設備零故障與設備效率改善講義(編輯修改稿)
2025-03-13 12:24 本頁面
【文章內容簡介】 要使設備正常發(fā)揮應有的能力，合適的使用條件是非常必要的。（液壓系統(tǒng)、機械裝置、電器系統(tǒng)、檢測儀器等） 另外還要明確設備的額定運轉、操作、負荷條件，并嚴格遵守。 只有保證設備的使用條件、加工條件穩(wěn)定，才能滿足設備的加工精度要求，而且能防止發(fā)生故障。 36 設備管理 設備 零故障 設備零故障的考慮方向 劣化復原 要想修復設備劣化，首先就要正確地發(fā)現(xiàn)和預知劣化，同時必須有正確修復設備劣化的手段。前者靠定期點檢、檢查標準和設備診斷技術實施，后者則靠維修標準實施。 37 設備管理 設備 零故障 設備零故障的考慮方向 改善設計上的弱點 在日常的作業(yè)中，有時即使正確操作和使用設備，并進行了及時地維護與維修，可仍然還會出現(xiàn)故障。其原因大多是原設備在設計上存在的某些弱點，此時對設備進行有關部位改造是有效的。為了消除設備故障，必須不斷地研究、改進原設計的薄弱環(huán)節(jié)，諸如變更構成零件的材質、尺寸和形狀等。 38 設備管理 設備 零故障 設備零故障的考慮方向 提高設備使用和維修人員的技能 生產作業(yè)人員和維修人員是否正確操作、使用和維護設備，也是減少設備故障的途徑之一。在設備發(fā)生的故障中，因為操作人員的使用不當以及維修人員點檢不到位而發(fā)生的故障是占有一定比例的。因此，提高設備使用和維修人員的技能水平是十分必要的。 39 設備管理 設備 零故障 實現(xiàn)零故障的四個階段 零故障是“設備點檢”所追求的目標。要想在短時期內實現(xiàn)這個目標是很難達到的，但是，只要按以下四個步驟實施，基本上可以使設備故障接近于零。 40 設備管理 設備 零故障 實現(xiàn)零故障的四個階段 第一步 —— 延長設備故障間隔期 人為劣化是由于應用了不正確的維修、保養(yǎng)方法或其它操作失誤等人為因素造成的設備劣化問題。延長設備故障間隔期的最主要對策是克服人為劣化。人為劣化的原因是不具備基本生產作業(yè)條件和不遵守設備使用規(guī)程。對此，必須采取相應對策，加以排除。 克服 人為劣化 41 設備管理 設備 零故障 實現(xiàn)零故障的四個階段 第二步 —— 延長設備固有使用壽命 設備除了人為劣化外，還會發(fā)生自然劣化，設備接近自然劣化，即接近其固有壽命，則導致間隔期縮短。對此，可改進其原設計存在的弱點，延長設備的固有使用壽命。同時，還要對設備產生的偶然故障進行維修和預防。設備產生偶然故障，通常是誤操作的結果。此外，維修失誤也會引起偶然故障的發(fā)生。偶然故障是指用點檢的方法未能防止的設備故障。 克服 自然劣化 42 設備管理 設備 零故障 實現(xiàn)零故障的四個階段 第三步 —— 定期進行預防維修 要建立定期點檢與更換標準，定期對設備進行預防維修。維修要根據(jù)定期點檢的結果來進行。在維修過程中對那些存在缺陷的或者使劣化嚴重的零部件進行更換和修復。同時，根據(jù)各種零部件壽命周期和劣化周期，建立備件管理檔案，不斷提升預防維修的質量。 預防 維修 43 設備管理 設備 零故障 實現(xiàn)零故障的四個階段 第四階段 —— 實施預知維修 運用故障診斷技術進行設備劣化參數(shù)的定量分析，從而預知設備的使用壽命。實踐證明，將設備定期維修改為預知維修，不僅效果好，還可大大降低設備的維修成本。采取延長設備壽命的對策，即在技術上分析發(fā)生的每項故障的原因，對設備進行壽命推測，可依靠定期劣化修復（定期維修）來防止。 預知 維修 44 設備管理 設備 效率的改善 “設備點檢” 在業(yè)界非常流行 ? 45 設備管理 設備 效率的改善 有實質上 的成果 故障、不良、短暫停機的減少，設備效率的提高。 設備的改變 以前使用管理手法所無法解決的問題可得到解決 例如潛伏性不良的減少和調整的排除。 難題得到解決 從長年的臟污、漏油、被切削粘滿的設備，變成易操作、清潔的設備。 46 設備管理 設備 效率的改善 影響設備效率的七大障礙 47 設備管理 設備 效率的改善 影響設備效率的七大障礙 48 設備管理 設備 效率的改善 設備管理 水平 ? 設備利用率 設備完好率 日歷工作時間 計劃停機時間 非設備因素停機時間 日歷工作時間 = = 技術性能完好 (包括一級及二級 )的設備臺數(shù) 全部設備臺數(shù) 國內企業(yè)普遍使用的方法 49 設備管理 設備 效率的改善 設備利用率 日歷工作時間 計劃停機時間 非設備因素停機時間 日歷工作時間 ‖ 性能降低 設備空轉 合格品率 設備利用率 不科學 50 設備管理 設備 效率的改善 制造業(yè)中，看似良好運作的生產車間，如果缺乏客觀且全面的評估手段，實際上可能不是以最好的狀態(tài)運行， 設備和人員的價值存在很大的改善空間，這無形中為企 業(yè)帶來了巨大的損失。為了解決這一問題，國際制造業(yè) 提出了 設備綜合效率 (OEE)和 完全生產有效率 （ TEEP）的概念。 51 設備管理 設備 效率的改善 OEE的第一次應用可以追溯到 1960年． 是 TPM實施過程中， 衡量設備關聯(lián)損失，并加以改善，以達成設備效率化的 一種方法， 是衡量導入
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