【文章內(nèi)容簡介】 為了看圖方便。4．3．4．4 BOM表制作時要滿足：覆蓋率：所有模具設計都要制作BOM，要達到99%以上；及時率：制作及時、更新及時；準確率：準確度要達到98%以上。4．3．4．5 公司在上ERP以前先實行EBOM表，技術部按照形成模具的《模具自制零件BOM表》和《模具標準件BOM表》（應包括部件、零件總明細表、標準件匯總表、外購件匯總表、外協(xié)件匯總表和2D圖紙目錄等）按階段輸出。4．4 模具結構詳細設計 注塑成型模具的設計和制造，其最終目的為了能滿足客戶要求和市場要求，快捷、及時、既安全又穩(wěn)定持久地生產(chǎn)出精良的制品。模具設計的好壞直接影響著產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)效率、材料利用率、工人勞動強度、模具的使用壽命及模具制造成本等，因此，要求設計者從中選擇最佳的模具設計方案，以達到最佳效益。主要體現(xiàn)以下幾個方面：a 、產(chǎn)品表面質(zhì)量、尺寸精度及穩(wěn)定性以及相關技術條件是否達到客戶的（或圖紙）要求；b 、了解塑料在模具內(nèi)流動方向，考慮塑料在模具內(nèi)熔接及排氣導出的問題；c 、所設計的模具，其制造工藝是否先進、合理，能否在規(guī)定時間內(nèi)完成； d 、各零部件的可靠性是否滿足模具壽命要求，同時要便于維護、修理和更換，其運動件的運動狀況和主要承力件的強度和剛度是否符合要求。4．4．1 分型面與型腔結構的確定4．1．1．1 分型面選擇分型面對制品表面質(zhì)量、尺寸精度和形位精度、脫模、型腔型芯結構和排氣以及進料澆口和模具制造都有直接影響，因此在選擇和確定分型面時應全面分析、比較和考慮，應包括：a 、應選在制品的最大外形尺寸之處，否則制品無法脫模，同時還應選在能使制品留在動模之處，有利脫模；b 、不能影響制品外觀——尤其是對表面質(zhì)量要求較高的制品； c 、便于澆口進料，利于成型，易于排氣；d 、利于型腔加工，從而使制品的精度能夠得到保證；e 、有助于避免側抽芯或便于側抽芯，利于型腔或型芯結構的安裝、拆卸和保證其強度。4．4．2 排氣設計4．4．2．1 模具合模后，在模具內(nèi)所有空間如流道內(nèi)、型腔內(nèi)都殘存有空氣。另外，塑料熔融時產(chǎn)生出一些分解氣體，這些氣體如果不能順利排出模外，將會產(chǎn)生很大危害，主要包括：a 、對射入流道的熔融塑料產(chǎn)生阻力、降低了流動速度，使成型困難、產(chǎn)生廢品；b 、在制品上形成接痕，降低制品質(zhì)量；c 、降低連續(xù)注射速度，影響效率。4．4．2．2 排氣槽位置一般開在凹模一側，因其排氣量大，因此要選擇在以下位置：a 、熔料流程最遠端；b 、熔料匯合處；c 、型腔內(nèi)空氣易于儲留之處；d 、型腔中盲孔的底部。4．4．2．3 排氣槽排氣方法，應不超過塑料溢料值，主要包括：a 、利用分型面排氣；b 、利用鑲件配合間隙排氣；c 、利用頂桿推管排氣；d 、利用燒結塊排氣。4．4．3 型芯與型腔的定位與導向結構設計4．4．3．1 一般的定位與導向結構最普通最常用的定位導向結構是由導柱和導套按一定配合要求（固定部分H7/K6；導向定位部分H7/f7）相配合組成的結構，其功能除定位導向之外，還承受一定的側面作用力，導柱及導套標準在輔助圖中加以標注（詳見附件 4 《圖紙標注參考規(guī)范》MSJB5的規(guī)定 ）。4．4．3．2 二次精定位結構設計導柱、導套配合是間隙配合，對于薄壁、脫模斜度較少并對插的模具，還有高精度模具，就必須在動定模之間或滑塊導滑槽與型腔、型芯之間，內(nèi)抽塊跟型芯之間進行二次精定位。應包括：a 、圓錐定位作二次精定位結構；b 、錐面矩形精定位結構；c 、型芯與型腔的錐面、斜面精定位結構；d 、型芯與滑塊（或內(nèi)抽塊）精定位結構；e 、滑塊精密導向結構；f 、型腔、型芯、滑動組合成型精定位結構；g 、無間隙滾珠導套、導柱精定位結構。4．4．4 澆注系統(tǒng)設計4．4．4．1 澆注系統(tǒng)設計要求a 、首先進入制品壁厚部位，不宜直沖到組小型芯，應避免產(chǎn)生熔接痕，利于排氣；b 、便于加工，能夠易于快速、均勻充滿型腔；c 、有利產(chǎn)品外觀質(zhì)量，易于去除；d 、大批量制品澆注系統(tǒng)應自動脫離，并自動與制品分離（也就是平常所設計的閥澆口）；e 、不依靠調(diào)節(jié)熱流道的溫度來實現(xiàn)充模平衡；f 、熱流道每一區(qū)的加熱功率不超過3000W；g 、熱流道電路接線符合客戶要求。4．4．4．