【文章內容簡介】 面產生的脹模力由內模殼抵消；左右兩行位壓力由導柱和前模板的斜面抵消，取這兩處力的一半為正壓力：分型面合模處的作用面積：塑料熔體對型腔的成型壓力是，一般是注射壓力的30%65%，取平均壓力為： () ()符合要求。 注射機工藝參數(shù)的校核[8]（1）注射量的校核注射量以容積表示最大注射容積為： ()而符合要求。（2）鎖模力的校核前面計算過，符合要求。（3）最大注射壓力的校核注射機的額定注射壓力即為該機器的最高壓力：應該大于注射成型所需調用的注射壓力的即：式中；為70—90；代入數(shù)據計算，符合要求。（4）安裝尺寸的校核最大與最小模具厚度模具厚度H應滿足：式中該套模具厚度 H=401mm。很明顯，選擇該注射機不能滿足模具設計的要求。（5）開模行程校核——注射機動模板的開模行程，取300mm，；——塑件推出行程取9mm；——為包括流道凝料在內的塑件高度；代值計算發(fā)現(xiàn)開模行程能滿足。由于安裝尺寸不能達到要求，在這里我們采用更大型號的注塑機子XZ500，我們再次進行安裝尺寸的校核最大與最小模具厚度模具厚度H應滿足式中該套模具厚度H=401mm，完全符合。很明顯，選擇該注射機可以滿足模具設計的要求。 模具澆注系統(tǒng)設計和澆口的設計澆注系統(tǒng)是引導凝料熔體從注射機噴嘴到模具型腔的進料通道，具有傳質、傳壓和傳熱的功能[9]。 主流道的設計主流道是連接注射機的噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，具有一定的錐度，以便熔體的流動和開模時主流到凝料的順利拔除。 主流道尺寸和澆口的設計（1）主流道的小端直徑、：D=注射機噴嘴直徑+（~1） =3+（~1），取D=。（2）主流道的球面半徑：SR =注射機噴嘴球頭半徑+（1~2） =15+（1~2），取SR=16mm 。（3）球面的配合高度：，取h=3mm 。（4）主流道的長度取：L=76mm。主流道大端直徑：（半錐角）取澆口套總長： 澆口套的設計豎流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬于容易損件的地方，因此對材料要求必須很高，因而模具部分常設計成可拆卸更換的豎流道襯套形式，以便有效的選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理，以節(jié)省材料，降低成本。常采用碳素工具鋼，如T8A、T10A等，熱處理硬度為50HRC~55HRC,。 主流道襯套 定位環(huán)的設計與固定為了便于模具在注射機上安裝以及模具澆口套與注射機的噴嘴孔精確定位，應在模具上（通常在定模上）安裝定位圈，用于與注射機定位孔匹配。定位圈除了完成澆口套與噴嘴孔的精確定位之外，還可以防止?jié)部谔讖哪然觥５捎谠撃＞咧髁鞯辣容^長，定位圈和襯套設計成分體式，注射機定位孔尺寸為，定位圈尺寸取，兩者之間呈較松的間隙配合。 定位圈 水口勾針水口勾針藏進水口推板內﹐以防阻礙熔融塑料的流動。,其中心與豎直分流道中心重合,。 水口勾針 分流道與澆口的設計一級分流道采用梯形，設置在專門的分流道板上，二級分流道采用圓錐形點到分行面處。由于本產品為高檔手機外殼，表面光潔度高，在設計結構允許的情況下，盡量不能設置澆口在正外表面，所以我們在小窗口處進膠，澆口采用側澆口，因為這個側澆口比較小，完全可以實現(xiàn)流道和澆口的自動脫落，而且側澆口比較簡單，尺寸容易準確控制。 側澆口的設置形式 成型零件工作尺寸的設計和計算 塑料部件注塑模具確定的幾何形狀和尺寸的零件的模制零件，通常含有上模芯，到啟動子，形成引腳和成型環(huán)。當模塑部件的工作，他們是在直接接觸的塑料，塑料熔體壓力，流侵蝕，噴射會發(fā)生及塑料部件之間的摩擦。因此，成型零件應該有正確的形狀，精度高，表面粗糙度低，此外，還構建成型零件，具有高強度，高硬度和耐磨性。成型零件的設計，你應該確定塑料和塑料部件的結構和需求的特點，然后選擇分型面和門的位置，然后最后確定剝離的方法，排氣部件等的基礎上，模制零件的加工，熱處理等結構的模制零件的設計要求，形成的主要成型部件，但也為檢查的強度和剛度計算的工作尺寸的一部分。工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔深度和型芯高度尺寸和中心距尺寸等。%%所以平均收縮率取 s=%。塑件尺寸公差按SJ137278標準中的5級精度成型[10]。 型芯 型芯 （1）采用盲孔的形式，用壓入法嵌入模板后，下底面與動模壓緊，然后直接用螺釘固定。