畢業(yè)設計論文-x6132立式升降臺銑床撥叉殼體的加工工藝路線(編輯修改稿)
2024-09-07 00:52 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 證被加工零件的尺寸精度和表面質量，其次考慮數(shù)值計算簡單，走道路線盡量短、效率高等。進刀方式和退刀方式是直接影響表面加工精度的重要因素之一，選取一種有利于加工又對表面加工精度影響不大的方式，直線進刀容易在工件表面上留下進刀、退刀的微觀痕跡，而沿圓弧段方向進刀、退刀就不同，既不會留下痕跡而且還不會影響表面加工質量。往復型走刀方式：在切削加工過程中，順銑、逆銑交替進行，表面質量差但加工效率高。單方向走刀：在切削加工過程中，只有順銑或逆銑，表面的質量高但效率低。所以根據(jù)零件的特點和加工要求，選擇該零件的加工方式為環(huán)切走刀，這樣既保證了表面質量又保證了加工效率。保持所給的尺寸。然后翻面夾持。保持一定的尺寸。 。并保持尺寸和基本要求。 。并保持一定的尺寸和粗糙度。 。并保持一定的尺寸和粗糙度 。并保持一定的尺寸和粗糙度。并保持一定的尺寸和粗糙度 。 8. 銑平面。表41方案一加工路線刀具號刀具直徑粗、精銑上平面銑刀Φ100mm面銑刀粗、精銑外輪廓銑刀Φ20mm立銑刀粗、精銑槽銑刀Φ8mm立銑刀粗、精銑槽銑刀Φ8mm立銑刀Φ8mm球頭刀粗、精銑下平面銑刀Φ100mm面銑刀表42方案二加工路線刀具號刀具直徑粗銑上平面銑刀Φ100mm面銑刀粗銑外輪廓銑刀Φ20mm立銑刀粗銑島嶼式槽銑刀Φ8mm立銑刀精銑上平面銑刀Φ100mm面銑刀精銑外輪廓銑刀Φ20mm立銑刀精銑島嶼式槽銑刀Φ8mm球頭刀粗、精銑下平面銑刀Φ100mm面銑刀根據(jù)以上的兩種加工方案進行分析比較：方案一，將粗精加工一起完成，這樣可以節(jié)省時間和換刀的次數(shù)，避免因換刀而引起的長度補償誤差。方案二，將粗精加工分開進行，增加了換刀次數(shù)和加工時間，因換刀而引起的長度補償誤差值增大。所以選擇方案一加工本零件。5刀具與冷卻液的選擇根據(jù)銑削特點，對刀具提出如下要求：1. 刀具應具有高的剛性：因為在數(shù)控加工時無輔助裝置支撐刀具，刀具的長度在滿足使用要求的前提下要盡可能的短。2. 重復定位精度高，同一把刀具多次裝入主軸錐空時，刀具的位置應重復不變。3. 刀具相對與主軸的一個固定點的軸向和徑向位置應能準確調整即刀具必須能夠以快速簡單的方法準確地預調到一個固定的幾何尺寸。根據(jù)不同的加工內(nèi)容，要不同規(guī)格的刀具來加工，該零件材料為HT200，毛坯為74X66X160mm，零件的實際尺寸為74X66X160 mm較為充足，考慮加工效率，接刀痕跡，走倒的重疊量，綜上分析，確定粗精銑平面用直徑100的平面銑刀，外輪廓用直徑20的立銑刀，槽用直徑8的立銑刀開粗，再用直徑8的球頭刀精銑。刀具材料為硬質合金。為了提高加工零件的刀具精度和刀具的耐用度及使用壽命，在切削加工過程中必須使用冷卻液對工件和刀具進行冷卻，以避免造成“燒刀”的現(xiàn)象和零件精度的影響。通過查詢資料選擇常用的冷卻液進行選擇。綜合以上分析，采用潤石合成金屬加工液（Corlan9y355）效果好，它的主要作用：冷卻、潤滑、清洗而且還有一定的防銹作用。6切削用量選擇合理的選擇切削用量的原則是：粗加工時一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應該考慮經(jīng)濟性和加工成本，半精加工和精加工時應在保證質量的前提條件下兼顧切削效率，經(jīng)濟性和加工成本。主軸根據(jù)允許的切削速度Vc（m/min）選擇N=1000Vc/其中：N—主軸轉速Vc—切削速度（m/min）由刀具壽命來確定切削速度，常選為（100—200）m/minD—工件或刀具的直徑（mm）根據(jù)上述公式得：粗加工主軸轉速2000r/min,精加工3000r/min。進給速度F是切削時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進給方向的相對位移，是根據(jù)工件的加工精度和表面粗造度的要求，以及刀具和工件材料進行選擇，最大進給速度受到機床剛度和進給系統(tǒng)性能制約，不同的機床和系統(tǒng)，最大進給速度不同，當加工精度和表面粗造質量要求高時，進給速度應選小一些，通常在（2050）m/min范圍內(nèi)選取。在輪廓加工中，在接近拐角處應適當降低進給量，以克服由于慣性或工藝系統(tǒng)變形在輪廓拐角處造成“超程”或“欠程”現(xiàn)象。切削進給速度與銑刀的轉速n、銑刀齒數(shù)Z及每齒進給量fz的關系為：F=fzZn根據(jù)公式可以看出：每齒進給量fz的選取主要取決于工件材料的力學性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。當工件材料的強度和硬度越高，fz越??；反之則越大。硬質合金銑刀的每齒進給量高于同內(nèi)高速鋼銑刀。工件表面粗糙度值越小，fz就越小。根據(jù)上述公式得：粗加工進給量500m/min,精加工300m/min。由機床，夾具，刀具，工件組成的工藝系統(tǒng)的剛度確定，在系統(tǒng)剛度允許的情況下，盡量選取背吃刀量等于加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高加工效率。為了保證加工表面質量可留少量精加工余量，—，可以減少加工余量最后進
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