【文章內(nèi)容簡介】 （）當連續(xù)輸入的粉料量從實驗起點增至時，成粒率不斷上升，過了此點后，成粒率有下降的趨勢。這是因為由于連續(xù)輸入的粉料量少量的增加而減少了粗大顆粒量，達到極限后，出口處不合格的粉料量的不斷增加使成粒率降低（3）霧化空氣的壓力對造粒性能的影響 （）當霧化空氣的壓力由開始增大時，成粒率不斷的增大，在時取最大值，超過此點后成粒率不斷下降。這是因為壓力剛開始增大時，由于壓力的增大使霧滴變小，附著率上升，粉料間的成粒機會加大，成粒率不斷上升；壓力加大到一定程度后，變小的霧滴有可能在附著之前便被干燥，粉料間的成粒機會變小，致使成粒率降低。（4）料液的流量對造粒性能的影響 （）當噴液量由開始增大時，粉料間的粘合機會加大，成粒率不斷上升；噴液量加大到一定程度超過，成品中粗大顆粒量增多，成粒率反而下降。（1）連續(xù)輸入的粉料量b與造粒室溫度a之間的關(guān)系根據(jù)式（），當其他的因素值取零值時可知剩余兩因素之間的關(guān)系，即： （）根據(jù)生產(chǎn)的需要，確定有價值的成粒率區(qū)間，當成粒率在85%以上時，隨著連續(xù)輸入的粉料量的減少，成粒率不斷增高。（2）霧化空氣的壓力c與造粒室溫度a之間的關(guān)系根據(jù)式（），當其他的因素值取零值時可知剩余兩因素之間的關(guān)系，即： （）根據(jù)生產(chǎn)的需要，確定有價值的成粒率區(qū)間，當成粒率在85%以上時，隨著霧化空氣壓力的增加，成粒率不斷增高。（3）流化氣體的流量e與造粒室溫度a之間的關(guān)系根據(jù)式（），當其他的因素值取零值時可知剩余兩因素之間的關(guān)系，即： （）根據(jù)生產(chǎn)的需要，確定有價值的成粒率區(qū)間，當成粒率在85%以上時，隨著流化氣體的流量的增加，成粒率不斷增高。（4）霧化空氣的壓力c與連續(xù)輸入的粉料量b之間的關(guān)系根據(jù)式（），當其他的因素值取零值時可知剩余兩因素之間的關(guān)系，即： （） 根據(jù)生產(chǎn)的需要，確定有價值的成粒率區(qū)間，當成粒率在85%以上時，隨著霧化空氣的壓力的降低，成粒率不斷增高。（5）流化氣體的流量e與連續(xù)輸入的粉料量b之間的關(guān)系根據(jù)式（），當其他的因素值取零值時可知剩余兩因素之間的關(guān)系，即： （）根據(jù)生產(chǎn)的需要，確定有價值的成粒率區(qū)間，當成粒率在85%以上時，隨著流化氣體流量的增加，成粒率不斷增高。在流化噴霧造粒過程中，不僅造粒室溫度、連續(xù)輸入的粉料量、霧化空氣的壓力、料液的流量、流化氣體的流量各個單因素對產(chǎn)品的成粒率有顯著的影響，并且因素之間也有相互影響。根據(jù)實驗數(shù)據(jù)得到流化噴霧造粒過程中各個因素的最佳取值范圍如下：（1）造粒室的溫度 （2）連續(xù)輸入的粉料量 （3）霧化空氣的壓力 （4）造粒過程中的料液的流量 （5）流化氣體的流量 51 東北大學畢業(yè)設計（論文） 第三章 方案的結(jié)構(gòu)設計第三章 方案的結(jié)構(gòu)設計該振動流化連續(xù)造粒機集造粒、篩分、干燥、除塵為一體，可獨自作為一條生產(chǎn)線。本機是由進料機構(gòu)，造粒機構(gòu)，篩選機構(gòu)，返料機構(gòu)以及加熱設備，引風設備和除塵設備組成的一個有機整體。 