【文章內(nèi)容簡介】 時，整根鋼材甚至成“麻花形”。（2） 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：① 軋機(jī)安裝、調(diào)整不當(dāng)，軋輥中心線不在同一垂直或水平面上，軋輥軸向竄動、軋槽錯位；② 導(dǎo)衛(wèi)板安裝不正或磨損嚴(yán)重；③ 軋件溫度不均或壓下量不均，造成各部分延伸不一致。危害：扭轉(zhuǎn)嚴(yán)重的方圓鋼判廢。 （3） 預(yù)防消除方法①加強(qiáng)軋鋼機(jī)和導(dǎo)衛(wèi)板的安裝調(diào)整。不使用磨損嚴(yán)重的導(dǎo)衛(wèi)板，以消除加在軋件上的扭轉(zhuǎn)力矩；② 鋼材在熱態(tài)下盡量不要在冷床一端進(jìn)行翻鋼，避免端部扭轉(zhuǎn)；③ 軋制中造成方圓鋼扭轉(zhuǎn)嚴(yán)重時，在矯直過程中較難消除。因此用肉眼觀察出成品孔的軋件不得有明顯的扭轉(zhuǎn)。（4） 檢查判斷肉眼在水平臺架上檢查，量具測量；以鋼材一端在臺架上翹起縫隙來衡量扭轉(zhuǎn)程度，并按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行判定。15熱刮傷圖15熱刮傷（1）缺陷特征軋件在熱態(tài)被設(shè)備、工具尖棱刮成的溝痕稱熱刮傷。其深度不等，可見溝底，一般有尖銳棱角，常呈直線形，也有的呈曲線形。（2） 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：①導(dǎo)衛(wèi)板加工不良，導(dǎo)衛(wèi)板磨損嚴(yán)重或粘有異物，將軋件表面刮傷；②導(dǎo)衛(wèi)板安裝調(diào)整不當(dāng)，對軋件壓力過大，將軋件表面刮傷；③熱軋區(qū)地板、輥道、移鋼、翻鋼等設(shè)備有尖棱，軋件通過時被刮傷。危害：嚴(yán)重的熱刮傷，造成產(chǎn)品判廢，影響質(zhì)量等級。（3）預(yù)防消除方法①導(dǎo)衛(wèi)裝置、地板、輥道等設(shè)備要保持光滑平整，不得有尖銳棱角；②加強(qiáng)對導(dǎo)衛(wèi)板安裝調(diào)整，不應(yīng)偏斜或過緊，避免對軋件壓力過大；③軋制生產(chǎn)中，當(dāng)某道次軋件被導(dǎo)衛(wèi)裝置刮傷時，可見飛濺火星或刮出鐵絲，此時操作人員應(yīng)及時檢查處理。（4）檢查判斷用肉眼檢查；熱刮傷按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行判定。在保證尺寸的情況下，可采取修磨方式進(jìn)行消除。16冷傷 圖16冷傷（1） 缺陷特征冷態(tài)的方圓鋼在輸送、吊運(yùn)、存放過程中產(chǎn)生的各種大小不一，深淺不同，無規(guī)律的傷痕稱為冷傷。傷痕處一般較為光亮。（2） 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：①在輸送過程中，方圓鋼碰撞地板、擋板等機(jī)械設(shè)備；②吊運(yùn)或堆放不當(dāng)，方圓鋼局部碰傷而造成傷痕；③在輸送臺架傳送過程中，因移鋼小車的劃爪不齊，同時拉鋼根數(shù)太多、速度過快或短鋼相夾被碰傷。危害：嚴(yán)重的冷傷經(jīng)熱加工易形成疤痕缺陷。