【文章內(nèi)容簡介】 內(nèi)相關的化學水、生產(chǎn)水、生活水、雨水、 廢水等給排水設施，符合相關環(huán)保要求； (19) 工程單機及聯(lián)動調(diào)試要求乙方聘請專業(yè) 調(diào)試單位 ，并具備一定的調(diào)試資質(zhì)。 (20) 質(zhì)保期內(nèi) 負責整套設備的 運行、維護、檢修等一切工作 （運行、 發(fā)包方簽字： 承包方簽字： 19 維護、檢修工作中發(fā)生的人工、備件、材料等一切費用，均由 乙 方承擔）。 設計標準 優(yōu)先采用國家最新頒布的設計 規(guī)范、行業(yè)規(guī)范標準以及最新的產(chǎn)業(yè)政策法律、法規(guī)等 。 2 工程技術(shù)及功能規(guī)格 球團 主要 工藝 技術(shù)和裝備 精礦接受和存放 北臺球團廠鐵精礦粉來源為兩部分：賈家堡鐵礦選礦廠供給 115 萬 t/年，外購礦粉 85 萬 t/年。 要求采用機械化中和的方式在精礦堆場內(nèi)、精礦庫中存放。 精礦堆場 設置 鏟車、 輪胎推土機。精礦庫內(nèi)設置抓斗吊車。在精礦堆場與精礦庫間設置原料倉。精礦原料倉下配置變頻調(diào)速圓盤給料機。采用抓斗吊和鏟車聯(lián)合上料的方式將鐵精礦分別裝入原料倉內(nèi)。精礦庫原料倉儲存時間見表。 精礦庫原料 倉儲存時間 貯存 物料 堆比重 t/m3 礦 槽 物料消 耗量 t/h 貯存 時間 h 有效 容積 貯量 t/個 礦槽 個數(shù) 總貯量 t 發(fā)包方簽字： 承包方簽字： 20 m3/個 鐵精礦 130 286 4 1144 膨潤土接受與貯存 要求以袋裝汽車運輸方式為設計方案。 本次設計在球團廠內(nèi)設膨潤土貯存間，貯存時間為 天。膨潤土貯存間設 2 個卸礦倉，倉下分別配置倉式泵。 袋裝膨潤土采用人工拆袋經(jīng)斗式提升機卸至礦倉，通過倉式泵氣力輸送到配料室膨潤土礦槽內(nèi) ，要求膨潤土庫至配料室設置氣力輸送管道 。 膨潤土 在 配料室礦槽 內(nèi)最大 貯存時間為 3天。 膨潤土庫 及 配料室膨潤土礦槽預留罐車卸料管道接口，減少二次倒運。 烘干系統(tǒng) 烘干系統(tǒng)按 200 萬 t/a 能力配套設計。保證混合料水分控制在 %左右， 選用一臺規(guī)格為Φ 24m干燥機，處理量為 253t/h。 烘干機采用 雙側(cè)傳動方式 , 減速機選用 進口技術(shù) 、 國內(nèi)生產(chǎn) 的 減速機 。窯頭、窯尾采用輕型密封結(jié)構(gòu)，密封片采用魚鱗片 形式 。 支承輪 軸承采用進口 ， 擋輪軸承采用國內(nèi)知名品牌（洛、哈、瓦 正規(guī)廠家 軸承等） ,采用智能集中潤滑方式。 精礦干燥熱源來源北臺廠區(qū)生產(chǎn)的高爐煤氣，將煤氣引至 烘干室系統(tǒng)的燃燒器，由燃燒器進入燃燒爐充分燃燒后再進入干燥機內(nèi) ,從干燥機排出的廢氣經(jīng)除塵凈化后排放。 干燥機 連接除塵器的排廢氣管道設計安裝加熱設施，防止管道結(jié)露，粘結(jié)灰塵，影響除塵效果。 本次設計在 5皮帶 機中部安裝一臺犁式卸料器分料至 G5 皮帶機，以備事故狀態(tài)時，將混合精礦卸入現(xiàn)有料場 A 料條貯存（該部分精礦用汽車運回精礦庫，再經(jīng) J J2皮帶機轉(zhuǎn)運進入生產(chǎn)系統(tǒng)）。 