（2）塑件的尺寸公差源自《塑料成型工藝與模具設計》的塑件公差數(shù)值表。塑件尺寸：。 型芯徑向尺寸計算： () () 型芯高度尺寸計算： ()式中：——塑料的平均收縮率，%；——塑件內表面的徑向基本尺寸；——修正系數(shù)（~）；——塑件內表面徑向基本尺寸的公差；——模具制造公差，當尺寸小于50mm時，；當塑件尺寸大于50mm 時?！＞咝托靖叨然境叽纾弧芗谆虬疾凵疃瘸叽?。 型腔 型腔（1）模仁為嵌入式，通過沉頭螺釘固定在母模板上。（2）尺寸計算。塑件的尺寸公差源自《塑料成型工藝與模具設計》的塑件公差數(shù)值表31。塑件尺寸：，型腔徑向尺寸計算： () ()型腔深度尺寸計算： ()式中：——塑料的平均收縮率，%；——塑件外表面的徑向基本尺寸；——修正系數(shù)（~）；——塑件外表面徑向基本尺寸的公差；——模具制造公差，當尺寸小于50mm時，；當塑件尺寸大于50mm 時，；——模具型腔深度基本尺寸；——塑件凸起部分高度基本尺寸。 型腔零件剛度和強度校核由于使用塑料零件成型模具的一部分，然后打開箱子從模板到模具鑲件，用螺絲擰緊。成型模具的一部分，以滿足了條件，從一個預定的距離（20?25毫米），但也圍繞該模板將模具從滿意的距離的條件，因此，模腔部分，完全可滿足要求的強度和剛度，沒有人檢查。在動模板，因為它的垂直成型壓力，下方不打算采取為了節(jié)約材料支撐板[11]。 成型零件鋼材的選用對于模具鋼的選用，必需要符合以下幾點要求：(1）機械加工性能良好。要選用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的鋼種。(2）拋光性能優(yōu)良。注射模成型零件工作表面，多需要拋光達到鏡面，Ra≤。要求鋼材硬度在HRC35～40為宜。過硬表面會使拋光困難。鋼材的顯微組織應均勻致密，極少雜質，無疵斑和針點。(3）耐磨性和抗疲勞性能好。注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變應力作用。一般的高碳合金鋼可經熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不以采用。所選鋼種應使注塑模能減少拋光修模次數(shù)，能長期保持型腔的尺寸精度，達到所計劃批量生產的使用壽命期限。(4）具有耐腐蝕性。對有些塑料品種，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必須考慮選用有耐腐蝕性能的鋼種。SM45是碳鋼塑料模具鋼，其化學成分和高強度碳優(yōu)質鋼——45號鋼相似，但波動范圍較窄鋼的碳含量較高的清潔度，機械性能更加穩(wěn)定。SM45鋼正火或淬火和回火處理后，具有一定的硬度，強度和耐磨性，且價格便宜，良好的切削加工性能，適用于制造塑料模具形狀簡單的小或精度較差，壽命長不長霉菌。綜上所述，根據塑料部件 用于日用品，生產批次介質的手機外殼，模制零件的設計，這里取45鋼。 模架的確定和標準件的選用根據前面型腔的布局以及互相位置尺寸，再根據成型零件尺寸結合標準模架，選用結構形式為DCI3540 70 100 120 01 S。即采用數(shù)量為1的標準模架。(1）定模座板（400mm x 400mm、厚為45mm） 定模座板是模具與注射機連接固定的板，材料為45鋼。通過4個M12的內六角圓柱螺釘與定模固定板連接；定位圈通過2個M6的內六角圓柱螺釘與其連接；定模座板與澆口套為H8/f8配合[11]。(2）定模板（350mm x 400mm，厚70mm）用于固定型芯、導套。固定板應有一定的厚度，并有足夠強度，一般用45號鋼，調質到230HB~270HB。其上的導柱和導套一端采用H7/m6配合，另外一段采用H7/f7配合；定模板與澆口套采用H7/m6配合[11]。 (3）動模座板（400mm x400mm、厚為30mm）材料為45鋼，其上的注射機頂孔為。(4）動模板（350mm x 400mm，厚100mm）斜頂通過連接斜頂座，然后固定在上頂出板上，以完成側向分型，材料為45鋼。其上的導柱和導柱孔為H7/m6配合[11]。(5）墊塊(63mm x 400mm 厚120mm)1）主要作用在動模座板與動模板之間形成推出機構的動作空間，或是調節(jié)模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。2）結構形式可以是平行墊塊或拐角墊塊，該模具采用平行墊塊。3）墊塊材料墊塊材料為Q235A，也可以用HT200、球墨鑄鐵等。該套模具采用Q235A制造。(6）推板（220mm x 400mm，厚度20mm）材料為45鋼。