各種橡膠的混煉特性(編輯修改稿)
2025-01-19 00:14 本頁(yè)面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 2）輥距 輥距一般取 4~8mm為宜。輥距減小，剪切效果增大，但生熱大。 （ 3）混煉溫度 輥溫過(guò)低，膠料硬度太大，容易損壞設(shè)備。輥溫提高有利于降低膠料的粘度，加快混煉吃粉速度，但溫度太高，容易使膠料產(chǎn)生脫輥現(xiàn)象和焦燒現(xiàn)象，難以操作。 輥溫一般通過(guò)冷卻的方法保持在 50~60℃ 之間。但在混煉含有高熔點(diǎn)配合劑（高熔點(diǎn)古馬隆樹(shù)脂等）的膠料時(shí)，需要適當(dāng)提高輥溫；而混煉順丁膠時(shí)，輥溫不得超過(guò) 50℃ 。 （ 4）混煉時(shí)間 應(yīng)適當(dāng)掌握配合劑的混入和分散時(shí)間，避免混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，否則容易產(chǎn)生過(guò)煉現(xiàn)象。 （ 5）輥速和速比 輥速控制在 16~18r/min內(nèi)。輥速快，操作不安全且溫度控制困難；輥速慢，混煉效率低。 速比一般為 1： ~1： 。生熱高的膠料應(yīng)選擇速比在 1： 開(kāi)煉機(jī)。 （ 6）加料順序 一般的加料原則是：用量少、難分散的配合劑先加；用量大、易分散的后加；為了防止焦燒，硫黃和超速促進(jìn)劑一般最后加入。通常采用的加料順序如下： 塑煉膠、再生膠、母煉膠 → 促進(jìn)劑、活性劑、防老劑 → 補(bǔ)強(qiáng)、填充劑→ 液體軟化劑 → 硫黃、超速促進(jìn)劑 三．密煉機(jī)的混煉工藝 優(yōu)點(diǎn)：混煉容量大，混煉時(shí)間短，效率高；投料、捏煉、加壓和排料操作易于機(jī)械化、自動(dòng)化，勞動(dòng)強(qiáng)度低，操作安全性大，配合劑損失、粉塵飛揚(yáng)狀況得到改善，膠料質(zhì)量和環(huán)境衛(wèi)生條件好。 缺點(diǎn)：混煉時(shí)溫度較高，對(duì)溫度敏感的膠料易發(fā)生焦燒，需要對(duì)排膠進(jìn)行補(bǔ)充加工。 （一）密煉機(jī)混煉工藝操作方法 1．一段混煉法 （ 1）傳統(tǒng)一段混煉法 把塑煉膠和各種配合劑逐步分次加入，每次加料后，放下上頂栓，加壓程度視具體情況而定。 傳統(tǒng)一段混煉法的混煉程序一般為：橡膠（生膠、塑煉膠、再生膠等）→ 硬脂酸 → 促進(jìn)劑、活性劑、防老劑 → 補(bǔ)強(qiáng)填充劑 → 液體軟化劑 → 排膠 → 壓片機(jī)加硫黃和超速促進(jìn)劑 → 下片 → 冷卻、停放 （ 2）分段投膠一段混煉法 分批加入生膠，以強(qiáng)化炭黑的分散，達(dá)到改善合提高膠料的工藝性能及硫化較的物理機(jī)械性能。 具體操作：投入 60%~80%生膠和配合劑（硫化劑和超促進(jìn)劑
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