【文章內容簡介】 、先主后次 40 粗銑撥叉腳兩端面（主要表面） 先粗后精 50 粗銑操縱槽（次要表面） 先面后孔、先主后次 60 銑叉爪口內表面 （次要表面） 先主后次（粗加工結束） 70 鉆、鉸 ф 8mm孔 （次要表面） 先面后孔（精加工開始） 80 精銑撥叉腳兩端面 先粗后精 90 磨削撥叉腳兩端面 先粗后精 模 鍛 成型后切邊，進行調質， 調 質硬度為 241～ 285HBS，并進行酸洗、噴 丸 處理。噴 丸 可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面 因 脫碳而對機械加工帶來的不利影響；叉腳兩端面在 精 加工之前進行局部高頻淬火，提高耐磨性和在工作中承受沖擊載荷的能力。 工序 粗加工撥叉腳兩端面和熱處理后，安排校直工序； 在半精加工后，安排去毛刺和中間 檢驗工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和終 檢 工序。 綜上所述，該撥叉工序的安排順序為：基準加工 —— 主要表面粗加工及一些余量大的表 面粗加工 —— 主要表面半精加工和次要表面加工 —— 熱處理 —— 主要表面精加工。 在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎上，確定撥叉的工藝路線如下 表 16所示 。 21 表 16 撥叉機械加工工序安排（修改后） 工序號 工序內容 定位基準 10 粗銑撥叉頭兩端面 端面、 ф 30mm孔、叉爪口內側面 20 半精銑撥叉頭左端面 右端面、 ф 30mm孔、叉爪口內側面 30 粗擴、精擴、倒角、鉸 ф 30mm孔 右端面、 ф 30mm孔、叉爪口內側面 40 粗銑撥叉腳兩端面 50 校正撥叉腳 左端面、 ф 30mm孔 60 銑叉爪口內 側 面 左端面、 ф 30mm孔、叉爪口外側面 70 粗銑操縱槽底面和內側面 左端面、 ф 30mm孔、叉爪口內側面 80 精銑撥叉腳兩端面 左端面、 ф 30mm孔 90 鉆、倒角、粗鉸、精鉸 ф 8mm孔 左端面、 ф 30mm孔、叉爪口內側面 100 去毛刺 110 中檢 120 熱處理 (撥叉腳兩端面局部淬火 ) 130 校正撥叉腳 140 磨削撥叉腳兩端面 左端面、 ф 30mm孔 150 清洗 160 終檢 、工裝的選用 針對大批生產的工藝特征，選用設備及工藝裝備按照通用、專用相結合的原則 ，所使用的夾具均為專用夾具 。各工序使用的機床設備、工裝及工藝路線如表 17所示。 表 17 加工設備及工藝裝備 工序號 工序內容 機床設備 刀具 量具 10 粗銑撥叉頭兩端面 立式銑床 X51 高速鋼套式面銑刀 游標卡尺 20 半精銑撥叉頭左端面 立式銑床 X51 高速鋼套式面銑刀 游標卡尺 30 粗擴、精擴、倒角、鉸 ф 30mm孔 立式鉆床 525 麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀 卡尺、塞規(guī) 40 粗銑撥叉腳兩端面 臥式雙面銑床 三面刃銑刀 游標卡尺 50 校正撥叉腳 鉗工臺 手錘 60 銑叉爪口內 側 面 立式銑床 X51 銑刀 游標卡尺 70 粗銑操縱槽底面和內側面 立式銑床 X51 鍵槽銑刀 卡規(guī)、深度游標卡尺 80 精銑撥叉腳兩端面 臥式雙面銑床 三面刃銑刀 游標卡尺 90 鉆、倒角、粗鉸、精鉸 ф 8mm孔 立式鉆床 525 復合鉆頭、鉸刀 卡尺、塞規(guī) 100 去毛 刺 鉗工臺 平銼 110 中檢 卡尺、塞規(guī)、百分表 120 熱處理 (撥叉腳兩端面局部淬火 ) 淬火機 130 校正撥叉腳 鉗工臺 手錘 140 磨削撥叉腳兩端面 M7120A平面磨床 砂輪 游標卡尺 150 清洗 清洗機 160 終檢 卡尺、塞規(guī)、百分表 以上工藝過程詳見附表 1“機械加工工藝過程卡片” 22 第二章 機械加工工序設計 工序簡圖的繪制 工序簡圖的繪制原則 ： ①工序簡圖以適當?shù)谋壤?