員疏忽 b. 標準書鏌鋘 2 3 每批次省件檢查 1 24 裁切機自動化 P r o d 購買自動裁切機 8 2 1 16 印刷 2. 套色 偏移 位 置 偏移、無法正常半切 8 a. 紙張未完全吸附 b. 定 位點沒有對齊 c. 紙張收縮 2 4 6 每個顏色首件檢查 2 96 加強吸附設備、教育訓練、控制溫濕度 P r o d * 改善吸風設備 * 嚴格監(jiān)控溫濕度 8 2 2 32 3. 顏色 色差 外觀不良 7 a. 油墨錯誤 b. 製作條件不同 ( 機臺不同、刮刀力量不同 … ) c.