【文章內(nèi)容簡介】 道打磨和清理之后進行，各層焊道之間的間隔不應(yīng)超過5分鐘，否則應(yīng)將層間溫度加至預(yù)熱溫度，每層焊道的平焊接頭處都要進行打磨，各層接頭錯開20~30mm，~。 ~，運條可采用小鋸齒擺動，當母材厚度≥12mm時，采用雙焊道蓋面成型。 焊道層數(shù)按表5選取。不同壁厚的焊道層數(shù) 表5壁厚（mm）67~89~1010~12層數(shù)44~55~66~8 使用下向焊條的焊接規(guī)范按表6選取。 同一焊縫的返修次數(shù)不能超過兩次，返修時的預(yù)熱溫度比正式施焊的預(yù)熱溫度要高10176。~20176。，返修長度不小于50mm，采用多層多道焊，并采取緩冷措施。 帶裂紋性質(zhì)缺陷的焊口一般從管線上切除。 不銹鋼管道焊接操作工藝 本章節(jié)適用于各種不銹鋼現(xiàn)場焊接管道的手工電弧焊、氬弧焊。 焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，。 焊接的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件和焊接工藝文件的規(guī)定。當無規(guī)定時。 焊前準備 不銹鋼管子焊件的切割和坡口加工宜采用等離子弧熱加工方法，熱加工方法加工坡口后，必須清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，且應(yīng)將凸凹不平處打磨整齊。 焊件組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、毛刺等清除干凈，且不得有裂紋夾層等缺陷。 不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)，在施焊前應(yīng)采取防止焊接飛濺物污染焊件表面的措施。 管子或管件對接焊縫組對時，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不應(yīng)大于2mm。 除設(shè)計規(guī)定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。 不等厚對接焊件組對時，應(yīng)對焊件按《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236進行加工。 下向焊條的焊接規(guī)范 表6焊條種類焊接層次電特性焊條直徑電流（A）電壓(V)焊接速度(cm/min)運條方法纖維素型根焊直流反接70~13021~3010~30直線120~18022~3115~40第二層90~13024~3410~30140~19025~3515~35第三層及以后各層110~17025~357~35直線或擺動140~22026~3610~40低氫型根焊交流或直流反接70~12019~266~20直線第二層90~14020~2710~30直線或擺動120~21021~3015~35第三層及以后各層90~14020~376~25120~21021~3010~35 焊接工藝要求。 焊條、焊絲的選用，應(yīng)按照母材的化學成分、力學性能、使用條件及施工條件等因素綜合確定，且焊接工藝性能應(yīng)良好。 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。 氬弧焊接時，焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣保護，或采取其他防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措施。 焊接時應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序。 奧氏體不銹鋼、奧氏體不銹鋼與非奧氏體異種鋼接頭焊接時應(yīng)符合下列規(guī)定：，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快速焊和多層多道焊工藝，并應(yīng)控制層間溫度。，與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應(yīng)最后施焊。 根據(jù)設(shè)計規(guī)定應(yīng)對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗、純化處理。 有色金屬管道焊接操作工藝 鋁及鋁金屬的焊接 本節(jié)適應(yīng)于工業(yè)純鋁及鋁金屬管道的手工鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊。 焊前準備、力學性能和使用等因素，并應(yīng)符合下列規(guī)定：1） 純鋁焊接時，應(yīng)選用純度與母材相近的焊絲；2）鋁鎂金屬焊接時，應(yīng)選用含鎂量等于或略高于母材的焊絲；3）鋁錳金屬焊接時，應(yīng)選用與母材成分相近的焊絲或鋁硅金屬焊絲；4）異種鋁合金焊接時，應(yīng)選用與抗拉強度較高一側(cè)的母材相近的焊絲；5）鋁及鋁合金焊接時，焊絲選用應(yīng)符合GB50236附錄D的規(guī)定，也可用母材切條作填充金屬。：1） 坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求和焊接工藝文件的規(guī)定，當無規(guī)定時，應(yīng)符合GB50236附錄C的規(guī)定。2）坡口加工應(yīng)采用機械方法或等離子弧切割，切割后的坡口坡表面應(yīng)進行清理，并應(yīng)達到平整光滑、無毛刺和飛邊。：1) 施焊前應(yīng)對焊件坡口、墊板及焊絲進行清理。清理方法如下：首先用丙酮或四氯化碳等有機溶劑去除表面油污，兩側(cè)坡口的清理范圍不應(yīng)小于50mm。清除油污后，坡口及其附近的表面可用銼削、刮削、銑削或用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤，使用的鋼絲刷應(yīng)定期進行脫脂處理。2)焊絲去除油污后，應(yīng)采取化學方法去除氧化膜?？捎?%~10%的NaOH溶液，在溫度為70℃下浸泡30~60分鐘，然后用溫水洗凈，并使之干燥。同時清理好的焊件和焊絲不得有水跡、堿跡或被沾污。：1) 焊接定位焊縫時，采用與正式焊接相同的焊絲和焊接工藝，由合格焊工施焊。2) 管道定位焊縫尺寸應(yīng)符合表7規(guī)定。管道定位焊縫尺寸(mm) 表7公稱直徑位置與數(shù)量焊縫高度長度≤50對稱2點根據(jù)焊件厚度確定5~1050~150均布2~3點5~10150~200均布3~410~203) 正式焊接前應(yīng)對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時，應(yīng)及時處理。定位焊縫表面的氧化膜應(yīng)清理干凈，并應(yīng)將其兩端修整成緩坡形。4) 拆除定位板時，不應(yīng)損傷母材，應(yīng)將拆除后殘留的焊疤打磨至與母材表面齊平。e、當焊縫背面需加永久性墊板時，墊板材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。當無設(shè)計規(guī)定時，墊板材質(zhì)應(yīng)與母材相同，墊板上應(yīng)開有容納焊縫根部的溝槽。當焊縫背面需加臨時墊板時，墊板應(yīng)用對焊縫質(zhì)量無不良影響的材質(zhì)。f、管道的對接焊縫內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合下列規(guī)定：1）當壁厚δ≤5mm時。2）當壁厚δ5mm時。g、不等厚對接焊件組對時，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當表面錯邊量超過3mm或內(nèi)壁錯邊量大于2mm時，對焊件進行加工。 焊接工藝要求a. 手工鎢極氬弧焊采用交流電源