識別消除生產(chǎn)中的七大浪費-(經(jīng)典)(ppt85頁)(編輯修改稿)
2025-02-26 21:34 本頁面
【文章內容簡介】 序，中間環(huán)節(jié)多，造成多次搬運。 改善建議： 規(guī)范領料員順序，遵循不迂回、不交叉、不往返的領料路線 按序循環(huán)領料 倉庫 生產(chǎn)線 領料無序 四處行走 ① ② ③ 生產(chǎn)線 倉庫 ③工裝設計不合理，反復移動（頻繁換產(chǎn)） 改善建議：將轉運小車高度調整至與軌道同樣的高度，消除轉運過程中搬上搬下的過程。 存在問題：轉運小車與軌道高度不一致，操作過程中需重復搬運 ④在制品過多造成大量的搬運。 庫存過多，占用庫存空間，加大了貨物移動距離，同時種類過多，轉運人員需來回尋找，造成較大搬運的浪費。 管理要點： ?一條生產(chǎn)線不允許有半成品的存放 ?站立式作業(yè)才是真正的人性化管理（科學管理之父 泰勒） 產(chǎn)生原因 ? 生產(chǎn)線布局不合理 ? 大批量生產(chǎn)方式 ? 設置對應異常的半成品區(qū) ? 生產(chǎn)計劃不均衡 實施對策 ? 調整生產(chǎn)線布局 ? 流線化生產(chǎn)方式 ? 建立異常停線機制 ? 實施拉動（看板）生產(chǎn) 39 組對 對法蘭 下料 埋弧焊 焊接 設備車間 加工車間 50米 下料車間 組對 對法蘭 下料 埋弧焊 焊接 設備車間 加工車間 50米 下料車間 ?等待東西來 ?機械自動作業(yè)時，作業(yè)員站在旁邊只做值班工作，即使想作業(yè)，但因為機械在自動作業(yè)中，無從下手 ?管理技能 水平 經(jīng)驗不足 ?被環(huán)境所感染，眼睛能看到卻沒有進行改善工作，異常變?yōu)檎? 等待的浪費 等待浪費就是人或者設備等沒有作業(yè)而閑置造成的浪費。 等 待 浪 費 有 何 危 害 ？ 生產(chǎn)效率降低 產(chǎn)品質量降低 生產(chǎn)成本增大 交貨時期延長 員工士氣低下 產(chǎn)生等待浪費的原因有很多，我們可以從人員、設備、物料、方法這四個方面分析。 ①作業(yè)量不均衡（作業(yè)慢導致工序或人之間的等待） ②員工技能不熟練（效率慢導致工序或人之間的等待） ③消極思想（消極怠工） 人員 ①生產(chǎn)線換產(chǎn)（換產(chǎn)或換模的方法與效率過低） ②工藝流程不合理 ③現(xiàn)場布局不合理 方法 ①生產(chǎn)線缺件（如某些產(chǎn)品必須安裝某個件才能下線） ②零部件不合格（導致不能安裝或不能下線） ③錯誤的物料配送（同上） 物料 ①設備故障（例如維修或更換零部件造成的等待） ②設備產(chǎn)能差異（例如新舊設備混用導致新的等舊的） ③設備及工具共用（例如兩人用一個扳手等） 設備 提高設備的保障力，降低設備的損壞率； 改善存在瓶頸的工序，并對設備合理分配工作量； 加大投入，增加設備和工具。 針對這些原因，應該追溯到根源上，利用凡事 “ 5個為什么？ ” ，刨根究底找出根本性原因。 根據(jù)人員的配置，合理的給每位員工分配作業(yè)量； 經(jīng)常對員工進行基礎知識及工藝的培訓。 提升換產(chǎn)效率，實行快速換模； 改進工藝及工藝流程； 根據(jù)生產(chǎn)與現(xiàn)場的實際情況改進布局。 人員 物料 設備 方法 改善措施 不產(chǎn)生附加價值的動作、不合理的操作、效率不高的姿勢和動作均是動作的浪費。 常見動作浪費可以劃分為 12種：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)中途停頓、動作太大、左右手交換、步行過多、轉身動作、移動中變換方向、不明作業(yè)技巧、伸背動作、彎腰動作、重復動作等。 ?有效動作（創(chuàng)造價值的動作）只占到所有動作的 1/9 ?任何地方都存在這樣的浪費 動作的浪費 動作浪費產(chǎn)生的原因，分別從人、機、料、法等方面進行分析： 人 不需要的、重復 的動作 習慣性動作 操作的方式不對 左右交換到右手 工具 隨手擺放 提前加工放下又拿取的動作 習慣性的左看右看 多的又減少，少的又增加 緊固件擰過去又退回來 不安作業(yè)要求的隨意操作 機 布局不合理 轉運器具不合理，轉運效率低 機床、設備 工具、量具 安裝、設計 不合理 距離較遠造成行走的浪費 方向不對需轉身操作 過高：需上臺階、抬手 過大：需繞行、伸手操作 過低：需彎腰、俯身、低頭操作 工具、量具擺放較遠造成行走的浪費 工具不是專用工具，操作困難 量具刻度不清或不準確造成反復測量 機 工 裝 擺放方式不合理，過遠或方向布局 物料存放架 設計不合理，安裝操作方式不方便 設計過高過低過寬過長，需抬手拿取 設計笨重，需輔助移動 設計功能不好，拿取不方便 料 放置較遠，造成行走 搬運過程中有阻礙需迂回 存放過少另行配送或領取的走動 物料擺放不合理 物料數(shù)量不合理 存放過多，產(chǎn)生尋找、行走 過高造成抬手拿取 拿取少或多造成重復拿取、放回 法 工藝布局不合理 工藝設計不合理 裝配線直線布局，造成來回行走 分裝線與總裝線距離遠，造成行走 需移
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