5皮帶機頭部下料處設置了一個三通分料器， 發(fā)包方簽字： 承包方簽字： 21 水分適宜的精礦粉可直接通過 G1 皮帶機轉(zhuǎn)運給 6皮帶機運往配料室；需要烘干的精礦則由 G2 皮帶機送入干燥機，烘干后的精礦粉通過 G3 皮帶機轉(zhuǎn)運至 G4（大傾角）皮帶機及 6皮帶機送往配料室。 配料系統(tǒng) 采用集中配料形式，將各種球團原料全部集中到配料室。配料室配料礦槽采用單列配置形式，配料礦槽設 6 個 精礦槽 （料倉襯板采用稀土含油襯板 20mm） ， 2個膨潤土礦槽和 1 個除塵灰礦槽。 配料的下料順序為： 鐵精礦、膨潤土、除塵灰。 精礦配料槽下設振動器、 Φ 2500mm 變頻調(diào)速圓盤給料機和電子配料秤組合，以實現(xiàn)精礦自動重量配料。膨潤土采用氣力輸送方式由貯存間分送至 2 個膨潤土礦槽，礦槽下設插板閥、 調(diào)速型星型給料機、螺旋給料機、電子配料秤。球團廠生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的除塵灰經(jīng)集中后經(jīng)倉式泵氣力輸送至配料室除塵灰礦槽，除塵灰倉下料嘴采用一倉兩嘴方式，其給料設備與膨潤土倉相同。 精礦干燥除塵系統(tǒng)、配料除塵系統(tǒng)收集的灰塵分別卸至干燥室出料皮帶機和對應的通廊皮帶機上， 并 設 有防止二 次揚塵的設 施（要求崗位環(huán)境含塵量 ≤ 8mg/Nm3）。 配料室內(nèi)所有礦槽設有稱重式料位顯示，高低料位報警。礦槽排礦設有振動裝置，以保證礦倉下料順暢。 因地處北方配料室需設計冬季保溫設施。 配料室各種物料礦槽貯存時間見表。 配料室礦槽儲存時間 貯存 物料 堆比重 t/m3 礦 槽 物料消 耗量 t/h 貯存 時間 h 有效容積 m3/個 貯量 t/個 礦槽個數(shù) 總貯量 t 鐵精礦 170 374 6 2244 453 膨潤土 169 2 60 除塵灰 182 1 34 發(fā)包方簽字： 承包方簽字： 22 混合系統(tǒng) 采用一臺進口 DW29/5 型強力混合機，處理物料能力為 500t/h。 造球系統(tǒng) 要求設計充分考慮影響造球的諸多因素，在圓盤造球機設備選型上、給料量、加料位置和方式、加水量及加水方式 （ 智能遠程控制系統(tǒng) ） 、自動控制水平等方面進行優(yōu)化設計。 進造球室總水管處安裝凈化裝置。 造球室造球機為單列式配置，選用 7臺Φ ， 6用 1備 ，處理能力為 90t/h。 從強力混合室來的物料經(jīng)皮帶及犁式卸料器卸入 混合料礦槽內(nèi)?；旌狭系V槽配有稱重式料位顯示，礦槽下采用振動器、調(diào)速圓盤給料機與定量給料機的方式。 造球機的給料量可按設定值自動控制。 造球機主傳動的形式為電機 減速機 外嚙合齒輪 盤體 ， 采用轉(zhuǎn)動刮刀，盤體邊緣設置固定刮刀。造球機 圓盤 轉(zhuǎn)速 通過變頻調(diào)速來實現(xiàn) ，造球機盤體傾角可調(diào)，調(diào)節(jié)角度為 4553176。 接球板可隨造球盤一起 整體 調(diào)整（要求設計院一同采購） ， 接球 板 、盤沿及盤邊 材質(zhì)采用高 分子聚乙烯 耐磨襯板 ，盤底采用“龜甲網(wǎng)” 。 主傳動減速機采用國外知名品牌 （ SEW） 。主軸支 承采用標準滾動軸承（進口品牌 SKF、 FAG 等） ，其它軸承采用國內(nèi)知名品牌（哈、瓦、洛 正規(guī)廠家軸承 等） 。