【文章內(nèi)容簡介】 J 8 2023/3/4 50 產(chǎn)品原則布局 ? 依據(jù)作業(yè)時間最長原則進行平衡分配 工作站 作業(yè) 時間（ S） 剩余時間 可安排后作業(yè) 時間最長的作業(yè) 工作站 1 A 45 無 工作站 2 D 50 無 工作站 3 E 15 H,I H,I H 12 I,J,B,C I I 12 B,J B B 11 無 工作站 4 C 9 F,G,J F,G F 12 G,J G G 12 J J J 8 K K 9 無 2023/3/4 51 產(chǎn)品原則布局 ? 作業(yè)時間最長原則計算平衡效率 =T/(Na Ct） =195/(4 ） =96% ? 作業(yè)時間最長原則評估 通過計算，不平衡或空閑時間達 4%，有 的閑置時間，且第一個工作站最多空閑時間，評估結果可以接受。 2023/3/4 52 產(chǎn)品原則布局 ? 工作站分布（以后續(xù)作業(yè)數(shù)量多少安排作業(yè)） 5個工作站） 工作站 1 工作站 2 工作站 3 A D B E C I H F G J K 工作站 4 2023/3/4 53 何謂精益生產(chǎn)方式 Lean Production 精益生產(chǎn) 1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施 JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。 JIT—— 因其經(jīng)營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產(chǎn)”，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠影響。 2023/3/4 54 JIT的基本思想是 :只在需要的時候、按需要 的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。 JIT的核心是：零庫存和快速應對市場變化。 精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經(jīng)營哲學。 Just In Time 適品 適量 適時 2023/3/4 55 不同力量主導的生產(chǎn)方式比較 項 目 生產(chǎn)企業(yè)主導 消費者主導 P（品種） 少品種 多生產(chǎn)一些好 多品種 量大固然好， 品種也重要 Q（質量） 防止投訴 不良不可避免 抽檢為中心 高質量 構建不產(chǎn)生不良的體系，全檢或零缺陷免檢 C（成本） 按成本定價 成本 +計劃利潤 低價格 將“干毛巾擰出水”，消除浪費 D（交貨期） 月單位交貨 每月集中出貨 快速交貨 JIT S（安全） 生產(chǎn)優(yōu)先 先保證出貨， 安全嘛 …… 安全第一 符合標準 安全第一無工傷 符合技術法規(guī) F（柔性） 以產(chǎn)定銷 只有這個能力 …… 快速應變 隨時滿足 2023/3/4 56 項 目 手工生產(chǎn)方式 大批量生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)方式 產(chǎn)品特點 完全按顧客要求 標準化，品種單一 品種多樣化、系列化 設備和工裝 通用、靈活、便宜 專用、高效、昂貴 柔性高、效率高 作業(yè)分工 與作業(yè)內(nèi)容 粗略、豐富 細致、簡單、重復 較粗略、 多技能、豐富 對操作工人 要求 懂設計制造 有較高操作技能 不需要專業(yè)技能 多技能 庫存水平 高 高 低 制造成本 高 低 更低 產(chǎn)品質量 低 高 更高 所適應的 市場時代 極少量需求 物資缺乏、供不應求 買方市場 三種生產(chǎn)方式比較 2023/3/4 57 現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng) TQM 精 益 質 量 保 證 柔 性 生 產(chǎn) 系 統(tǒng) 現(xiàn) 代 IE 運 用 生 產(chǎn) 與 物 流 規(guī) 劃 TPM 全 面 設 備 維 護 產(chǎn) 品 開 發(fā) 設 計 系 統(tǒng) 均 衡 化 同 步 化 2023/3/4 58 精益生產(chǎn)追求的目標 7個“ 零 ”目標 ☆ 零切換浪費 ☆ 零庫存 ☆ 零浪費 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 2023/3/4 59 佳能的重生 ? 