，最少的視圖，表示出工件在加工時所處的位置狀態(tài)，與本工序無關的部位可不必表示。一般 以工件在加工時正對操作者的實際位置為主視圖。 ②工序簡圖上應標明定位、夾緊符號，以表示出該工序的定位基準、定位點、夾緊力的作用及作用點。 ③本工序的各加工表面用粗實線表示，其他部位用細實線表示。 ④加工表面上應標注出相應的尺寸、形狀、位置精度要求和表面粗糙度要求。與本工序加工無關的技術要求一律不標。 ⑤定位與夾緊符號按標準的規(guī)定選用。（ JB/T50612020） 例： 工序 90—— 鉆、倒角、粗鉸、精鉸ф 8mm孔 的工序簡圖 圖 10 鉆、倒角、粗鉸、精鉸ф 8mm孔的工序簡圖 、工序尺寸和公差 的確定 毛坯上留作加工用的材料層，稱為加工余量。某加工表面上切除金屬層的總厚度，稱為該表面的總余量。每道工序切除金屬層的厚度，稱為工序余量。確定工序余量的方法有計算法、經(jīng)驗估計法、查表法。實際加工中常用后兩種方法。 23 一般按查表法確定工序間的加工余量。其選用的原則如下： ①應采用最小的加工余量。 ②加工余量應保證得到圖樣上規(guī)定的精度和表面粗糙度。 ③要考慮零件熱處理時引起的變形。 ④要考慮所采用的加工方法、設備以及加工過程中零件可能產生的變形。 ⑤要考慮被加工零件尺寸，尺寸越大，加工 余量越大。 ⑥要考慮被加工零件工序尺寸公差的選擇。 ⑦本道工序余量應大于上道工序留下的表面缺陷層厚度。 ⑧本道工序余量應大于上道工序尺寸公差和幾何形狀公差。 只要確定了各工序的加工余量和各工序所能達到的經(jīng)濟精度之后，就可以計算出各工序的尺寸及公差。 步驟： ①先訂工藝路線 。 ②查工藝手冊，得出加工余量 。 ③確定經(jīng)濟加工精度及表面粗糙度，查表 。 ④由最后一道工序向前推算出各工序尺寸、公差等 。 尺寸與公差的計算 需要解算尺寸鏈 。 ：撥叉零件加工余量、工序尺寸和公差的確定 10—— 粗銑撥叉頭兩端面及工序 20—— 半精銑撥叉頭左端面 第 20道工序的加工過程如圖 11所示： 圖 11 加工過程示意圖 圖 12 工藝尺寸鏈圖 24 工序 10：以右端面 B定位，粗銑左端面 A，保證工序尺寸 L1；以左端面定位，粗銑右端面，保證工序尺寸 L2。 工序 20：以右端面定位，半精銑左端面，保證工序尺寸 L3，達到零件圖設計尺寸 L 的要求 ，0 ??L 。 根據(jù)加工過程示意圖，從最后一道工序向前推算，可以找出全部工藝尺寸鏈，如圖 12所示。求解各工序尺寸與 公 差的順序如下 ： ① 求解工序尺寸 L3： 由圖 12（ a） 知 ， mmLL 0 80 ??? 。 ② 求解工序尺寸 L2： Z3為半精加工余量，查 表 18，確定 Z3=1mm；由圖 12（ b） 知， 323 LLZ ?? ，則 ? ? mmmmZLL 81180332 ????? 。 由于尺寸 L2是在粗銑加工中保證的，查 表 19知，粗銑工序的經(jīng)濟加工精度等級 可以達到 B面的最終加工要求 —— IT12，因此確定該工序尺寸公差為 ITl2，其公差值為 ，故 mmL ?? 。 表 18 平面精加工余量 25 ③求解工序尺寸 L1：由于 B 面的加工余量是經(jīng)粗銑一次加工切除的，故 Z2應該等于 B 面的毛坯余量，即 Z2=2mm。由圖 12（ c）知， 212 LLZ ?? ，則 mmZLL 83281221 ????? 。由表 19確定該粗銑工序經(jīng)濟加工精度等級為 IT13，其公差值為 ，故 mmL ?? 。 為驗證確定的工序尺寸與公差是否合理，還需對加工余量進行校核，保證最小余量不能為零或負值。 ① 余量 Z3的校核：在圖 12(b)所示尺寸鏈中 Z3是封閉環(huán)，故 mm）（LLZ i n3m a x2m a x3 ??????? mm）（LLZ a x3m i n2m i n3 ??????? ②余量 Z2的校核：在圖 12(c)所示的尺寸鏈中 Z2是封閉環(huán)，故 mm）（LLZ i n2m a x1m a x2 ??????? mm）（LLZ a x2m i n1m i n2 ??????? 