采用干油智能集中潤滑系統(tǒng)對各圓盤造球機的主軸支承、小齒輪軸承、開式齒輪齒面進行潤滑；開式齒輪應設計良好的密封結(jié)構(gòu)，防止灰塵進入和潤滑油外漏。造球機的主減速機采用自帶的循環(huán)潤滑系統(tǒng)進行強制潤滑。 轉(zhuǎn)動刮刀配有稀油站潤滑。 混合料倉內(nèi)襯板采用高耐磨 自潤滑 NZHA 型含油尼龍襯板 。 且材質(zhì)須滿足工藝要求和使用壽命。 篩分布料系統(tǒng) 要求布料系統(tǒng)滿足鏈篦機生球料層的均勻性和透氣性。 采用擺動皮帶 — 大球篩 — 寬 皮帶 — 小球篩 — 溜料板的布料方式。由擺動皮帶機布料給大輥式篩分機 (由Φ 140 40 個輥組成、 B=4750mm、輥間 發(fā)包方簽字： 承包方簽字： 23 隙 :16mm、可調(diào) )，篩出＞ 16mm粒級后，將 016mm粒度生球布料到寬皮帶機(寬皮帶機設計為變頻調(diào)速， B=4750mm，帶速 )上，再由寬皮帶機布料到小輥篩分布料機上 (由Φ 140 56 個輥組成、 輥間隙 :9 mm，可調(diào) )，篩出 09mm粒級后，將 916mm的合格生球由溜料板均勻布料到鏈篦機篦床上。 擺動皮帶減速機選用 SEW 型，大、小輥式篩分機 采用單輥單驅(qū)動，且選用 萬向聯(lián)軸器連接 的 方 式。 溜料板制作成角度可調(diào)式 。大輥式篩分機篩出的＞ 16mm、小輥式篩分布料機篩出的 09mm 不合格生球分別經(jīng)漏斗給入寬皮帶 (B=4750mm)、斗式提升機等運往 造球室 。 要求對布料系統(tǒng)的生球及返球進行計量，通過對鏈篦機的機速調(diào)控以及對設在鏈篦機機尾處的布料厚度檢測，來控制生球在鏈篦機上布料厚度。 鏈篦機風箱要設人孔門。 鏈篦機室生球布料系統(tǒng)頂部配置一臺 Q=5t 電動葫蘆，作為布料系統(tǒng)設備的檢修設施。 生球干燥與預熱系統(tǒng) 鏈篦機為 57m，有效面積 m2；采用每 3m 一個風箱，共 19個。 鏈篦機分 3段，即抽風干燥段 21m，預熱Ⅰ段 12m，預熱 II段 24m。 鏈篦機廠房頂部設有 2臺 5t 電葫蘆，檢修鏈篦機的傳動，方便更換鏈篦機上罩的預制件及其他設施。 鏈篦機 采用雙側(cè) 柔性傳動方式 （減速機選用太富力） ，電機 采用 變頻調(diào)速 。 布料厚度 大于篦床側(cè)板頂部 。 要求鏈篦機 行 走 部分運行可靠，上篦床定位精確，下篦床運行平順，避免鏈節(jié)非正常磨損、篦床跑偏、篦板偏移、刮卡等故障。要求鏈節(jié)、鏈節(jié)內(nèi)套、小軸、卡環(huán)、定距管、篦板、卡塊、鏟料板等耐熱 件材質(zhì)滿足工藝和使用要求 （耐熱件如不注明牌號，要求提供使用周期） 。 要求 煙罩、風 箱 密封效果良好，減少漏風率，減少風箱灰箱散料。 要求通水軸水槽采用不銹鋼 材質(zhì)，小軸通水滿足冷卻要求 （通水軸為 發(fā)包方簽字： 承包方簽字： 24 整體軸，不允許接焊） 。鏟料板支撐采用通水梁 冷卻 。 下 篦床層要求 部分 封閉保溫，在適當位置設置過橋。 鏈篦機煙罩、風箱適當位置設人孔門。 抽風干燥 抽風干燥段 (分為二段 )采用的熱源來自預熱 II 段， 經(jīng)過多管除塵和回熱風機將 近 400℃熱廢氣回收對料層進行干燥。 使生球脫水、干燥，并能夠安全承受預熱 I段 700℃以上溫度。熱風管道上裝有冷風閥，將 400℃熱廢氣調(diào)整為 250～ 400℃熱廢氣防止風溫超過 生球爆裂溫度。 