佳能將組裝工廠從中國遷回到日本面臨著巨大的成本挑戰(zhàn)，以 2023年為例，中國勞動者的平均月工資為 126美元，日本勞動者的平均月工資為3737美元，后者是前者的 30倍。 ? 從 1998年到 2023年，佳能在日本將 ，加上其它方面增加的成本，佳能在日本的生產(chǎn)成本比在中國生產(chǎn)的總成本大大增加。 ? 從 1998年到 2023年，單元生產(chǎn)方式幫助佳能減少了 ,同時提高了勞動生產(chǎn)效率 50%,節(jié)約了 72萬平方米的工廠面積 ,使得佳能為儲存零件和設備租用的倉庫數(shù)量從 37個減少到 8個 ,削減了 產(chǎn)成本 .盡管佳能在日本生產(chǎn)的產(chǎn)品價格比中國生產(chǎn)的產(chǎn)品價格要高 ,但由于質量和性能品種的優(yōu)勢 ,需求量增長迅速 ,利潤大大增加 . ? 2023年 7月份 , 截至 6月 30日 ,一個季度的利潤就增長了 30%,達到以 30億美元 ,這將是佳能邊續(xù)第五年刷新利潤紀錄 , 單元生產(chǎn)方式起到的作用是巨大的 . ? 佳能目前在華的生產(chǎn)公司均采用單元式生產(chǎn)。其創(chuàng)新之意在于：在一個“單元”，即一個團隊之內(nèi)完成單項產(chǎn)品的全部生產(chǎn)和裝配過程，同時可根據(jù)訂單的變化，隨時調整團隊的數(shù)量和規(guī)模，像拼裝件一樣可大可小，伸縮自如 2023/3/4 60 成組技術（單元式）布局 ? 單元生產(chǎn)方式（ cell production）于 20世紀末首先誕生于電子產(chǎn)品裝配業(yè) ,是指由一個或者少數(shù)幾個作業(yè)人員承擔和完成生產(chǎn)單元內(nèi)所有工序的生產(chǎn)方式，也有學者將其稱為“細胞生產(chǎn)方式”，因為它就像人體中的細胞一樣。 ? 單元式生產(chǎn)方式在上世紀 90年代被戴爾計算機、松下電器、佳能公司、奧林巴斯、理光公司廣泛采用。取得了供貨周期縮短 70％、人員消減 40％、生產(chǎn)線縮短 65％的成績，這種被西方企業(yè)稱作“看不見傳送帶”的生產(chǎn)方式消除了大量生產(chǎn)浪費，使全員意識革新，充滿活力，從而為企業(yè)發(fā)展搶得先機。 2023/3/4 61 具體操作中，出現(xiàn)兩只手均無事可做的時間段的浪費。 工廠十二個動作的浪費－① 具體操作中，出現(xiàn)兩只手均無事可做的時間段的浪費。 具體操作中，因操作順序不合理等原因導致動作出現(xiàn)停頓的浪費。 2023/3/4 62 動作幅度超出“經(jīng)濟動作”的范圍。 因零件、工具等位置不合適，導致拿取、使用過程中必須進行方向等 變換的動作的浪費。 空手或移動距離過長等無價值的步行的浪費。 工廠十二個動作的浪費－② 2023/3/4 63 超出“經(jīng)濟動作”范圍而導致的浪費。 “狀態(tài)” 因零件、工具等位置不合適，導致拿取、使用過程中必須進行方向等 變換的動作的浪費。 不了解作業(yè)技巧而導致的時間浪費 。 工廠十二個動作的浪費－③ 2023/3/4 64 超出“經(jīng)濟動作”范圍而導致的浪費。 超出“經(jīng)濟動作”范圍而導致的浪費。 /不必要動作 因操作順序設置不合理，導致重復的或者不必要的各種動作浪費 。 工廠十二個動作的浪費－④ 2023/3/4 65 經(jīng)濟動作 經(jīng)濟動作范圍 下限位置 上限位置 下限位置 上限位置 適合作業(yè)區(qū)域 最適合作業(yè)區(qū)域 2023/3/4 66 質量總成本區(qū)域圖 質量總成本曲線 質量最適宜點 質量改進區(qū) 質量控制區(qū) 質量過剩區(qū) 內(nèi)外部故障成本＞ 70% 預防成本＜ 10% 內(nèi)外部故障成本≈50% 預防成本 ≈10% 內(nèi)外部故障成本＜ 40% 預防成本＞ 50% 2023/3/4 67 成組技術（單元式）布局 ? 定義： ? 通過識別和發(fā)掘零部件的幾何形狀，以及