工業(yè)工程專業(yè)設計--鴻途水龍頭生產線裝配流程分析與改善(編輯修改稿)
2025-09-01 23:56 本頁面
【文章內容簡介】 dard Data ApproachPTS法 既定時間標準設定Predetermined Time StandardsPTS法是作業(yè)測定中常用的一種方法這種方法比標準要素法更進了一步他是將構成工作單元的動作分解成若干個基本動作對這些基本動作進行詳細觀測然后做成基本動作的標準時間表當要確定實際工作時間時只要把工作任務分解成這些基本動作從基本動作的標準時間表上查出各基本動作的標準時間將其加合就可以得到工作的正常時間然后再加上寬放時間將其加合就可以得到工作的正常時間然后再加上寬放時間就可以得到標準工作時間13 程序分析131 程序分析的概述 程序分析是對產品生產過程的工序狀態(tài)進行記錄分析和改善的必要有效的IE手法它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄設計的方法通過它可以反映工序整體的狀態(tài)從而有效地掌握現有流程的問題點并研究制定改善對策以提高現有流程效率 這里特別強調的是程序分析的目的性任何工作開始之前最為重要的是要抱有鮮明的目的才能在工作中明確方向達到目標因此我們要明確IE程序分析的目的是消除產品生產過程中的全部浪費與不合理從而提高效率所以加工檢查停滯搬運任何工序并不因為其存在合理衡量的標準是創(chuàng)造價值的合理否則是浪費由此看來除加工以外的任何過程都有浪費的嫌疑掌握全部生產過程包括工藝過檢驗過程運輸過程的實際狀態(tài)發(fā)現并去除過程浪費與不合理是程序分析的主要目的和作用程序分析是工作研究的基礎如果未作程序分析預先發(fā)現某工序在整個流程中根本不必要就先做微觀的作業(yè)分析或動作分析就可能會造成較大的浪費程序分析的工作流程一般由五種基本活動構成即加工檢查搬運等待和儲存美國機械工程師學會規(guī)定了5種符號分別表示加工檢查搬運等待和儲存這5種基本活動如表26所示符號 名稱 表示的意義 結合該流水線舉例○ 加工 指原材料零件或半成品按照生產目的承受物理化學形態(tài)顏色等的變化 夾緊工件打開按鈕上緊螺絲上標簽封盒等都屬于加工□檢查 對原材料零件半成品成品的特性和數量進行測量或者說將某目的物與標準物進行對比并判斷是否合格的過程 產品各項指標測試檢查物件是否齊全等都屬于檢查→搬運 表示工人物料或設備從一處向另一處在物理位置上的移動過程 在制品的搬運操作工人的移動等D等待 指在生產過程中出現的 不必要的時間耽誤 等待被加工被運輸被檢儲存 為了控制目的而保存貨物的活動 物料在某種授權下存入倉庫表26 程序分析的常用符號 132 程序分析的目的 程序分析是對產品生產過程的工序狀態(tài)進行記錄分析和改善的必要有效的IE手法它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄設計的方法通過它可以反映工序整體的狀態(tài)從而有效地掌握現有流程的問題點并研究制定改善對策以提高現有流程效率 這里特別強調的是程序分析的目的性任何工作開始之前最為重要的是要抱有鮮明的目的才能在工作中明確方向達到目標因此我們要明確IE程序分析的目的是消除產品生產過程中的全部浪費與不合理從而提高效率所以加工檢查停滯搬運任何工序并不因為其存在合理衡量的標準是創(chuàng)造價值的合理否則是浪費由此看來除加工以外的任何過程都有浪費的嫌疑掌握全部生產過程包括工藝過檢驗過程運輸過程的實際狀態(tài)發(fā)現并去除過程浪費與不合理是程序分析的主要目的和作用133 程序分析的種類 程序分析按分析對象不同分為以產品工藝為中心的產品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析以及為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序的聯合作業(yè)分析三種形式產品工藝分析作業(yè)流程分析 聯合作業(yè)分析134 程序分析的注意事項 程序分析時有些需注意的地方多加留意會更好地達到目的實現目標 1注意明確區(qū)分分析對象是產品還是作業(yè)者 2達到改善目的開始前首先明確分析的目的 3最開始就要明確范圍不要遺漏問題 4在現場與作業(yè)者和管理者共同分析 5臨時的工序流程變更時以最基本的主流程為基準進行分析 6分析過程是思考改善方案 7研討改善方案時以流程整體的改善為最優(yōu)先考慮目標 135 程序分析的改革方向 生產流程的改革 生產流程即生產過程Process的意思主要反映的是產品的制作流程程序分析就是盡可能地對這一過程的全部因素包括人材料機械進行綜合地分析發(fā)現問題點并對不合理的地方進行改善的方法這些從不同角度的分析與改善會使制造現場的問題減少很多但無論怎樣改善似乎總是存在工序日程與負荷不均的問題改善可以改變內容卻無法改變前提條件即批量生產的固有模式這時5W1H的提問方法使我們想問為什么為什么日程與工序無法連續(xù)流動為什么每道工序的負荷不相同難道就沒有讓工序與日程相均衡的制造方法嗎答案是肯定的打破改善的框框進行全部制造過程的連續(xù)流水化生產即精益生產的JIT生產形式 在JIT改革的思考方法下我們來看停滯與搬運等分析在減少停滯及縮短搬運的改善基礎上我們要問為什么發(fā)生停滯及搬運難道沒有不需停滯及搬運的生產方法嗎 基于精益生產零浪費準則的思考結果答案還是流水化準時化生產這里的改革關鍵有兩條一是對全部過程抱疑問的態(tài)度以5WlH的提問去消除這種流程方式的前提條件批量生產進行一個流的JIT準時化生產二是零浪費的思考準則消除生產要素5MQS中的全部浪費及現場的八大浪費詳細內容參見第十一章作業(yè)改革基于以上觀點對生產流程進行變革性的改善即改革13
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