振動流化連續(xù)造粒機；；；；；；；；；；；；；； 造粒的原理敘述如下。在工作時，首先打開風機11，然后接通換熱器7和電源，等造粒室溫度達到預定溫度后，一次性向造粒室16加入適量的粉料，并同時進行噴液，開動干燥分級設備，此后連續(xù)向造粒室輸送定量粉料。在造粒室內(nèi)，流化氣流的作用下，顆粒開始生成，逐漸長大，長大到一定程度，慢慢下落。通過落料室10的喉口，進入干燥分級體9，然后開始干燥分級，一邊干燥一半輸送，合格的顆粒進入卸料器2卸料。粗大的顆粒進入粗返料器1，進粉碎后，進入細返料器4，和細返料器內(nèi)的過于細小的顆粒一起傳輸?shù)皆炝Ｊ?，再次造粒。根?jù)成品顆粒的產(chǎn)量，通過進料器13向造粒室補充相應的粉料。這樣就可以進行連續(xù)性的生產(chǎn)。該套設備主要分三個系統(tǒng)：供料系統(tǒng)、供風系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、造粒系統(tǒng)?，F(xiàn)對各系統(tǒng)的主要部件分述如下。進料方案主要取決于原料的性質(zhì)和狀態(tài)，本機使用含水率較低的粉狀原料，因此可以考慮使用風力輸送，這樣可以減少設備投資。經(jīng)市場調(diào)查和對同類設備的性能分析，考慮選用如下結(jié)構(gòu)： ， 1. 重力傳感器；；；；；進料原理如下：首先通過加料口3向儲料筒中一次性加入適量的粉料，大約100kg左右，進料時通過電磁閥打開快裝氣嘴6處的閥門，使高壓風將粉料通過進料管吹上去。進料管上端連接到安裝于造粒室的進料口，通過進料口將粉體吹入造粒室進行造粒，在進料器的下端形成局部低壓。整個進料系統(tǒng)的工作原理相當于文氏管。再進料器的下部由于粉體的輸送，可能會產(chǎn)生架空現(xiàn)象。因此，在距離進料器底部150mm的高度沿切線安裝三個氣管，隔一段時間吹入一股高壓氣流，使上面的架空的粉體掉落，從而使進料連續(xù)。 1方形法蘭2子口帶3立筒4喉口5內(nèi)錐板6進風管7外錐板內(nèi)錐板將整個落料室分為上下兩部分，在內(nèi)錐板上面，固定一個孔板，孔板上開有四個口。落料室的工作原理如下：從換熱器來的高溫氣流通過方形法蘭1進入落料室，從喉口進入造粒室下部，從換熱器來的另一路低溫氣流通過立筒3穿過孔板，也進入造粒室下部，兩股氣流在造粒室下部匯合，達到適宜造粒的溫度，該溫度可以通過兩種不同溫度的氣流量的混合比來調(diào)節(jié)，并具有操作流化速度，然后進入到造粒室參與流化造粒。在造粒室內(nèi)顆粒逐漸長大，慢慢從造粒室的中上部降落到下部。當氣流托不住它的時候，也就是達到沉降速度，顆粒將從喉口進入落料室，通過方形法蘭1進入干燥分級體。進行下一階段的干燥和篩選作業(yè)。因為有振動的參與，所以該流化速度遠遠低于固定床流化速度，使造粒過程風速降低，裝機容量減小，從而能耗降低。這是本機器優(yōu)于同類機器的地方。1上蓋2粗料出口3成品顆粒出口4細料顆粒出口5熱風管該干燥分級體可以同時進行干燥和顆粒的篩選，由兩層帶傾角的孔板將整個分機體分為上、下三個空間。來自落料室的顆粒粒度很分散，在對稱安裝于干燥分級體側(cè)面的兩個振動電機的激振作用下，從右端慢慢地移動到左端。在這個過程中，顆粒逐漸被分離。較大的顆粒被隔在最上層，通過出料出口2進入粗料粉碎裝置進行粉碎，然后輸送到細返料器。過于細小的顆粒漏到最下層。通過細料出口4直接進入細返料器。