（3） 預(yù)防消除方法①墊平地板，排除方圓鋼輸送過程中的各種機(jī)械性障礙，在輥道中運(yùn)行接近擋板時，應(yīng)減速，以防碰傷；②鋼材在輥道上停止前進(jìn)時，輥道應(yīng)停轉(zhuǎn)，以免磨傷方圓鋼；③冷床拉鋼小車的劃爪應(yīng)調(diào)整在一條直線上，一次拉鋼數(shù)量不應(yīng)太多，速度不應(yīng)過快，應(yīng)“勤拉、慢靠”。臺架滑軌接頭部分應(yīng)平齊，軌面應(yīng)光潔平滑，避免拉傷方圓鋼。（4） 檢查判斷用肉眼檢查；有局部輕微的冷傷可進(jìn)行修磨，較深的切除或判廢。17錯牙圖3141錯牙（1） 缺陷特征鋼材截面上、下兩部分沿對稱軸互相錯開一定位置而呈現(xiàn)的金屬凸緣叫錯牙。（2） 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：成品孔上下孔型未對正，相互錯開一定位置。危害：影響外觀質(zhì)量，下工序易產(chǎn)生折迭缺陷。（3） 預(yù)防消除方法換輥時注意使上、下孔型對正，并緊固軋機(jī)部件，防止軋輥軸向竄動。（4） 檢查判斷用肉眼檢查，量具測量；按產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行判定。 18 分層（還需分析）（1）.缺陷特征 盤條縱向分成兩層或更多層的缺陷稱為分層。（2）.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：化學(xué)成分嚴(yán)重偏析，或軋制鋼坯切頭不盡。危害：有裂紋的線材極易斷裂，造成報廢。 （3）.預(yù)防及消除辦法① 加強(qiáng)鋼坯質(zhì)量檢查，杜絕軋制不合格鋼坯；② 合理控制剪切參數(shù)，將頭部剪切干凈；（4）.檢查判斷用肉眼檢查；有裂紋缺陷的部位必須切除或判廢。19 縮孔盤條截面的中心部位的疏松或空洞稱為縮孔。縮孔處存在非金屬夾雜，同時某些非鐵元素富集。當(dāng)連鑄鋼坯的鋼液冷縮時，在鋼錠中心部位出現(xiàn)空洞。連鑄坯有時出現(xiàn)周期性的縮孔。縮孔與內(nèi)裂（由內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生坯、材中心部位的裂紋）不同，縮孔伴有嚴(yán)重的非金屬夾雜，內(nèi)裂是由于加工應(yīng)力或熱處理相變應(yīng)力造成的內(nèi)部裂紋，兩側(cè)及附近沒有夾雜無聚集。（三） 化學(xué)成分鋼的化學(xué)成分是決定成品金相組織的基礎(chǔ)條件。它除了對加工工藝過程有影響（如連鑄操作希望鋼中Mn:Si大于3：1）之外，還對盤條的各項性能有重要影響。C、Mn（Si）左右著鋼的強(qiáng)度，韌性等基本性能。S、P一般被認(rèn)為是有害元素，其含量越低越好，往往根據(jù)S、P的含量評定鋼的等級。P固熔于鐵素體，雖能增加強(qiáng)度，但使之脆化。S則影響熱工工藝，其化合物破壞基體的連續(xù)性。評價既定鋼種、鋼號“化學(xué)成分”質(zhì)量的著眼點，應(yīng)是各元素含量允許波動范圍和同一熔煉號實物的波動值，還有不可避免的偏析值?；瘜W(xué)成分除與整個生產(chǎn)生產(chǎn)技術(shù)水平有關(guān)之外，和分析取樣方法有關(guān)。應(yīng)當(dāng)根據(jù)客戶的要求，對生產(chǎn)出產(chǎn)品進(jìn)行化學(xué)成分調(diào)整。