用M6的內六角圓柱螺釘與推桿固定板固定。(7）推桿固定板（220mm x 400mm，厚度25mm）鋼材為45鋼。模架如圖（）所示： 模架 合模導向機構和定位機構采用標準模架，模架本身帶有導向裝置，按模架規(guī)格選取即可。 導向機構的總體設計(1）導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部分，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的精度，防止壓入導柱和導套后變形。(2）該導套采用4根導柱，其布置為等直徑導柱不對稱布置。(3）導柱安裝在定模固定板上，導套安裝在流道板，動模板，定模板上。(4）為了保證分型面很好的接觸，導柱和導套在分型面處應只有承屑槽，在導柱孔口倒角。(5）在合模時，保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致模具損壞。(6）動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。 導柱設計(1）采用帶頭導柱，加油槽。(2）導柱長度必須比凸模端面高度高出6mm~8mm。(3）為了使導柱能順利地進入導向孔，導柱端部常做成圓錐形的先導部分。(4）導柱的直徑應根據模具尺寸來確定，應保證有足夠的抗彎強度。(5）導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按H7/k6配合，導柱滑動部分按H7/f7或H8/f7間隙配合[11]。(6）。(7）導柱應具有堅硬耐磨的表面、不易折斷的內芯。多采用低碳鋼經滲碳淬火處理或碳素工具鋼T8A、T10A經淬火處理，硬度為50HRC以上或45鋼經調質、表面淬火、低溫回火、硬度為50HRC以上。 導柱 導套設計導套與安裝在另外一半模上的導柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，以保證模具運動導向精度的圓套形零件。導套常用的結構形式有兩種：直導套、帶頭導套。 (1）采用帶頭導套。(2）導套的端面應倒圓角，導柱孔最好做成通孔，利于排出孔內剩余空氣。(3）導套孔的的滑動部分按H8/f7或H7/f7的間隙配合。導套外徑與模板一端采用H7/m6配合；另外一端采用H7/e7配合鑲入模板。(4）導套材料可用淬火鋼或銅等耐磨材料制造，該模具中采用T8A。 導套 脫模推出機構的設計注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構，也常稱為推出機構。推出機構的動作是通過裝在注射機合模機構上的頂桿或液壓缸來完成的[13]。 推出機構的組成推出機構主要由推出零件、推出零件固定板和推板、推出機構的導向與復位部件等組成。推出機構中，凡直接與塑件相接觸、并將塑件推出型腔的零件稱為推出零件。常用的推出零件有推桿、推管、推件板、成型推桿等。 推出機構的分類一般可以被劃分為移動的推動機構，手動釋放機構，氣動和液壓釋放機構。手動釋放機制是在模具，塑料件，塑料件最滯留在一旁固定模具的情況下由人工引種機動發(fā)射機構推出的模具，以達到驅動的注塑機模具變動塑件的自動噴射。設置在注塑機的液壓和氣動噴射機制依賴于特殊的液壓和氣動設備，將推出或吹入從模具中的塑料部分。彈射機制，也可以啟動的部分類別，一般可分為推管噴射機制，把彈射機制，形成棒（塊）發(fā)起機構，推件板彈射機制，沒有較為全面地介紹機構。另外，根據模具的分類的結構。 脫模推出機構的設計原則塑件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定塑件的質量，因此，塑件的推出是不可忽視的，應遵循以下原則。(1）推出機構應盡量設置在動模一側；(2）保證塑件不因推出而變形損壞；(3）機構簡單，動作可靠；(4）良好的塑件外觀；(5）合模時的準確復位。 塑件的推出機構 該套模具的塑件采用推板推出，推桿的形式為圓形。(1），共6根推桿。 帶肩圓筒推桿(2）推桿應設置在脫模阻力大的地方。(3）推桿應布置均勻。(4）推桿應設在塑件強度、剛度較大的地方。(5）推桿直接與模板上的推桿空采用H8/f8間隙配合。(6）通常推桿裝入模具后，~。(7）推桿與推桿固定板，這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因各板上的推桿孔加工誤差引起軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。(8）推桿的材料常用TT10碳素工具鋼，熱處理要求硬度50HRC以上