然后返回到造粒室。由于不合格顆粒在機器內(nèi)部打散并循環(huán)到造粒室，因此原料利用率高。在顆粒從右端運動到左端的整個過程中，收到來自熱風管5的熱風的干燥。當顆粒運動到右端，已經(jīng)達到成品顆粒干燥度的要求。這一部分是進程干燥熱力學理論的分析的和嚴格計算，保證了成品的濕度到達規(guī)定的要求。細返料器的工作原料和進料器類似，粗返料器就是在細返料器上部安裝一套顆粒粉碎裝置。如圖36，粗料從入口8進入粉碎室5之后，經(jīng)過上面兩組互成角度的破碎刀的高速打散，落至孔板。進下面的破碎刀，最 圖38粗返料器上部 1電機2聯(lián)軸器3支架4破碎刀5破碎室6孔板7快裝卡8粗料入口終徹底粉碎。由于粉體之間的互相摩擦，出料可以完全粉碎。達到一定粒度從孔板落下，進入下部，下部結(jié)構(gòu)類似于細返料器。 圖37換熱器1壓板2保溫填料3銅帶4高溫風出口5低溫風通道6返風通道7外箱體隔板空氣經(jīng)過空氣濾芯進入換熱器，經(jīng)過曲折的內(nèi)外壁通道，被加熱。分兩個出口低溫風通到落料室下部的分管高溫風通道干燥分級體的熱風管，進行下一步的作業(yè)。1. 氣包2調(diào)壓閥3快裝卡4濾袋支架5濾袋含塵濃度比較高的氣體不能直接排放到大氣中，必須經(jīng)過處理。根據(jù)本機的工作特點，在造粒室上方設計一個布袋除塵器，用于將粉塵和氣體分離。這樣設計的優(yōu)點十分明顯。一方面分離下來的物料之間進入造粒室，再次造粒。減少了中間的收集輸送環(huán)節(jié)，另一方面，使整機結(jié)構(gòu)緊湊。減少了加工成本，設備投入以及后續(xù)維護工作量。布袋除塵的工作原理是這樣的，由于負壓操作，粉體隔離在布袋上，空氣通過布袋空隙進入到引風機，直接排入大氣，由于布袋除塵的效力非常高，到達4個9左右，所以空氣潔凈，可以直接排入大氣，環(huán)保效果非常明顯。經(jīng)過一段時間布袋上的粉體達到一定厚度，使阻力增大，必須使用一定方法將粉體出去，才能繼續(xù)進行氣固分離工作。本機中采用脈沖高壓風反吹除塵法，在脈沖風的作用下，將附著在布袋上的料抖掉。由于電磁閥、脈沖儀都系列生產(chǎn)，因此成本可大幅下降。該部分的設計也是通過嚴格計算確定結(jié)構(gòu)尺寸和操作的方式。東北大學畢業(yè)設計（論文） 第四章 造粒機機設計參數(shù)的計算第四章 造粒機設計參數(shù)的計算設計產(chǎn)量：G=100kg/h； 氣體密度：=原料重度：γr=1000 kg/； 氣體粘度：μ=kg/原料粒度： =m； 成品粒度：=(~3)；成粒時間： =（5~10）min； 成品顆粒重度：γ=800 kg/；干燥時間： =（5~10）min； 造粒室溫度：T=60℃顆粒表密度：=1100 kg/； 顆粒平均粒徑：=104m；臨界雷諾系數(shù)：=2~500范圍。 造粒室物料空隙率=；（1）臨界流化速度校核因為，所以不用乘校正系數(shù)。（2）顆粒終端速度： 式中：拽力系數(shù) （3）操作速度式中：流化數(shù)n= ，因為有振動促進流態(tài)化，所以n取較小值 （4）合格顆粒終端速度（5）臨界壓降△P臨界壓降：穩(wěn)定性臨界壓降取較大值， （1）流化床直徑式中：流化床面積 =式中：靜態(tài)堆積體積；靜床層厚度： 物料平均重度 =（1100+800）/2=950則：經(jīng)整理Dc=（ /γP） =(100 /950）=。