抽風干燥 Ⅰ、 抽風干燥 Ⅱ 兩個干燥段合計 21m 長，設 7 個風箱。其中：抽風干燥 Ⅰ設計為 6m 長， 2個風箱， 生球在鏈篦機抽風干燥 Ⅰ 停留時間 ； 抽風干燥 Ⅱ設計為 15m 長， 5個風箱，抽風干燥 Ⅱ 停留時間 。 抽風干燥 Ⅰ、 抽風干燥 Ⅱ 設置一臺主抽風機，從風箱抽出的熱廢氣，經(jīng)主電除塵器除塵后由主抽風機再經(jīng)煙囪排入大氣，排出廢氣含塵＜ 50mg/m3。 預熱 I 段 預熱 I 段主要熱源為來自環(huán)冷二冷段熱廢氣及部分來自預熱 II 段1050℃熱氣流，這股熱氣流通過預熱 I段與預熱 II段煙罩間 隔墻孔導入。來自環(huán)冷機二冷段熱廢氣流通過管路直接進入預熱 I段煙罩。 預熱 I段 700℃以上熱氣流通過料層使生球繼續(xù)干燥，生球開始氧化，以保證球團在預熱 II 段可以承受 1000℃以上高溫。 預熱 I 段主要熱源為來自環(huán)冷二冷段熱廢氣及部分來自預熱II 段 1050℃熱氣流，這股熱氣流通過預熱 I 段與預熱 II 段煙罩 發(fā)包方簽字： 承包方簽字： 25 間隔墻孔導入。來自環(huán)冷機二冷段熱廢氣流通過管路直接進入預熱 I 段煙罩。 預熱 I 段熱廢氣通過風箱兩側(cè)匯集總管與抽風干燥段熱廢氣一起，通過主電除塵器、主抽風機和煙囪排放。 預熱 I段長 12m，設 4個風箱，預熱時間 。 預熱 II 段 在預熱 II 段，球團進行加和熱氧化，并部分完成固結(jié)硬化作用，使球團具有一定強度，能經(jīng)受由鏈箅機落入回轉(zhuǎn)窯時的沖擊，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)運行過程中不致破碎。其熱源來自窯尾約 1100℃熱氣流。 鏈箅機箅床上最下層球團在離開鏈箅機進入回轉(zhuǎn)窯時的溫度控制在 750℃左右，以使鏈箅機箅板不致承受過高溫度而損壞。 在預熱 II 段煙罩頂部設放散煙囪和放散閥，作為烘爐和故障操作用。 預熱 II 段長 24m，設 8個風箱，預熱時間 。 預熱 I段和預熱段 II 段總長 36m，共設 12 個風箱，總預熱時間 。 生球在鏈箅機上干燥、預熱共 。預熱后球團礦獲得足夠強度，經(jīng)鏟料板、溜槽進入回轉(zhuǎn)窯。 主抽風系統(tǒng) 來自鏈箅機預熱 I 段和抽風干燥段風箱熱廢氣，匯集后，經(jīng)主電除塵器、主抽風機、消音器、煙道、煙囪 達標 外排。 發(fā)包方簽字： 承包方簽字： 26 主電除塵器為 325m2，雙室四電場，煙氣流速為 。除塵器下灰塵由螺旋輸送機輸送到設在鏈箅機室的貯灰倉里，再用倉式泵氣力輸送到配料室除塵灰礦倉里。 主抽風機正常風量為 105 萬 m3/h，負壓 （含煙氣脫硫設備阻力），主抽風機電機： YR2500— 6/14 2500kW、 10kV。煙氣經(jīng)過電除塵器凈化后由主抽風機、消聲器、上口直徑φ 4600100m高煙囪排入大氣，煙塵排放濃度≤ 50mg/m3。 電除塵器收集的粉塵經(jīng)螺旋機、中間灰倉、倉式泵氣力輸送到配料室儲灰倉。 回熱風系統(tǒng) 鏈篦機 預熱 II段的熱風來自回轉(zhuǎn)窯內(nèi)熱廢氣，通過窯尾罩直接導入 鏈篦機 預熱 II段的上罩內(nèi)。 鏈篦機 預熱 I 段的熱風來自環(huán)冷機二冷段的熱廢氣，由回熱風管道直接引入 鏈篦機 預熱 I 段上罩內(nèi)。 鏈篦機抽風干燥段的熱廢氣來自鏈篦機預熱 II 段的風箱熱廢氣。