【文章內(nèi)容簡介】 時，整根鋼材甚至成“麻花形”。（2） 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：① 軋機安裝、調(diào)整不當，軋輥中心線不在同一垂直或水平面上，軋輥軸向竄動、軋槽錯位；② 導衛(wèi)板安裝不正或磨損嚴重；③ 軋件溫度不均或壓下量不均，造成各部分延伸不一致。危害：扭轉嚴重的方圓鋼判廢。 （3） 預防消除方法①加強軋鋼機和導衛(wèi)板的安裝調(diào)整。不使用磨損嚴重的導衛(wèi)板，以消除加在軋件上的扭轉力矩；② 鋼材在熱態(tài)下盡量不要在冷床一端進行翻鋼，避免端部扭轉；③ 軋制中造成方圓鋼扭轉嚴重時，在矯直過程中較難消除。因此用肉眼觀察出成品孔的軋件不得有明顯的扭轉。（4） 檢查判斷肉眼在水平臺架上檢查，量具測量；以鋼材一端在臺架上翹起縫隙來衡量扭轉程度，并按相應標準進行判定。15熱刮傷圖15熱刮傷（1）缺陷特征軋件在熱態(tài)被設備、工具尖棱刮成的溝痕稱熱刮傷。其深度不等，可見溝底，一般有尖銳棱角，常呈直線形，也有的呈曲線形。（2） 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：①導衛(wèi)板加工不良，導衛(wèi)板磨損嚴重或粘有異物，將軋件表面刮傷；②導衛(wèi)板安裝調(diào)整不當，對軋件壓力過大，將軋件表面刮傷；③熱軋區(qū)地板、輥道、移鋼、翻鋼等設備有尖棱，軋件通過時被刮傷。危害：嚴重的熱刮傷，造成產(chǎn)品判廢，影響質(zhì)量等級。（3）預防消除方法①導衛(wèi)裝置、地板、輥道等設備要保持光滑平整，不得有尖銳棱角；②加強對導衛(wèi)板安裝調(diào)整，不應偏斜或過緊，避免對軋件壓力過大；③軋制生產(chǎn)中，當某道次軋件被導衛(wèi)裝置刮傷時，可見飛濺火星或刮出鐵絲，此時操作人員應及時檢查處理。（4）檢查判斷用肉眼檢查；熱刮傷按相應標準進行判定。在保證尺寸的情況下，可采取修磨方式進行消除。16冷傷 圖16冷傷（1） 缺陷特征冷態(tài)的方圓鋼在輸送、吊運、存放過程中產(chǎn)生的各種大小不一，深淺不同，無規(guī)律的傷痕稱為冷傷。傷痕處一般較為光亮。（2） 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：①在輸送過程中，方圓鋼碰撞地板、擋板等機械設備；②吊運或堆放不當，方圓鋼局部碰傷而造成傷痕；③在輸送臺架傳送過程中，因移鋼小車的劃爪不齊，同時拉鋼根數(shù)太多、速度過快或短鋼相夾被碰傷。危害：嚴重的冷傷經(jīng)熱加工易形成疤痕缺陷。（3） 預防消除方法①墊平地板，排除方圓鋼輸送過程中的各種機械性障礙，在輥道中運行接近擋板時，應減速，以防碰傷；②鋼材在輥道上停止前進時，輥道應停轉，以免磨傷方圓鋼；③冷床拉鋼小車的劃爪應調(diào)整在一條直線上，一次拉鋼數(shù)量不應太多，速度不應過快，應“勤拉、慢靠”。臺架滑軌接頭部分應平齊，軌面應光潔平滑，避免拉傷方圓鋼。（4） 檢查判斷用肉眼檢查；有局部輕微的冷傷可進行修磨，較深的切除或判廢。17錯牙圖3141錯牙（1） 缺陷特征鋼材截面上、下兩部分沿對稱軸互相錯開一定位置而呈現(xiàn)的金屬凸緣叫錯牙。（2） 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：成品孔上下孔型未對正，相互錯開一定位置。危害：影響外觀質(zhì)量，下工序易產(chǎn)生折迭缺陷。（3） 預防消除方法換輥時注意使上、下孔型對正，并緊固軋機部件，防止軋輥軸向竄動。（4） 檢查判斷用肉眼檢查，量具測量；按產(chǎn)品標準規(guī)定進行判定。 18 分層（還需分析）（1）.缺陷特征 盤條縱向分成兩層或更多層的缺陷稱為分層。（2）.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：化學成分嚴重偏析，或軋制鋼坯切頭不盡。危害：有裂紋的線材極易斷裂，造成報廢。 （3）.預防及消除辦法① 加強鋼坯質(zhì)量檢查，杜絕軋制不合格鋼坯；② 合理控制剪切參數(shù)，將頭部剪切干凈；（4）.檢查判斷用肉眼檢查；有裂紋缺陷的部位必須切除或判廢。19 縮孔盤條截面的中心部位的疏松或空洞稱為縮孔?？s孔處存在非金屬夾雜，同時某些非鐵元素富集。