【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 RH=90% ≥ 80 65 850 加熱減量， % ≤ 5 5 2 比電阻（Ω．cm）≥ 6000 5000 13200 PH — 4—8 堆積密度，g/L 500—600 500—600 518 微粉硅膠規(guī)格 項(xiàng)目 指標(biāo) 典型數(shù)值 孔容 ml/g 比表面積 ㎡/g 300600 435 粒度（D50值） 715 PH值 36 水分% ≤ 8 重金屬（以Pb計(jì)） % ≤ ＜ Pb含量 % ≤ amp。lt。 砷含量 % ≤ amp。lt。 粗孔微球硅膠規(guī)格 項(xiàng)目 指標(biāo) 優(yōu)等品 一等品 合格品 粒度 300850 125425 300850 125425 300850 125425 粒度合格率≥ 90 85 85 80 磨耗率≤ 14 10 14 10 14 10 堆積密度 G/L ≥ 300 孔容 ml/g 加熱減量≤ 4 比表面≤ 300500 變壓吸附硅膠規(guī)格 項(xiàng)目 指標(biāo) 典型數(shù)值（25mm） 吸附量，% RH=20 % ≥ RH=50 % ≥ 23 RH=90 % ≥ 36 加熱減量， % ≤ 2 球型顆粒合格率， % ≥ 85 堆積密度， g/l ≥ 720 782 粒度合格率，% ≥ 94 靜態(tài)吸附容量，ml/g 硅膠干燥劑規(guī)格 項(xiàng)目 指標(biāo) 典型數(shù)值（25mm） 吸附量，% RH=20 % ≥ 11 RH=4 % ≥ 22 RH=60% ≥ 33 加熱減量， % ≤ 2 球型顆粒合格率， % ≥ 85 堆積密度， g/l ≥ 720 782 粒度合格率，% ≥ 94 靜態(tài)吸附容量，ml/g 藍(lán)色硅膠規(guī)格 項(xiàng)目 藍(lán)膠指示劑 變色硅膠 藍(lán)膠 典型數(shù)值 吸附量，% RH=20 % ≥ 8 RH=35 % ≥ 13 RH=50 % ≥ 20 20 18 RH=90 % ≥ 28 磨耗率， % ≤ 10 10 10 粒度合格率， % ≥ 96 90 90 97 加熱減量， % ≤ 5 5 5 顯色變化 RH=20 % 藍(lán)或淺藍(lán)色 合格 RH=35 % 紫或紫紅色 合格 RH=90 % 淺紅色 淺紅色 淺紫色或淺紅色 合格 硅鋁膠規(guī)格 項(xiàng)目 指標(biāo) 典型數(shù)值 吸附量，% RH=20%； ≥ RH=10% RH=40%； ≥ 18 RH=80%； ≥ 36 孔容， ml/g — 比表面， m2/g 600800 700 堆積密度，g/l ≥ 650 719 PH 48 4 球型顆粒合格率，% ≥ 800 90 加熱減量， % ≤ 3 Al2O3含量， % — 3 柱層層析硅膠規(guī)格 項(xiàng)目 指標(biāo) I類 II 類 型號(hào) ZCX1 ZCX2 ZCX3 ZCX1 ZCX2 ZCX3 氯化物（Cl）， % ≤ 　 鐵（Fe）， % ≤ 　 PH（100g/l水懸浮液） － － 鉛（Pb），% ≤ 　 砷（As），% ≤ 　 重金屬（以Pb計(jì)），% ≤ 　 加熱減量，% ≤ 3 5 比表面，m2/g ≥550 300500 200300 ≥550 300500 200300 孔容，ml/g ≤ ≥ ≤ ≥ 粒度合格率，% ≥ amp。