余量校核結果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。 將工序尺寸按“入體原則”表示： mmL 0 80?? ， mmL 0 17 ?? ， mmL 0 ?? 。 90—— 鉆 — 粗鉸 — 精鉸ф 8mm孔 根據(jù)表 20 可查得，精鉸余量 Z 精鉸 =，粗鉸余量 Z 粗鉸 =，鉆孔余量 Z 鉆 =。查表21，可依次確定各工序尺寸的加工精度等級，精鉸為 IT7，粗鉸為 IT10，鉆為 ITl2。根據(jù)上述結果，再查標準公差數(shù)值表可分別確定各工步的公差值，精鉸為 ，粗鉸為 ，鉆為 。 綜合上述，分別 得出該工序各工步的尺寸公差：精鉸為 ?? ，粗鉸為 ?? ，鉆孔為 ?? 。它們的相互關系如圖 13所示。 圖 13 鉆 — 粗鉸 — 精鉸ф 8mm 孔的加工余量、工序尺寸和公差的關系 26 表 19 平面加工方案的經(jīng)濟精度和表面粗糙度 序號 加工方案 經(jīng)濟精度等級 表面粗糙度 Ra/（ μ m） 適用范圍 1 粗車 IT10～ 11 ～ 未淬硬鋼、鑄鐵 、 有色金屬 的 端面加工 2 粗車 — 半精車 IT8～ 9 ～ 3 粗車 — 半精車 — 精車 IT6～ 8 ～ 4 粗車 — 半精車 — 磨削 IT7～ 9 ～ 鋼、鑄鐵端面加工 5 粗刨（粗銑） IT11～ 13 ～ 不淬硬的平面加工 6 粗刨（粗銑） — 半精刨（半精銑） IT8～ 11 ～ 7 粗刨（粗銑） — 精刨（精銑） IT7～ 9 ～ 8 粗刨（粗銑） — 半精刨（半精銑） — 精刨（精銑） IT6～ 8 ～ 9 粗銑 — 拉 IT6～ 9 ～ 大量生產未淬硬的小 平面（精度視拉刀精度而定） 10 粗刨（粗銑） — 半精刨（半精銑） — 寬刃刀精刨 IT6～ 7 ～ 未淬硬鋼、鑄鐵、有色金屬工件 11 粗刨（粗銑） — 半精刨（半精銑） — 精刨（精銑）— 寬刃刀低速精刨 IT5 ～ 12 粗刨（粗銑） — 精刨（精銑） — 刮研 IT5～ 6 ～ 13 粗刨（粗銑） — 半精刨（半精銑） — 精刨（精銑）— 刮研 IT5～ 6 ～ 14 粗刨（粗銑） — 精刨（精銑） — 磨削 IT6～ 7 ～ 淬硬或未淬硬的黑色金屬工件 15 粗刨（ 粗銑） — 半精刨（半精銑） — 精刨（精銑）— 磨削 IT5～ 6 ～ 16 粗銑 — 精銑 — 磨削 — 研磨 IT5～ 6 ～ 表 20 基孔制 7， 8， 9 級（ H7， H8， H9）孔的加工余量 mm 加工孔的直徑 直徑 加工孔的直徑 直徑 鉆 用車刀鏜以后 擴孔鉆 粗鉸 精鉸H7，H8， H9 鉆 用車刀鏜以后 擴孔鉆 粗鉸 精鉸H7， H8，H9 第一次 第二次 第一次 第二次 3 — — — — 3 24 — 24 4 — — — — 4 25 — 25 5 — — — — 5 26 — 26 6 — — — — 6 28 — 28 8 — — — 8 30 28 30 10 — — — 10 32 32 12 — — 12 35 35 13 — — 13 38 38 14 — — 14 40 40 15 — — 15 42 42 16 — — 16 45 45 18 — — 18 48 48 20 — 20 50 50 22 — 22 60 30 — 60 注： 15mm的孔時，不用擴孔鉆和鏜孔。 30mm與 32mm的孔時，僅用直徑為 28mm與 30mm的鉆頭各鉆一次。 ，則鉸孔的加工余量為本表中粗鉸與精鉸的加工余量總和。 27 表 21 孔加工方案的經(jīng)濟精度和表面粗糙度 序號 加工方案 經(jīng)濟精度等級 表面粗糙度 Ra/（ μ m） 適用范圍