當連鑄鋼坯的鋼液冷縮時，在鋼錠中心部位出現(xiàn)空洞。連鑄坯有時出現(xiàn)周期性的縮孔?？s孔與內(nèi)裂（由內(nèi)應力產(chǎn)生坯、材中心部位的裂紋）不同，縮孔伴有嚴重的非金屬夾雜，內(nèi)裂是由于加工應力或熱處理相變應力造成的內(nèi)部裂紋，兩側及附近沒有夾雜無聚集。（三） 化學成分鋼的化學成分是決定成品金相組織的基礎條件。它除了對加工工藝過程有影響（如連鑄操作希望鋼中Mn:Si大于3：1）之外，還對盤條的各項性能有重要影響。C、Mn（Si）左右著鋼的強度，韌性等基本性能。S、P一般被認為是有害元素，其含量越低越好，往往根據(jù)S、P的含量評定鋼的等級。P固熔于鐵素體，雖能增加強度，但使之脆化。S則影響熱工工藝，其化合物破壞基體的連續(xù)性。評價既定鋼種、鋼號“化學成分”質(zhì)量的著眼點，應是各元素含量允許波動范圍和同一熔煉號實物的波動值，還有不可避免的偏析值?；瘜W成分除與整個生產(chǎn)生產(chǎn)技術水平有關之外，和分析取樣方法有關。應當根據(jù)客戶的要求，對生產(chǎn)出產(chǎn)品進行化學成分調(diào)整。例如：生產(chǎn)制繩用的盤條的碳含量（熔煉成分）只允許5個點的波動（%—%）；Mn含量允許波動值均勻為20個點。此外對鋼中的殘余元素，如對高強度彈簧盤條及制繩鋼絲，規(guī)定Ni、%，對高質(zhì)量用的制繩用鋼規(guī)定的元素含量的最高限量為：%、%、%、%、%.當連鑄時殘余元素往往造成嚴重的中心偏析，在拉絲時中心偏析會造成斷裂事故。銅、錫含量高，則在鋼坯加熱的強氧化氣氛中沉積于表面，影響盤條質(zhì)量。鋼中的氮可提高拔絲的加工硬化速率，更影響時效硬化，對拉絲不利。因此，%。YB402791和ZBH4400440044005—88結合我國具體情況對盤條的化學成分作了明確的規(guī)定。國際市場用戶很重視根據(jù)合同在成品上取樣，對化學成分進行核驗，另外ZBH標準對供求雙方發(fā)生質(zhì)量爭議時的取樣再驗，也有極為詳細而又嚴格的規(guī)定。成分分析允許碳含量偏差值表碳含量范圍%平均值與熔煉成分之差不大于，%任一試樣與熔煉成分之差不大于，%硅、錳 成品分析6個試樣平均值必須符合熔煉成分要求，%，%。硫及磷 成品分析6個試樣各自的平均值必須在熔煉成分范圍內(nèi)，硫及磷任一元素其任一單獨試樣的波動值不得超出熔煉成分177。%。（四）高倍低倍檢驗需要進行高倍低倍檢驗的項目有元素偏析、表面脫碳、夾雜、晶粒度及微觀組織等。偏析 在盤條的斷面上存在著元素不均勻的現(xiàn)象，稱為偏析，常見的碳、硫、磷偏析最為嚴重。偏析現(xiàn)象主要是鋼液在冷卻凝固過程中，元素在結晶與余液中分配不一致造成的。元素的偏析程度與鋼種、澆注方法、元素成分含量、澆注工藝操作有關。鋼中的碳偏析和錳偏析，對高碳鋼絲來說可能是最重要的問題。不同的煉鋼工藝所產(chǎn)生的偏析位置不同。連鑄坯全長上斷續(xù)存在著偏析，是低熔點的夾雜物沿鋼坯長度不斷增大和凝固形成的。P402圖連軋坯的偏析隨其斷面的增大而減少。高碳鋼連鑄坯的主要問題是碳、硫和錳的偏析峰在控制冷卻過程中與輸送機邊緣局部緩慢冷卻部位重合而產(chǎn)生的晶界自由滲碳體和偶然粗大的珠光體晶粒，不能成功地拉拔成鋼絲。特別是生產(chǎn)大直徑的線材時，拔絲更為困難。通過實驗，發(fā)現(xiàn)有效控制偏析的方法是將鑄造溫度控制低一些。把中間包溫度控制在固相線以上20—25℃，進行低溫連鑄，對降低偏析程度有明顯的作用。 通過拔絲試驗證明，%%時，偏析程度大，能夠造成有縱裂紋的鋼絲斷裂。斷裂與中心晶界兩珠光體之間存在的脆性自由滲碳體薄膜有關。而低碳鋼的滲碳體問題并不嚴重，因為低碳鋼在有較高的滲碳體偏析的情況下也不產(chǎn)生自由滲碳體。在中碳鋼內(nèi)有適度的碳和硫偏析是不成問題的，%%的鋼來說，碳和硫的偏析則是造成鋼絲斷裂的最為主要的原因，用經(jīng)過鉛淬火的線材拔絲尤其如此。斯太爾摩冷卻技術已經(jīng)允許在高碳鋼線材中存在少量的偏析，但偏析程度大時運轉情況最好的斯太爾摩控制冷卻線仍然存在一些困難。當偏析高峰與控制冷卻過程中線圈內(nèi)產(chǎn)生的熱點相重合時，能促使有巨大損害性后果的晶界滲碳體的形成。對較大直徑的線材，為了減少析出二次滲碳體，增加了冷卻速度。通過使用較長的帶有調(diào)整風量裝置的控制冷卻線，改進不同部