2 主流道設計主流道是連接注塑機與分流道的主通道，在設計時應注意以下幾點（見圖1）：圖1 主流道設計要求a 、主流道小端直徑=（注塑機噴嘴孔徑+1）㎜；b 、主流道的長度，應根據(jù)模具結構要求設計的越短越好；c 、主流道錐度，一般為2176。~4176。，粘度大的注塑材料可以3176。~6176。；d 、噴嘴半徑深度為：小于350T注塑機的模具0到8㎜；大于350T注塑機的模具為10到20㎜；e 、進料口處為球面SR=注塑機噴嘴半徑+2㎜；f 、配合要求H7/j7或H7/h6，表面粗糙度為：Ra(~)㎜。4．4．4．3 冷料穴的位置與作用冷料穴有主流道冷料穴和分流道冷料穴，其位置分別在主流道和分流道末端，其作用是儲存注射時前端產(chǎn)生溫度低的冷料部分，防止進入型腔，造成制品的缺陷。4．4．4．4 分流道設計時應注意以下要點：a 、一是分流道要短，二是表面粗糙度要高（一般為Ra（~）），三是容積要小，四是少折彎；b 、要使分流道的固化時間稍慢于制品的固化時間，以利保壓、補縮和壓力傳遞；c 、要使熔料迅速又均勻地進入型腔；d 、流道形狀一般設計為圓形跟梯形；e 、一般流動性好的材料取較小截面，對流動性差的取較大的截面；f 、在主流道跟分流道分型面落差大時（超過30176。時），應在分流道開設平臺，以防注塑時模具側滑。4．4．4．5 澆口的設計應注意以下要求：a 、澆口應設計在制品壁厚最厚之處，以便利于補縮；b 、避免在澆口處產(chǎn)生噴射，防止在成型時產(chǎn)生蛇流；c 、應設計在制品成型時主要受力之處；d 、考慮制品尺寸的精度及要求，因為料流動方向和垂直于流動方向的收縮不同會引起變形。4．4．5 側面分型和抽芯結構的設計4．4．5．1 斜導柱抽芯機構設計時應按以下要求進行（見圖2）：a 、d1=d+2δ（當配合為H7/k6或H7/m6時）=（～1）㎜Y=（1～3）㎜ a≤25176。 a1=a+2176。 h≥2/3H L/H≥2 b 、滑塊完成抽芯后，留在滑塊導軌內(nèi)的配合長度應大于2/3L，同時滑塊要有可靠的機械限位結構見圖3； 圖2 斜導柱抽芯的常用結構c 、滑塊滑動部分及止膠部分表面要求； d 、相對于產(chǎn)品，滑塊抽距加上23㎜；e 、滑塊頂部或側邊必須有耐磨及定位裝置；f 、斜導柱可以從分型面拆除；g 、斜導柱有效長度刻在模具上；h 、超過16KG的滑塊應有M16的吊環(huán)孔；I 、斜導柱的斜度為15176。，最大20176。，最小為10176。4．4．5．2 內(nèi)抽塊結構（如圖4） 圖3 滑塊結構要求4．4．5．3 設計時應按如下要求進行： a 、a=a1+2　　　H≥30　　　a2 =3176。～ 5176。b 、內(nèi)抽塊上、下二面原則上都要貼耐磨片以減少磨擦，耐磨片可采用40Cr淬火HRC4345（不可用高力黃銅+石墨）；c 、在內(nèi)抽塊上平面用梯形槽做導向二次精定位，減少滑塊側向力（圖5）； 圖4 內(nèi)抽塊結構圖5 精定位導向機構d 、滑塊表面要求及配合參照附件4《圖紙標注參考規(guī)范》MSJB19的規(guī)定。 圖6 直頂塊結構4．4．5．3 直頂塊結構（如圖6）應按以下要求進行：a 、a =3176。；b 、此結構頂桿采用導套配合利于更換和減少磨擦；c 、頂出過程中用工字槽鑲塊定位止轉；d 、其表面要求及組件配合要求見附件4《圖紙標注參考規(guī)范》MSJB17的規(guī)定；e 、工字塊鑲件采用標準件。4．4．5．4 斜頂塊結構應按附件4《圖紙標注參考規(guī)范》MSJB18的相關要求執(zhí)行，根據(jù)設計要求進行選取尺寸、公差和配合。4．4．6 制品脫模的結構設計4．4．6．1 脫模結構的設計原則 為了避免制品在脫模時變形甚至損壞，應采取如下設計要求： a 、正確分析并計算制品包緊力的大小、部位和阻力中心，選擇合適的脫模方式及結構，使頂出力的作用位置盡可能與脫模阻力作用位置重合；b 、頂出制品時著力點要求靠近型芯，同時也應在制品剛度和強度的最大部位之處，著力面應盡可能地大以減小應力的集中；c 、著力點應力求對稱、均衡，以確保推出平衡；d 、頂出痕跡不能影響產(chǎn)品質(zhì)量，一般設在產(chǎn)品內(nèi)表面，并且不影響裝配之處；e 、側向很高或很深時，頂桿不能靠得太近一般要求在4㎜以上，并且頂桿孔避空位置超過10㎜，防止壓力過高時頂桿孔破裂及凹陷現(xiàn)象（圖7）；f 、一般脫出制品的頂出機構有：圓頂桿推管、直頂塊、扁頂片、推板、氣頂?shù)龋ā秷D紙標注參考規(guī)范》的相關規(guī)定）；g 、在滑塊下面或滑塊前面設有頂桿；h 、產(chǎn)品功能性區(qū)域無頂桿；i 、頂出時產(chǎn)品最好留在頂出位置以利機械手或人工取產(chǎn)品。 4．4．6．2 頂桿的用處