gt。 150μ75150μ5075μamp。lt。 50μ　80　　80　　60　　　60 amp。gt。 150μ75150μ5075μamp。lt。 50μ　80　　80　　60　　　60 粒度 mm 協(xié)議 第二章 工藝技術(shù)、設(shè)備及自動(dòng)化第一節(jié) 裝置改造方案選擇一、工藝技術(shù)現(xiàn)狀目前國內(nèi)外工業(yè)生產(chǎn)硅膠產(chǎn)品生產(chǎn)技術(shù)目前國內(nèi)外工業(yè)生產(chǎn)硅膠產(chǎn)品均采用硅酸鈉和硫酸為起始原料，將兩種原料按低濃度配置后，按一定比例通過噴頭混合生成硅膠凝膠粒，再經(jīng)老化、酸泡、表面改性處理，之后采用水洗將物料內(nèi)所含鹽類、酸類洗出，經(jīng)烘干工藝烘干后篩分包裝。 現(xiàn)有裝置生產(chǎn)技術(shù)現(xiàn)狀目前公司硅膠產(chǎn)品生產(chǎn)采用的是低濃度生產(chǎn)工藝，在生產(chǎn)過程中添加模板劑、老化劑、酸改性劑、堿改性劑、表面改性劑，經(jīng)烘干隧道烘干后粉碎、分級(jí)包裝。二、技術(shù)改造選擇泡花堿溶解精制配制生產(chǎn)線將原有的化料滾筒由15m3改為45m3，靜壓釜由35m3改為80m3，化料大部分采用純水處理回收的軟化水，不足部分由原新鮮水管線提供。在化料過程中添加稀釋劑，將硅酸鈉溶液濃度由原來的35%提高到45%，制得的物料具有好的物理、化學(xué)指標(biāo)，具有較好的流動(dòng)性，為后續(xù)工序提供合格的原料。化料過程中使用的熱源蒸汽冷凝后回用。制膠設(shè)備生產(chǎn)線在制膠過程中，增加制膠的噴頭數(shù)量，由原來的20個(gè)增加到40個(gè)。同時(shí)，噴頭采用加細(xì)噴頭，～～。配酸濃度由原來的25%提高到40%，配堿濃度由原來的22%提高到38%，硫酸溶液與泡花堿溶液在高濃度下進(jìn)行制膠反應(yīng)。節(jié)約新鮮水用量，制膠反應(yīng)新鮮水的更換次數(shù)由原來的5次降為4次。制膠反應(yīng)產(chǎn)生的廢液排入廢水儲(chǔ)罐中，采用超濾反滲透裝置脫鹽后將軟化水打入回收水儲(chǔ)存罐中回用，所得的濃水打入污水處理站進(jìn)行處理。老化設(shè)備生產(chǎn)線制出的凝膠粒在原有基礎(chǔ)上增加老化劑的用量，由原來的1%%，保證了硅膠凝膠粒的物理、化學(xué)指標(biāo)的穩(wěn)定性，降低了老化時(shí)間。同時(shí)，產(chǎn)生的廢水（）打入老化水廢水罐中，采用超濾反滲透裝置脫鹽后將軟化水打入回收水儲(chǔ)存罐中回用，所得的濃水打入污水處理站進(jìn)行處理。酸改性設(shè)備生產(chǎn)線制出的凝膠粒在原有基礎(chǔ)上增加酸改性劑的用量，由原來的1%%，保證了硅膠凝膠粒的物理、化學(xué)指標(biāo)的穩(wěn)定性，降低了酸泡時(shí)間。同時(shí)，產(chǎn)生的廢水（）打入酸改性廢水罐中，采超濾反滲透裝置脫鹽后將軟化水打入回收水儲(chǔ)存罐中回用，所得的濃水打入污水處理站進(jìn)行處理。堿改性設(shè)備生產(chǎn)線制出的凝膠粒在原有基礎(chǔ)上增加堿改性劑的用量，由原來的1%%，保證了硅膠凝膠粒的物理、化學(xué)指標(biāo)的穩(wěn)定性，降低了堿泡時(shí)間。