例如：生產(chǎn)制繩用的盤條的碳含量（熔煉成分）只允許5個點的波動（%—%）；Mn含量允許波動值均勻為20個點。此外對鋼中的殘余元素，如對高強(qiáng)度彈簧盤條及制繩鋼絲，規(guī)定Ni、%，對高質(zhì)量用的制繩用鋼規(guī)定的元素含量的最高限量為：%、%、%、%、%.當(dāng)連鑄時殘余元素往往造成嚴(yán)重的中心偏析，在拉絲時中心偏析會造成斷裂事故。銅、錫含量高，則在鋼坯加熱的強(qiáng)氧化氣氛中沉積于表面，影響盤條質(zhì)量。鋼中的氮可提高拔絲的加工硬化速率，更影響時效硬化，對拉絲不利。因此，%。YB402791和ZBH4400440044005—88結(jié)合我國具體情況對盤條的化學(xué)成分作了明確的規(guī)定。國際市場用戶很重視根據(jù)合同在成品上取樣，對化學(xué)成分進(jìn)行核驗，另外ZBH標(biāo)準(zhǔn)對供求雙方發(fā)生質(zhì)量爭議時的取樣再驗，也有極為詳細(xì)而又嚴(yán)格的規(guī)定。成分分析允許碳含量偏差值表碳含量范圍%平均值與熔煉成分之差不大于，%任一試樣與熔煉成分之差不大于，%硅、錳 成品分析6個試樣平均值必須符合熔煉成分要求，%，%。硫及磷 成品分析6個試樣各自的平均值必須在熔煉成分范圍內(nèi)，硫及磷任一元素其任一單獨試樣的波動值不得超出熔煉成分177。%。（四）高倍低倍檢驗需要進(jìn)行高倍低倍檢驗的項目有元素偏析、表面脫碳、夾雜、晶粒度及微觀組織等。偏析 在盤條的斷面上存在著元素不均勻的現(xiàn)象，稱為偏析，常見的碳、硫、磷偏析最為嚴(yán)重。偏析現(xiàn)象主要是鋼液在冷卻凝固過程中，元素在結(jié)晶與余液中分配不一致造成的。元素的偏析程度與鋼種、澆注方法、元素成分含量、澆注工藝操作有關(guān)。鋼中的碳偏析和錳偏析，對高碳鋼絲來說可能是最重要的問題。不同的煉鋼工藝所產(chǎn)生的偏析位置不同。連鑄坯全長上斷續(xù)存在著偏析，是低熔點的夾雜物沿鋼坯長度不斷增大和凝固形成的。P402圖連軋坯的偏析隨其斷面的增大而減少。高碳鋼連鑄坯的主要問題是碳、硫和錳的偏析峰在控制冷卻過程中與輸送機(jī)邊緣局部緩慢冷卻部位重合而產(chǎn)生的晶界自由滲碳體和偶然粗大的珠光體晶粒，不能成功地拉拔成鋼絲。特別是生產(chǎn)大直徑的線材時，拔絲更為困難。通過實驗，發(fā)現(xiàn)有效控制偏析的方法是將鑄造溫度控制低一些。把中間包溫度控制在固相線以上20—25℃，進(jìn)行低溫連鑄，對降低偏析程度有明顯的作用。 通過拔絲試驗證明，%%時，偏析程度大，能夠造成有縱裂紋的鋼絲斷裂。斷裂與中心晶界兩珠光體之間存在的脆性自由滲碳體薄膜有關(guān)。而低碳鋼的滲碳體問題并不嚴(yán)重，因為低碳鋼在有較高的滲碳體偏析的情況下也不產(chǎn)生自由滲碳體。在中碳鋼內(nèi)有適度的碳和硫偏析是不成問題的，%%的鋼來說，碳和硫的偏析則是造成鋼絲斷裂的最為主要的原因，用經(jīng)過鉛淬火的線材拔絲尤其如此。斯太爾摩冷卻技術(shù)已經(jīng)允許在高碳鋼線材中存在少量的偏析，但偏析程度大時運(yùn)轉(zhuǎn)情況最好的斯太爾摩控制冷卻線仍然存在一些困難。當(dāng)偏析高峰與控制冷卻過程中線圈內(nèi)產(chǎn)生的熱點相重合時，能促使有巨大損害性后果的晶界滲碳體的形成。對較大直徑的線材，為了減少析出二次滲碳體，增加了冷卻速度。通過使用較長的帶有調(diào)整風(fēng)量裝置的控制冷卻線，改進(jìn)不同部