取整為： = m。==。 =102/=（2）分布板開孔率：= = [()/（2176)]= =%。式中：阻力系數(shù) ==（2 /) =式中：分布板厚度： =。開孔直徑： =（3）開孔數(shù)：N=α( /) =() 2=1102（4）開孔間距=103/（5）穿孔風速（6）校核噎塞速度：Uy=1102 Ur dma ( Ur +1000)=1102(3103) (+1000)= m/s因為，所以符合要求。式中：最大粒徑 =(3103) m（7）流化空氣量：= 3600=3600=（8）選配套風機：考慮其它因素，選用472 ，功率：W=； 風量：Q=1332/h；全壓：P= 392 Pa； 電壓：交流 U=380V（9）流化室尺寸：流化室上筒直徑式中As= L /（3600Umf）=（3600）= Ds=2（）=流化室過渡錐高=（）/2tan(15176。)= （）/[2 tan(15176。)]= m流化室下筒高=== m流化室上筒高式中：=V 式中 V= G/(3εγP)= 100/(3950)= V1= π{[(Ds/2) 2+(Dc/2) 2+(Ds/2) (Dc/2)]/3}= {()2+() 2+() ()}/3}= = π(/2) 2= ()2= ∴= == 4（π）= m：（1）基本參數(shù)：去水量：Wg=8kg/h 空氣濕度：Φ=80%干空氣比熱：Cp=℃ 物料干基比熱：Co= kcal/kg℃ 大氣壓：P=760mmH2O 環(huán)境空氣蒸汽壓：Ps= H2O 環(huán)境溫度：To=20℃ 熱風最高溫度：=200℃造粒室料溫：=50℃ 干燥室最高料溫：Tg=65℃排風口溫度：Tp =35℃ 干燥室最低料溫：Tg1 =30℃ 物料原含水量：=5% 物料終含水量：Wz=4%熱量計算：Ig = + +其中： 物料加熱耗熱量： =G(Tg To ) ∵物料比熱 Cl = Co(1 )+ =()+=℃∴ =100(6520) =1800kcal/h蒸發(fā)水份耗熱量： =Wg[(595+ To)] =8（595+3525）=4692 kcdl/ h廢氣節(jié)約熱量： = ( + Ij)=(360+4692)= kcdl/ h Ig =1800+4672+1318=7790kcdl/ h（2）需用熱風量：Qg= (+)（273+ T0） /273式中絕干空氣量： = Ig /Cx( )式中氣體溫空氣比熱： =+=+=∴L干=7790/(20035)=192 kg /h氣體含溫量： =ΦPs/(PPsΦ)= kcdl/kg℃Qg=192(+)（273+25）/273=（3）落料喉口截面積：=N / 式中 單位時間落料容積=G/（3600γC）=100/(3600800)=；喉口高度=；落料概率數(shù)N=10=N / =10106/106=（4）干燥室用風量：Qs= 3600 =3600102 =：（1）單個喉口截面積：設分布4個喉口則α= /4=102/4= 設喉口寬為B=則長= /B=103 /=。（2）喉口高度： === 取=（3）干燥孔板尺寸干燥孔板面積Agk =Qs/(3600)=(3600)= 孔板內(nèi)徑dg ∵Agk =(Dg/2) (dg/2) 經(jīng)整理：dg=[(Dg/2)2Agk/π]1/22 =2[()] 1/2 =（4）干燥層數(shù)：n=Lg/Lgd料層總長Lg =Vg/Bghg式中： 干燥物料體積