同時(shí)，產(chǎn)生的廢水（）打入堿改性廢水罐中，采用超濾反滲透裝置脫鹽后將軟化水打入回收水儲(chǔ)存罐中回用，所得的濃水打入污水處理站進(jìn)行處理。水洗設(shè)備生產(chǎn)線制出的凝膠粒采用串四方式進(jìn)行水洗，水洗次數(shù)由原來的8次降為6次，節(jié)約了大量的軟化水，降低了水洗時(shí)間。同時(shí)，產(chǎn)生的廢水（）打入水洗廢水罐中，采用超濾反滲透裝置脫鹽后將軟化水打入回收水儲(chǔ)存罐中回用，所得的濃水打入污水處理站進(jìn)行處理。表面改性生產(chǎn)線增加表面改性劑的添加量，%%，提高表面改性溫度，降低表面改性時(shí)間，進(jìn)一步提高表面改性質(zhì)量。表面改性產(chǎn)生的廢水（）排至表面改性廢水罐中，采用超濾反滲透裝置脫鹽后將軟化水打入回收水儲(chǔ)存罐中回用，所得的濃水打入污水處理站進(jìn)行處理。產(chǎn)品烘干生產(chǎn)線產(chǎn)品烘干由原來的三級(jí)隧道改為六級(jí)隧道，提高烘干效率，節(jié)約熱源蒸汽用量。增設(shè)噴射式熱泵，將烘干熱源蒸汽的尾氣加溫加壓，通過循環(huán)風(fēng)機(jī)，使尾氣得到循環(huán)使用，多余的尾氣冷凝水回收。通過改造，保證烘干后水份含量合格，為后續(xù)的粉碎分級(jí)提供合格的物料。烘干膠粒過程中蒸發(fā)的大量水蒸汽采用引風(fēng)機(jī)吸出至冷凝器冷凝后成淡水回用。 三、工藝流程簡(jiǎn)述改造前工藝流程簡(jiǎn)述（1）新鮮水加熱工段。新鮮水加熱熱源蒸汽冷凝后回用。（2）泡化堿化料工段固體硅酸鈉與水按一定比例混合，通過化料滾筒或靜壓釜，生成濃度為35%的硅酸鈉溶液，硅酸鈉溶液經(jīng)過沉淀、壓濾、二次壓濾后得到合格的硅酸鈉溶液，硅酸鈉溶液儲(chǔ)存至原料罐中，為下一步反應(yīng)做準(zhǔn)備。化料采用新鮮水站提供的新鮮水?；蠠嵩凑羝矚馀趴?。（3）硅膠生產(chǎn)工段按工藝要求將一定量的濃硫酸打入配酸罐中，添加1%的模板劑，用來自新鮮水站來的新鮮水稀釋至25%時(shí)備用。%模板劑后，用新鮮水將硅酸鈉溶液濃度由原來的35%降低到22%備用。將稀酸和稀硅酸鈉分別用泵打入計(jì)量罐中，控制計(jì)量罐的溫度35～60℃、攪拌速度120r/min，用壓縮空氣加壓后，經(jīng)穩(wěn)壓罐進(jìn)入噴嘴中，快速混合均勻后，噴入空氣中，在運(yùn)行中固化成型，即由溶膠變成凝膠，成型后的水凝膠球落入接收池中，接收池采用新鮮水作為循環(huán)水，之后，利用水位差將水凝膠送到老化帶上，老化帶將凝膠粒打入反應(yīng)罐中，添加1%的老化劑的新鮮水進(jìn)行老化，～。之后，將老化廢水排放后，添加1%酸改性劑的新鮮水浸泡，之后將酸改性廢水排放。采用添加1%堿改性劑的新鮮水浸泡2h，之后，將堿改性廢水排放，再用新鮮水，水洗溫度為50～60℃，～3h，串洗8遍。制膠、老化、酸改性、堿改性、水洗后的廢水排至污水處理站處理后排放。 硅膠顆粒經(jīng)過酸性、堿性改性和水洗后，采用40℃～60℃ %的表面活性劑的溶液浸泡6～8h，表面改性廢水排至污水處理站處理后排放。之后采用三級(jí)隧道熱風(fēng)干燥32～36h的工藝處理，由分汽包來的熱源蒸汽將物料烘干，烘干后熱源蒸汽和烘干蒸汽排空，從而得到平均孔徑在10～50nm，鐵含量小于80ppm，重金屬含量小于10ppm的硅膠產(chǎn)品。 烘干后在粉碎分級(jí)機(jī)中分級(jí)出不同粒度的硅膠，送入包裝車間處理后稱量包裝。（4）包裝工段 本工段主要是完成硅膠產(chǎn)品的稱量包裝，其工藝流程如下：粉碎磨粉分級(jí)稱量包裝。改造后工藝流程簡(jiǎn)述（1）新鮮水加熱工段。新鮮水加熱熱源蒸汽冷凝后回用。（2）泡化堿化料工段固體硅酸鈉與水按一定比例混合置入化料滾筒或靜壓釜中，%的硅酸鈉溶液，硅酸鈉溶液經(jīng)過沉淀、壓濾、二次壓濾后得到合格的硅酸鈉溶液，硅酸鈉溶液儲(chǔ)存至原料罐中，為下一步反應(yīng)做準(zhǔn)備。化料所用新鮮水大部分采用反滲透處理后所得的軟化水，不足部分由原新鮮水系統(tǒng)補(bǔ)充?；蠠嵩凑羝矚饫淠蟛糠只赜?。（3）硅膠生產(chǎn)工段按工藝要求將一定量的濃硫酸打入配酸罐中，添加1%的稀釋劑、%穩(wěn)定劑，2%的模板劑，用軟化水稀釋至40%時(shí)備用。將泡花堿工段生產(chǎn)的硅酸鈉溶液按工藝要求打入配堿罐中，添加1%的稀釋劑、%的穩(wěn)定劑，%的模板劑，用軟化水將硅酸鈉溶液濃度由原來的45%降低到38%備用。配堿、配酸所用軟化水大部分采用反滲透處理后所得的軟化水，不足部分由原新鮮水系統(tǒng)補(bǔ)充。將配好的硫酸溶液和硅酸鈉溶液分別用泵打入計(jì)量罐中，控制計(jì)量罐的溫度35～60℃、攪拌速度250r/min，用壓縮空氣加壓后，經(jīng)穩(wěn)壓罐進(jìn)入噴嘴中，快速混合均勻后，噴入空氣中，在運(yùn)行中固化成型，即由溶膠變成凝膠，成型后的水凝膠球落入接收池中，接收池循環(huán)水循環(huán)次數(shù)由原來的5次降為4次，之后，利用水位差將水凝膠送到老化帶上，老化帶將凝膠粒打入反應(yīng)罐中， 添加 %的老化劑進(jìn)行老化，～2h。%酸改性劑浸泡，其浸泡時(shí)間為2 h，對(duì)硅膠產(chǎn)品進(jìn)行酸改性，%，對(duì)硅膠產(chǎn)品進(jìn)行堿改性，將膠球打入水池進(jìn)行水洗，水洗溫度為50～60℃，水洗時(shí)間一次為2～，水洗6遍。制膠、老化、酸改性、堿改性、水洗所用軟化水大部分采用反滲透處理后所得的軟化水，不足部分由原新鮮水系統(tǒng)補(bǔ)充。制膠、老化、酸改性、堿改性、水洗后的廢水分別打入循環(huán)水廢水罐、老化水廢水罐、酸改性廢水罐、堿改性廢水罐、水洗廢水罐中，通過超濾反滲透裝置，將脫鹽后的軟化水打入回收水儲(chǔ)存罐中備用，廢水脫鹽后將濃水打入污水處理站進(jìn)行污水處理。 硅膠顆粒經(jīng)過酸性、堿性改性、水洗后，再用40℃～60℃，%的表面活性劑溶液浸泡5～6h，表面活性溶液所用新鮮水大部分采用反滲透處理后所得的軟化水，不足部分由原新鮮水系統(tǒng)補(bǔ)充。之后采用六級(jí)隧道熱風(fēng)干燥4448h的工藝處理，從而得到平均孔徑在1050nm，鐵含量小于80ppm，重金屬含量小于10ppm的硅膠產(chǎn)品。表面處理后的廢水打入表面處理廢水罐中，通過超濾反滲透裝置，將脫鹽后的軟化水打入回收水儲(chǔ)存罐中備用，其余廢水脫鹽后將濃水打入污水處理站進(jìn)行污水處理。烘干過程中產(chǎn)生的大量水蒸汽采用引風(fēng)機(jī)引出后經(jīng)過冷凝管進(jìn)行冷凝，烘干隧道中加熱盤管出口處的熱源蒸汽采用噴射式熱泵，將熱源蒸汽加溫加壓，并通過循環(huán)風(fēng)機(jī)將烘干蒸汽循環(huán)使用，多余的